《金属塑性成形原理2016新版》课件：第7讲 电磁热强性能控制.ppt

1、金属塑性变形理论Theory of metal plastic deformation 第七讲Lesson Seven第四章 钢材的性能控制主要内容Main Contentn金属的强化机制 n强韧性能控制n冲压性能控制n电磁性能控制n热强性能控制4.4 电磁性能控制n对电磁性能的要求n影响电磁性能的因素n轧制工艺参数的控制4.4.1 对电磁性能的要求n磁感应强度高、导磁率高。硅钢片是用来制造变压器和电机铁芯的材料。铁芯的磁化是靠绕在上面的线圈通电后所产生的磁场来实现。这样，对一定的外磁场强度来说，所产生的磁感应强度的高低即可表明铁芯磁化的难易。磁感应强度越高，越易磁化。n磁感应强度乃为考核硅钢

2、片质量高低的重要指标之一。0HBn铁芯损失小。铁芯损失简称铁损，它是指单位重量硅钢片在交变磁场下的功率损耗。铁损小时，变压器的体积减小，冷却条件简化，可节省原材料和电能。在铁损中包括有磁滞损耗、涡流损耗和剩余损耗。n铁损也是衡量硅钢片质量的一项重要指标。铁损常用符号P来表示。n磁各向异性。用铁硅单晶体进行试验时得知，100晶向为最易磁化的方向，而111晶向为最难磁化方向。n在制造电机转子和定子时，一般都是将硅钢片冲成多槽圆片，然后把这些圆片叠成铁芯。因此，采用取向硅钢片不合理。所以，对电机硅钢片的要求是磁各向异性越小越好。n作变压器用的冷轧取向硅钢片，要求轧制方向为001 晶向，轧制面为(00

3、1)晶面或(011)晶面。这时轧向就是易磁化方向。制造变压器时，一般将硅钢片剪成片条，再叠成方形铁芯，也有时用硅钢片卷成铁芯。在这些情况下，用冷轧取向硅钢片(或带钢)可保证铁芯的磁化方向与易磁化的轧制方向一致。n磁致伸缩要小。当硅钢片类软磁材料磁化时，试样在长度方向、宽度方向上尺寸发生变化，即发生伸缩现象。此伸缩现象称为磁致伸缩。变压器铁芯在工作时发出的嗡嗡的噪音主要与此有关。n要求磁致伸缩越小越好。n良好的表面质量和均匀的厚度。硅钢片的表面质量良好和厚度均匀可提高铁芯的填充系数(即一垛硅钢片的实际体积与理论体积之比)。填充系数提高1，相当于铁损降低2，磁感应强度提高1。n用表面不平或厚度不均

4、的冲片制成的铁芯，当螺丝拧紧时，凸出的接触部分会产生很大的应力而使磁性下降。厚度不均时，噪音增大，电机振动增大。4.4.2 影响电磁性能的因素n晶粒大小n晶粒取向n夹杂物的影响n化学成分n磁性材料的厚度晶粒大小n硅钢片的晶粒大小是指退火后铁素体晶粒的大小而言。一般认为，硅钢片的晶粒越大，磁性越好。n晶粒粗大会使总的晶粒边界减少。这样，就减少了由于夹杂的存在，晶粒的混乱、位错、空穴等缺陷的聚集而造成磁阻较大的现象。所以，晶粒增大，晶界减少，磁阻降低。从而使矫顽力和磁滞损耗减少。n图中示出含4Si的硅钢片的晶粒大小与磁滞损耗的关系。由图可见，晶粒越大，磁滞损耗也越小，且成直线关系。n晶粒增大，也存

