1、安全案例安全案例: :超载起吊导致倾翻折臂事故超载起吊导致倾翻折臂事故 1.1.事故过程简述事故过程简述 2000年,某公司在一建设工地用一台50t汽车起重机作卸煤沟？ 板墙钢筋上料施工时,准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面, 就位半径约 20m。起重工捆绑挂好钩后,操作工按起重挥信号先从拖 拉机上吊起(此时回转半径指 14m),然后摆杆、趴杆。在趴杆过程中, 致使起重机倾翻折臂,造成第四、五节臂损坏。操作人员在起重机前 倾离地 ll.5m 时从驾驶室跳出,幸未造成人员伤亡。 2.2.事故原因分析事故原因分析 事故发生后,经勘察现场测量分析得知:此次吊起的是25mm的钢 筋,长 3.6m
2、,共 l68 根,计 2.3t。而该汽车起重机的力矩限制器损坏 后还未修复。 另外,前一天晚上有一操作人员加班一通宵,此次发生事 故时白天只有一名操作人员在操作。 经测量,钢筋就位半径 R 约为 20m, 而该起重机在 R=20m 时的净起重质量仅为 2.2t。在力距限制器未修 复的情况下,操作人员对所用重物质量轻信了起重和施工人员所提的 口头数据,即。“不超过 2t”。由此可见,此次事故的原因就是因为 操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下,未对起吊重物的质量作 详细核实, 同时对就位半径没有实测清楚;等基本概念不是很清楚, 且在此恶劣的场地上作全部伸出臂杆时,没有做到谨慎的操作,没有 严格
3、执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。 在操作中因实际力 矩大于起重机在该工况下的额定力矩而发生倾翻事故。另外,未向监 护人员和起重指挥人员提供所有重物的准确质量,且缺乏作为一名起 重指挥人员应具备的有关起重机性能方面的基本常识,是造成该事故 的又一原因。 3.3.事故应汲取的教训事故应汲取的教训 此次事故的教训是明显的:起重机械安全保护装置(力矩限制器) 要始终处于灵敏可靠状态。 否则,要有可靠措施,确保操作人员搞清起 吊重物质量和就位半径。同时,按起重机安全操作规程监护人员不能 省去或离开工作岗位。另外,重要的一点是起重机操作人员一定要培 训到位,确 实搞明白起重机的性能,不能一知半解。
4、同样重要的是, 起重指挥也要搞清楚起重机械性能, 不能不顾情况瞎指挥,操作人员 也不能听从不明白机械性能的指挥人员的瞎指挥。要互相提醒,都要 从根本上搞懂起重机其在某一工况下的起重力矩是一定的这一基本 道理。 4.4.违反何种标准、规定、规程的有关条款违反何种标准、规定、规程的有关条款 本事故是由于违反如下条款而造成。 (1)中华人民共和国国家标准起重机械安全规程 (CB6067-85)之 4.2.2 b.起重机械装设力矩限制器后,应根据其性能和精度情况进 行调整或标定,当载荷力矩达到额定起重力矩时,能自动切断起升或 变幅的动力源,并发出禁止性报警信号。 5.1.1a.司机接班时，应对制动器、
5、吊钩、钢丝绳和安全装置进行 检查，发现性能不正常时，应在操作前排除。 5.1.2.1 有下述情况之一时,司机不应进行操作:a.超载或物体质 量不清。 如吊拔起质量或拉力不清的埋置物体,及斜拉斜吊等;b.结构 或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤。如制动器、安全装置失灵, 吊钩螺母放松装置损坏、钢丝绳损伤达到报废标准。 5.2.3.3 司机应熟悉下列知识,a.所操作的起重机各机构的构造和 技术性能；b.起重机操作规程, 本规程及有关法令;c.安全运行要 求;d.安全、防护装置的性能。 (2)中华人民共和国机械行业标准汽车起重机和轮胎起重机 安全规程(GB8716-1998)之 10.6 严禁超载作
6、业。不准斜拉斜吊物品，不准抽吊交错积压的物 品,不准起吊埋在土里或冻粘在土地上的物品。 11.2 起重机司机必须了解工作原理,熟悉起重机的构造、 安全装置 的功能及其调整方法,掌握操作方法及维修保养技术。 11.4 起重机司机操作时必须集中精力,不能与其他人员闲谈。 只对 指定的指挥人员的信号做出反应。 但对停止信号,不管是谁定的,在任 何时候,均应服从。不符合操作规程的指令,司机应拒绝执行。有人往 起重机上攀登时,必须停机。 (3)特种设备安全检查条例(国务院令第 373 号)之 第四十条特种设备使用单位应当对特种设备作业人员进行特种设 备安全教育和培训,保证特种设备作业人员具备必要的特种设备安全 作业知识。 特种设备作业人员在作业中应当严恪执行特种设备的操作 规程和有关的安全规章制度。
