螺纹切削复合循环指令G76课件.ppt

1、项目六项目六 螺纹车削螺纹车削任务任务3 3 内螺纹车削内螺纹车削1掌握螺纹切削复合循环指令G76的指令格式。 2正确理解G76指令段内部参数的意义，能根据加工要求合理确定各参数值。3掌握G76指令的编程方法及编程规则。4掌握内螺纹的加工工艺知识。5熟悉综合件加工工艺分析方法，合理确定加工方案。6熟悉内螺纹的编程加工。项目六项目六 螺纹车削螺纹车削任务要求：任务要求：本任务要完成下图所示工件左端外圆、螺纹底孔及内螺纹加工，毛坯已预制20mm，深26mm的底孔。复合循环车削内螺纹实例项目六项目六 螺纹车削螺纹车削任务分析：任务分析：在工艺方面，本任务重点放在内螺纹加工工艺上。在编程方面，在学习了

2、螺纹切削指令G32编程，螺纹切削单一固定循环G92指令编程后，引入FANUC 0i系统的螺纹切削复合循环G76指令编程。本任务属于较为典型的内、外形综合，通过对本任务的实施，还可以让学生初步掌握综合件的工艺分析方法，为后续综合训练奠定基础。一、普通三角螺纹加工工艺知识一、普通三角螺纹加工工艺知识1 1内螺纹径向尺寸计算内螺纹径向尺寸计算（1）内螺纹的顶径顶径即小径，车削塑性金属的内螺纹的编程小径：D1DP车削脆性金属的内螺纹的编程小径：D1D1.05P 项目六项目六 螺纹车削螺纹车削（2）内螺纹的底径 内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。（3）内螺纹的中

3、径 螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度（由螺纹车刀的刀尖体现）、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。 （4）螺纹总切深 h1.3P（直径量）。2 2三角形内螺纹车削用刀具三角形内螺纹车削用刀具常用焊接式和机夹式内螺纹车刀，刀片材料一般为硬质合金或硬质合金涂层。项目六项目六 螺纹车削螺纹车削内螺纹车削 硬质合金三角内螺纹车刀几何角度项目六项目六 螺纹车削螺纹车削二、螺纹切削复合循环指令二、螺纹切削复合循环指令G761 1指令格式指令格式G76 Pmr Qdmin Rd；G76 X(U) Z(W) Ri Pk Qd F ；m ：精加工重复次数0199；r：倒角量，即螺纹切削退尾处（45）的Z向退刀

4、距离。：刀尖角度（螺纹牙型角）。dmin：最小切深，该值用不带小数点的半径值指定；d：精加工余量，该值用带小数点的半径量表示；X(U) Z(W) ：螺纹切削终点处的坐标；i：螺纹半径差。如果i=0，则进行圆柱螺纹切削；k：牙型编程高度。该值用不带小数点的半径量表示；d：第一刀切削深度，该值用不带小数点的半径量表示；L：导程。如果是单线螺纹，则该值为螺距。项目六项目六 螺纹车削螺纹车削2 2走刀轨迹分析走刀轨迹分析 G76循环的运动轨迹及进刀轨迹G76循环的运动轨迹及进刀轨迹项目六项目六 螺纹车削螺纹车削3 3循环起点确定循环起点确定G76指令的循环起点X向略大于螺纹顶径（外螺纹）、略小于螺纹底

5、孔直径（内螺纹）即可，以缩短空行程。Z向在螺纹起点的Z向坐标的基础上加上导入距离1。4 4指令说明指令说明 第一刀切削循环时，背吃刀量为d，第二刀的背吃刀量为（ 1）d，第n刀的背吃刀量为（ ）d。因此，执行G76循环的背吃刀量是逐步递减的。2n1nG76指令进刀时，螺纹车刀向深度方向并沿基本牙型一侧的平行方向进刀，保证了螺纹粗车过程中始终用一个刀刃进行切削，减小了切削阻力，提高了刀具寿命，为螺纹的精车质量提供了保证。在G76循环指令中，m、r、a用地址符P及后面各两位数字指定，每个两位数中的前置0不能省略。项目六项目六 螺纹车削螺纹车削在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写下图所示外螺纹

6、的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。外螺纹加工的示例件M30； O0001；T0404；M03 S400；G00 X32.0 Z6.0； G76 P021060 Q50 R0.1； G76 X27.6 Z-30.0 P1 300 Q300 F2.0； G00 X100.0 Z100.0； M05； 项目六项目六 螺纹车削螺纹车削在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写右图所示内螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。内螺纹加工M30；O0002； T0404；M03 S400；G00 X26.0 Z6.0； G76 P021060 Q50 R0.08； G76 X30.0 Z 30.0