5、在不利的一面，也就是会使涡流损耗增加。这是因为，晶粒增大时，晶界相对减少，使涡流回路电阻减小。此外，晶粒尺寸增大时，磁畴尺寸也增大，使磁畴在移动和转动时的困难增大，使铁损增加。这样，在讨论晶粒大小对磁性影响时，必须对上述有利因素和不利因素进行综合考虑。n有的认为，对于成分、厚度、织构基本一定的0.35mm的硅钢片，晶粒直径为11.5mm时其铁损值急剧下降，而晶粒尺寸大于上述数值时，铁损反而增加。晶粒尺寸对具有相同取向度和化学成分的3.25硅钢样晶铁损的影响1400赫，250赫晶粒取向n硅钢的组织是由体心立方的aFe固溶体的晶粒所组成。其磁性能沿各晶向方向不同。有的方向的磁性最优，称为易磁化方向

6、，而又有的方向磁性最差，称为难磁化方向。n100方向磁性最好，111方向磁性最差，而110方向居于其间。在高斯织构中，易磁化的100方向平行于轧制方向，(110)晶面平行于轧面。在立方织构中， 100方向平行于轧向，(001)晶面平行于轧面。铁单晶体的铁单晶体的磁方向性磁方向性(110)001织构织构(100)001织构织构n在方向上所以具有优良的磁性是因为每个磁畴的磁化矢量分布于这个晶体轴上。在平时，由于许多磁畴的相互混乱排列而不显示磁性。但磁化时，由于磁畴转动到一致的方向，而显示出磁性。原先分布在方向上的磁畴能量最低，磁化时消耗的能量也最少，所以最易磁化，磁滞损耗也最小。夹杂物的影响n硅钢

7、中的非金属夹杂物对硅钢片的磁性和成品的织构的形成有很大影响。为区别非金属夹杂物对磁性和成品织构形成的影响，可把非金属夹杂物，人为地区分为有利夹杂和有害夹杂两种。n有利夹杂物一般为非稳定夹杂物n有害夹杂物一般为稳定夹杂物n钢中的夹杂物一般都是非磁性或弱磁性的。由于夹杂物的存在，会造成晶格畸变，位错、空位等晶格缺陷和产生内应力，使磁化阻力增大，矫顽力增大，从而使磁滞损耗增加。夹杂物的影响程度与其数量、形状和弥散程度有关。夹杂物越细小影响程度越大。作为有利夹杂物需具备以下两个主要条件：n能够强烈地阻止初次再结晶晶粒的正常长大，并其质点细小而又弥散均匀分布n在二次再结晶温度范围(8201000)，有利

8、夹杂应聚集，随温度的升高而溶解，促使二次再结晶晶粒非连续性突然长大，并能在高温下(高温成品退火)除掉。n一定数量的有利夹杂在钢中能够均布的弥散析出，以限制初次再结晶晶粒的正常长大，而能让作为二次再结晶晶核的(110)001晶粒得到优先的长大。n当温度升高到某一定温度后，这些夹杂物便突然溶解或聚集而进行二次再结晶，使(110)001取向的一些个别大晶粒吞并周围的初次再结晶的小晶粒而长大，获得(110)001织构。于二次再结晶后，这些夹杂物已完成了它的有利作用，并在更高的温度下，由于退火气氛H2的作用而将S和N除掉或在高温下使这些夹杂物聚集成更大的颗粒而减少其有害的影响。有利夹杂物主要有：nMnS

9、 利用MnS作有利夹杂的历史很久，而且应用的也最普遍。但其缺点是：热轧时板坯加热温度要高(一般1300)；最终退火温度要高，时间要长，才能将硫脱掉；硫化物容易在氧化物夹杂附近聚集。因此氧化物必须少。并在钢中必须脱净，才能使硫化锰起到有利的作用。nAlN 利用AlN作为有利夹杂是很有前途的。高磁感的H1B硅钢片在生产中就是利用AlN作为有利夹杂。化学成分n硅在铁碳平衡图中可以缩小g区。当钢中的含碳量和含硅量适宜时，可使钢在加热和冷却中不发生相变，皆为铁素体组织，而使高温退火形成的织构不会在冷却时因相变而遭到破坏。这就使钢有条件进行高温退火。n硅加入铁中形成替代固溶体，对原子晶格发生畸变的影响较小