7、P1 300 Q300 F2.0； G00 X100.0 Z100.0； M05； 项目六项目六 螺纹车削螺纹车削三、使用螺纹复合循环三、使用螺纹复合循环G76时的注意事项时的注意事项1G76可以在MDI方式下使用。2在执行G76循环时，如按下循环暂停键，则刀具在螺纹切削后的程序段暂停。3G76指令为非模态指令，所以必须每次指定。4在执行G76时，如要进行手动操作，刀具应返回到循环操作停止的位置。一、零件分析一、零件分析零件左端内螺纹为普通细牙螺纹，公称直径为24mm，螺距为2mm，单线，右旋，螺纹长度21mm，螺纹中、顶径公差带代号为7H。 项目六项目六 螺纹车削螺纹车削复合循环车削内螺纹实

8、例项目六项目六 螺纹车削螺纹车削二二、分析分析工艺工艺1 1编程原点的确定编程原点的确定2 2制定加工方案及加工路线制定加工方案及加工路线工件采用通用三爪自定心卡盘进行定位与装夹，工件伸出卡盘端面外长度约40mm左右，在一次装夹中依次完成外形轮廓粗、精加工，螺纹底孔加工，内螺纹加工，加工步骤为：加工步骤为：（1）用G71、G70指令粗、精加工外形轮廓；（2）用G90指令粗、精加工内孔轮廓；（3）用G76指令加工内螺纹。3 3螺纹切削相关计算及参数赋值螺纹切削相关计算及参数赋值（1）螺纹切削径向尺寸计算内螺纹的编程小径：D1 DP=242=22（mm）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削内螺纹的大径：

9、内螺纹的大径取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺纹切削终点处的X坐标。螺纹总切深：内螺纹加工中，螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同，即h1.3P（直径量）。螺纹牙高k 0.65P=0.652=1.3（mm）。实际加工中，螺纹牙高能否达到0.65P？对k值赋0.65P对加工有何影响？分层切削第一刀切削深度d取值0.3mm(半径量)，最小切深dmin取值0.1mm(半径量)，精加工余量d取值0.1mm(半径量)。 项目六项目六 螺纹车削螺纹车削（2）螺纹加工起点、终点坐标的确定内螺纹加工内螺纹加工螺纹加工起点坐标螺纹加工起点坐标螺纹切削终点坐标螺纹切削终点坐标（20.0，4.0）（24.0，-21.0

10、）内螺纹加工起点、终点坐标值（3）其他加工参数赋值精加工重复次数两次（m=02）；无退刀槽时，螺纹切削终点处加退尾，退尾处Z向退刀距离为1.0L，即r=10；普通螺纹牙型角为60，a值为60；直螺纹加工中，半径差i值为0；单线螺纹，进给量取螺距值，即L值为2。项目六项目六 螺纹车削螺纹车削三三、选择选择刀具及切削用量刀具及切削用量完成本任务所需刀具包括外圆车刀、内孔车刀、内螺纹车刀。其中，内螺纹车刀的刀柄型号为SNR0016M16、刀片型号为16ERAG60ISO，转速为400r/min，进给量为2.0mm/r。内螺纹车刀项目六项目六 螺纹车削螺纹车削数控车削用刀具及切削用量参数表刀具名称刀具

11、名称刀具规格刀具规格刀具号刀具号加工内容加工内容主轴转速主轴转速（r/min）进给量进给量（mm/r）背吃刀量背吃刀量（mm）外圆车刀95主偏角T0101手动车端面600/12000.2/0.12/0.3粗、精车外轮廓内孔车刀95主偏角T0202粗、精车螺纹底孔400/8000.15/0.081.5/0.3内螺纹车刀60刀尖角T0303车内螺纹4002分层在数控教学中，刀片选择螺纹代号AG60，即 60泛螺距，以适应教学需要。项目六项目六 螺纹车削螺纹车削四、程序编制四、程序编制任务3参考程序刀具刀具1号：外圆车刀；2号：内孔车刀； 3号：内螺纹车刀程序号程序号加工程序加工程序程序说明程序说明

12、O6030；工件左端加工程序N10G99 G21 G18；程序初始化N20G28 U0 W0；回参考点N30T0101；换1号刀，取1号刀具长度补偿N40M03 S600 M08；主轴正转，切削液开N50G00 X52.0 Z1.0；定位至循环起点N60G71 U2.0 R0.5；粗车循环N70G71 P80 Q120 U0.3 W0 F0.2；N80G00 X36.0 S1200；“ns”程序段只能沿X方向进刀，确定精加工转速为1 200r/min，进给量为0.1mm/rN90G01 X40.0 Z-1.0 F0.1；（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削刀具刀具1号：外圆车刀；2号：内孔

13、车刀； 3号：内螺纹车刀程序号程序号加工程序加工程序程序说明程序说明O6030；工件左端加工程序N100 Z-20.0；精加工轨迹描述N110X48.0；N120 Z-31.0；N130G70 P80 Q120；精车循环N140G00 X100.0 Z100.0N150T0202;换2号刀，取2号刀具长度补偿N160G00 X19.0 Z2.0 S400 M30;粗、精车内孔N170G90 X21.5 Z-24 F0.15;N180X22.0 S800 F0.08;（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削刀具刀具1号：外圆车刀；2号：内孔车刀； 3号：内螺纹车刀程序号程序号加工程序加工程序程序