10、，对脱碳和形成织构有利。n硅是强烈促进石墨化的元素。它不仅不与碳化合形成稳定的化合物而且能使碳由对磁性有害的渗碳体凝聚成害处较小的石墨。n硅在钢中可使电阻增加，降低涡流损耗；n硅促使铁素体晶粒粗化，使矫顽力降低，降低晶体的各向异性，使磁化容易，磁滞损耗下降。n铝在铁中的作用与硅相似。它使g区缩小，使铁素体晶粒粗化。FeAl合金具有高的电阻率，使涡流损耗降低。铝可使铁的磁感应强度降低，使材料变脆。如果在钢中存在颗粒细小的Al203时，对磁性的影响极坏。在生产取向冷轧硅钢片时，在硅钢中，生成一定数量和大小合适的AlN，作为有利夹杂。n碳在铁硅合金中是一种有害的元素。它在铁中以间隙固溶体状态存在，使

11、晶格产生畸变，内应力增加。因而使导磁率降低，磁滞损耗增加。所以，一般在冶炼硅钢时的含碳量控制在0.050.08以下，经过以后退火时的再脱碳可使之降至0.02以下。n锰为扩大g区元素，使硅钢片在加热和冷却中易发生相变。锰提高碳在铁中的溶解度，对脱碳不利。锰可使磁滞损耗增加，但由于增加了电阻率又使涡流损耗下降。硅钢中含有少量的锰能改善钢的塑性。此外，为了形成MnS有利夹杂必须有一定的含锰量。n硫是硅钢中有害元素之一。它是间隙式原子，在体心立方晶格中引起晶格的歪扭，使内应力急剧增加。它对磁性能是极为有害的，使矫顽力和磁滞损耗增加，使磁感应强度下降，使晶粒变小。此外，由于低熔点的硫化铁存在于晶界上，可

12、引起钢的热脆。但在生产冷轧取向硅钢片的过程中，应含有一定量的硫和锰，以生成MnS有利夹杂。n磷的作用和硅相似，溶解于铁中为替代式固溶体。它能使g区缩小，使晶粒粗大和钢的电阻率升高。这样，磷可使娇顽力和磁滞损耗降低，使涡流损耗降低。磷增加钢的冷脆性，使冷加工困难。n氮、氢、氧：氮为扩大奥氏体的元素，成间隙式固溶于铁中，使矫顽力升高，导磁率降低。氮在钢中可与铝形成AlN有利夹杂，提高冷轧硅钢的取向度；氢大都是间隙式溶于铁中，使矫顽力和铁损增加；氧对硅钢片也是一个极为不利的因素。它象碳一样，剧烈地降低磁性，使铁芯损耗升高，导磁率和磁感应强度下降。磁性材料的厚度n磁性材料的厚度，例如硅钢片的厚度，对材

13、料的铁损有比较明显的影响。其他条件相同时，随着厚度的减小，涡流损耗降低。对于整块硅钢和叠片硅钢做的铁芯，由于叠片硅钢的每一片产生的感应电势较小，则叠片后的涡流耍比整块时小的多。钢片的厚度越小，涡流就越小，因而涡流损失也越小。n硅钢片的厚度对磁滞损耗也有影响。由于硅钢片的变薄，在单位厚度的铁芯内的界面增多，使磁化阻力增加，矫顽力增大，因而也就使磁滞损耗升高。4.4.3 轧制工艺参数的控制n加热制度的控制n热轧制度的控制n冷轧制度的控制加热制度的控制n高温加热和长时间保温可使有利夹杂充分固溶。而快速热轧和快速冷却又使有利夹杂析出的颗粒细小和分布均匀，对冷轧后初次再结晶晶粒的正常长大起到均匀阻碍作用