14、说明程序说明O6030；工件左端加工程序N190G00 X100.0 Z100.0换3号刀，取3号刀具长度补偿N200T0303; N210G00 X20.0 Z4.0 S400 M03；换刀后刀具定位至循环起点N220G76 P021016 Q100 R-0.1 ；G76指令循环加工左端内螺纹N230G76 X24.0 Z-21.0 P1 300 Q300 F2.0；N240G28 U0 W0；程序结束部分N250M05 M09N260M30；项目六项目六 螺纹车削螺纹车削五、加工准备五、加工准备序号序号名称名称规格规格数数量量备注备注1游标卡尺0150mm，精度为0.02mm 12千分尺2

15、550mm，精度为0.01mm 13内径千分尺530mm，精度为0.01mm14内径量表1835mm，精度为0.01mm15外圆车刀95、4516内孔车刀951Dmin=16mm7内螺纹车刀60刀尖角 1Dmin=20mm工具、量具、刃具清单项目六项目六 螺纹车削螺纹车削六、装刀及对刀操作六、装刀及对刀操作1 1安装内螺纹车刀安装内螺纹车刀装夹内螺纹车刀时，应使刀尖对准工件中心，同时使两刃夹角中线垂直于工件轴线。内螺纹车刀的装夹项目六项目六 螺纹车削螺纹车削高速车螺纹时，为了防止振动和“扎刀”，刀尖应略高于工件中心，一般应高0.10.2mm。 2 2对刀及刀补对刀及刀补序号序号操作步骤操作步骤

16、图例图例1 完成T01外圆车刀、T02内孔车刀的对刀操作后，输入T03，将内螺纹车刀转到加工位内螺纹车刀的对刀及刀补设定（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削序号序号操作步骤操作步骤图例图例2 Z向对刀操作 先用JOG手动方式移动刀架，靠近工件，再用HANDLE手轮方式作微调，使刀具的刀尖靠近工件，并目测刀尖与端面在一直线上3 Z向刀补设定 进入刀具补偿界面，在03号刀补中，输入刀位点的Z测量值Z0，计算确认后完成Z向刀具偏置补偿的设置（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削序号序号操作步骤操作步骤图例图例4 X向对刀操作 方法一：用手轮分别沿+ZXZ+X方向移动刀架，使刀尖靠到工件内孔表面

17、 方法二：试切内孔，停机测量。5 X向刀补设定 在刀具补偿界面中输入刀位点的X测量值（X=d测），通过计算确认后完成X向刀具偏置补偿的设置（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削序号序号操作步骤操作步骤图例图例6 内螺纹车刀刀补验证操作如下： 在MDI方式下，依次输入并执行以下程序段： T0303；（调用内孔车刀刀号 刀补号） S500 M03；（主轴正转） G00 X19.0 Z5.0；（快速定位 至对刀点） G00 X100.0 Z100.0；（退刀） M05；（主轴停止）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削1内螺纹车刀的对刀及刀补设定按以上步骤依次完成，并在刀补界面进行确认。2对刀完成进行刀补

18、验证时，考虑到螺纹车刀的刀位点在刀头的中间，所以对刀点的坐标（即刀位点的位置）与工件应保证合适的距离，防止车刀与工件发生干涉，产生过切，甚至由于进给过快撞刀。七、零件车削七、零件车削1 1程序输入、编辑程序输入、编辑2 2零件的加工操作过程零件的加工操作过程项目六项目六 螺纹车削螺纹车削步骤步骤图例图例 夹住毛坯外圆，伸出长度约40mm，找正后夹紧 对刀设定并验证刀补零件的加工操作过程（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削步骤步骤图例图例 粗、精车C1mm倒角，40mm外圆，48mm外圆至尺寸 粗车时主轴转速n为600r/min，进给量 f 为0.2mm/r；精车选择主轴转速n为1200r/

19、min，进给量f 为0.1mm/r 粗、精镗螺纹底孔至22mm尺寸，孔口倒角 粗车时主轴转速n为400r/min，进给量 f 为0.15mm/r；精车选择主轴转速n为800r/min，进给量 f为0.08mm/r（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削步骤步骤图例图例 车M242-7H外螺纹 主轴转速n为400r/min，进给量 f 为2mm/r 用M242-7H螺纹塞规综合检测工件（要求通规要全通，止规旋入不超过1/2圈）（转下页）项目六项目六 螺纹车削螺纹车削步骤步骤图例图例合格后取下工件在螺纹加工中，通过选用合适的刀具及其几何参数，正确装刀，对刀设定刀补值，合理选择切削用量，准确测量等措施保证螺纹中径、螺距、牙型及表面粗糙度要求。