14、。n使有害夹杂在高温聚集，例如氧化物夹杂经高温加热和长时间保温后，其尺寸为110m，而经一般的加热后小于1m。氧化物夹杂的尺寸越细小，分布越弥散对磁性越有害。n减少钢锭中硅和其它夹杂的偏析观象。否则，偏析会产生不良的影响。例如11.5吨的铸钢枝晶内的硅比其周围地区要低0.60.7。加热时，贫硅区会出现奥氏体，冷却时会发生相变而破坏织构和局部晶粒细化等。n由于板坯加热温度的提高，势必导致终轧温度的升高。为了不使晶粒过分长大和Fe3C的大块析出，应在终轧后立即将带钢迅速冷却到600700，进行低温卷取。热轧制度的控制n在热连轧机上轧制取向板带卷时，沿带钢厚度方向上，表面层为等轴晶粒区，中心层为拉长

15、的变形晶粒区。区域性晶粒组织各层的厚度与加工条件有关。在工业生产条件下，最后一轧制道次的压下率由1015提高到1720时，等轴区加深。压下率增大到2530时，等轴区深度几乎增加一倍。6570压下率时，表面层和中心层的晶粒尺寸差别达到最小值。n热轧板卷的卷取温度对最终产品的磁性也有影响。卷取温度低的板卷比卷取温度高的板卷有更高的磁性。冷轧制度的控制n为了形成(110)001二次再结晶织构，必须在冷轧带钢中存在(111)112取向的晶粒。因此，需对总压下率、道次压下率等因素加以控制。n在总压下率的影响中， 一般认为第二次冷轧的总压下率对磁性的影响较大。实验指出，第二次冷轧总压下率以50为好，成品(

16、110)001取向度最高，铁损最低。当轧制道次减少和相应地增大道次压下率时，电磁性能为好。n退火以及涂绝缘层等对提高硅钢片的电磁性能也是极其重要的。初退火的主要目的是使组织均匀化，因热轧板卷沿其断面上晶粒大小和分布是不均匀的。在初退火过程中，中心部位的拉长晶粒有足够的温度和充分的时间进行再结晶，产生等轴晶粒，使带材的中部和表面层晶粒达到均匀化。n初退火也有脱碳作用。硅钢片经第一次和第二次冷轧后要分别进行中间退火和脱碳退火。前者的目的是发生初次再结晶，消除加工硬化，产生部分(110)001织构和进行脱碳；而后者的目的是脱碳和形成SiO2薄膜。n冷轧取向硅钢片经涂隔离层(Mg0)之后必须进行成品高

17、温退火。其目的是；(1)完成二次再结晶，使成品获得高的取向度；(2)减少和去除钢中的夹杂或使之聚集；(3)进一步脱碳和改变碳在钢中的状态，使碳石墨化。n拉伸平整退火的主要目的是消除高温退火后板卷产生的瓢曲和浪形等使钢带平直，降低磁致伸缩，改善磁织构，降低铁损，减小变压器噪音。此外，必须在钢带上涂绝缘层以提高层间电阻和防锈耐蚀的能力。涂绝缘层和拉伸退火同时进行。因此，确定拉伸退火温度时，要考虑涂层烧结的要求。4.5 热强性能控制n热强性能的概念n影响热强性能的因素n工艺参数的控制4.5.1 热强性能的概念n高温合金、耐热钢等热强金属材料是现代航空发动机、舰艇燃汽轮机、火箭发动机以及原子能、石油化

18、工等各方面所必须的金属材料。热强性能是热强金属村料的重要指标。n热强金属材料在使用过程中要承受一种或多种形式的应力作用，要求它在使用中首先要有抵抗塑性变形和断裂的能力。另 与使用温度关系密切 与承受载荷的时间长短有关n不仅室温下的性能不能完全代表高温下的性能，而且短时间条件的性能也不能完全代表长时间条件下的性能。n所谓热强性能是指材料在高温和外加载荷(短期或长期)的同时作用下，抵抗塑性变形和破坏的能力。tt%,tt高温短时拉伸性能4.5.2 影响热强性能的因素在高温和应力作用下，晶界的主要表现：n原子或空位以较大的速度进行扩散，使晶界变成薄弱环节；n晶粒沿晶界产生粘滞性流动，使蠕变加速。n随温

19、度的升高，晶界强度显著降低。n在等强温度以下，晶界强度大于晶粒强度，变形主要在晶内进行，断裂形式为穿晶断裂，而在等强温度以上，形变主要发生在晶界，断裂为沿晶形式。等强温度曲线n在等强温度以上的高温条件下，晶粒越粗，单位体积内晶粒数目越少，晶界面积相对减少，容易产生断裂的地方越少，热强性能也就越高。相反，在等强温度以下，晶粒越细，晶界面积相对增多，因而细晶粒材料的强度高。n为提高热强材料的热强性能，采用粗晶材料比细晶材料为佳。n粗晶粒材料的塑性低，抗疲劳能力差，工作中容易疲劳。n粗晶粒高温合金的抗氧化和抗腐蚀性能差。和杂质分布有关。n对具体合金究竟采用何种晶粒度级别，主要看工作条件及其对合金性能

20、的要求而定。n不均匀的晶粒组织对合金的性能也有重要的影响。当晶粒大小不同时，其塑性和抗力也就不同，在承受裁荷时就会造成变形不均，使材料过早的断裂。各钢种由于化学成分和生产条件的不同，所产生的晶粒不均也有差异。n晶粒的带状组织也是晶粒不均的表现，会使材料的高温性能(如持久性能)下降。在这种情况下，裂纹将沿大小晶粒的交界处伸展。n在生产中保证材料得到均匀而又合乎要求的晶粒度是提高材料使用性能的一个重要方面。4.5.3 工艺参数的控制n变形温度、变形程度和变形速度n固溶处理n形变热处理变形温度n由于高温合金具有再结晶开始温度高、再结晶速度低和硬化倾向大的特点，决定了终轧温度不能过低。如果终轧温度过低

21、，再结晶进行的不完善，则所获得的合金组织就不均匀。n当降低高温合金的终轧温度时，由于强化相的析出，使合金出现明显的多相组织，使不均匀变形增加，导致产生晶粒大小不等的带状组织和高的残余应力，这也会大大降低高温合金的机械性能和物理性能。n终轧温度也不能太高，以免引起晶粒粗大。n因此，终轧温度是保证无相变重结晶的高温合金获得所需组织的重要因素。变形程度n为使合金具有一定大小的晶粒度，必须给以相应的变形程度。但在具体确定变形程度的大小时，应避开临界变形程度值。例如，CrNi77TiAlB合金对临界变形极为敏感，其临界变形程度为218。在生产该合金的f 26棒材中，最后的四道次的变形程度(指断面收缩率)

22、，从成品向前依次取18、18.6、22.4、20时，便满足了足够的变形量，使轧材经固溶处理后得到04级的均匀晶粒组织。n在生产过程中应采取措施使变形在变形物体内均匀分布，否则将会造成晶粒大小不均。变形速度n变形速度对再结晶过程的影响是与参加切变形的滑移面的多少和软化过程的不同有关。当变形速度低时，因在切变形中有大量的滑移面产生，再结晶后使再结晶图中曲线的最大值降低。而在高速下，则因滑移面的减少使晶粒变得粗大。固溶处理n固溶处理温度对晶粒度有很大影响。各种高温合金都存在着晶粒开始迅速长大的临界温度。若选择的固溶处理温度高于临界温度时，将导致晶粒粗化，可超出04级的晶粒度要求；若选择温度过低，则对

23、溶解g 相和碳化物不利，以致影响时效强化的效果。所以，对每一种合金，都应存在使该合金的性能最佳的固溶处理温度。形变热处理n形变热处理对提高高温合金的热强性能也有明显的效果。这是因为，合金经塑性变形与热处理的联合作用后，组织结构发生了相应的变化。形变热处理细化了晶粒，形成了大量的亚晶，促进了强化相的弥散析出。n另外，在有的合金中发现晶粒间界成锯齿形状等。这样就使合金的屈服极限、疲劳极限以及中等温度的持久极限得到改善，缺口敏感性消除。课后作业Homeworkn试述晶粒大小对硅钢片的电磁性能有何影响？ n为提高冷轧硅钢片的电磁性能，在生产中应着重控制哪些技术环节？ n对高温合金材料，在什么情况下采用形变热处理较为有利？