保温、防腐工程施工方案.doc

1、保温、防腐工程施工方案3。13.1概述本装置中，主要有分离器、流化床反应器、回流罐、换热器、冷凝器、吸附塔等各种塔类和罐类设备及配套工艺管道的保温和防腐。工作量大，覆盖范围宽,各部位设计技术要求也各不相同.施工时，务必按照设计技术要求实施。3.13。2施工技术措施3。13.2。1施工准备1)熟悉图纸及其有关技术资料,领会设计意图，掌握施工技术要点及编制施工工艺方法；2）准备施工中所需的工、机、量具及施工用料；3）准备施工中所需的工装、夹具；4）提前落实材料进场堆场；5)由于保温和防腐材料都是易燃物品，保温材料又防潮，所以提前采取防火防潮措施。3。13。3.2施工工艺及措施一)保温：捆扎法A施工

2、工序:焊接支承件和固定件 安装第一层复合硅酸铝板 捆扎修补 安装第二层复合硅酸铝板 捆扎修补 外护防锈铝板喷涂识别标识B保温施工前应对所用保温材料做质量检验，保温材及制品的性能必须符合设计要求,并按国家标准进行检验合格后方能施工。C保温施工期间，切记保温材受潮。尤其是室外保温,应在晴天施工，做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨应急措施。D管道保温应在各部件安装完毕后进行，设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构外,伸出短管的保温同与其相连的管道保温一致,施工时将设备上铭牌留出，并在其周围做好防水处理。E管道保温施工应在严密性试验合格后进行.施工前必须清除管道表面的油污、铁锈和泥土等污物，对要求

3、涂防锈漆的低温管道在防锈漆干后方可保温。F。管道伸缩节及阀门等处的保温做成可拆式结构,以满足运行和检修需要。G保温层应采用镀锌铁丝捆扎，间隔不大于200 mm，每块保温制品上至少捆扎两道，保温层分层铺设时，应分层捆扎，对有振动的部位应适当加强捆扎。保温结构的支承件应符合下列规定：a、立式管道、水平夹角大于45的斜角和卧式设备的底部，其保温层应设支承件.b、支承件的位置应避开阀门、法兰等管件.对于设备和立管，支承件应设在阀门、法兰等管件的上方，其位置不应影响螺栓的拆卸。c、支承件宜采用普通碳钢制作。d、介质温度小于450时，支承件可采用焊接承重环,介质温度高于450时支承件采用紧箍承重环,当不允

4、许直接焊接于设备和管道上时，应采用紧箍承重环。e、支承件的宽度应比保温层厚度少10-20mm。f、支承件的间隔：对设备或平壁可为2米，对管道高温时为2米，中低温时3米，卧式设备应在水平中线处设支承件。g、设备或平壁采用8镀锌铁丝保温钉做保温层支承件，每平方米为6个,底部为8个。I、膨胀伸缩缝各膨胀间隙：a、用软质材料保温材料的介质温度为350 以上的水平管道，每隔3米设一道膨胀缝,缝宽为20 mm，并用相同的材料碎料填充，垂直管道的膨胀缝设在托架或支吊架下面，缝宽为10-20 mm,保护层为金属护壳时在膨胀缝附近将轴向搭接尺寸放大至75150 mm，并且不用抽芯铆钉固定。b、管道弯头部位保温结

5、构设两处膨胀缝,缝宽为15 mm。c、法兰连接处须留有拆卸间隙,长度以能拆卸螺栓为准,一般为螺栓长度加20 mm。d、管道支吊架附近的保温结构应留有足够间隙,使得管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。e、两根相互交叉或平行的保温管道,其膨胀方向或介质温度不相同时，保温层间留出10-20 mm的间隙.f、高温蒸汽管道的蠕胀测点处,保温层应留出200 mm的间隙，间隙中应填充相应的保温材料。二）分层保温：a)保温层厚度较大（超出100 mm）时，采用分层保温，分层保温时每层最小厚度为30 mm，接缝应错开，纵向、横向错缝应大于100 mm,水平管道纵向保温接缝应避免留在管道顶部。层间和缝间不得有空隙，以

6、减少热损失。分层保温时每层厚度应大致相同。b）集束保温的保温结构，应每隔2-3米左右扎牢堵死管束的缝隙，防止空气对流.c）露天布置的管道保温要点:为避免雨水从搭缝处浸入保温层，在施工中要注意细节,如轴向咬口在管道水平布置时宜在管道的下半部，环向咬口在管道垂直布置时，搭口朝下.三）保护层A、抹面层：a、材料配比要符合设计要求，误差控制在25%内。b、镀锌铁丝网紧贴主保温层,与绑扎铁丝在一起，表面无鼓包，空层现象，无断头铁丝，膨胀缝处断开。c、抹面层分两次涂抹，第一次占总厚度2/3,并大体找平，拉毛，稍干后进行第二次涂抹。d、抹面层平整光洁，棱角整齐，完工后无外露铁丝网印痕，面层不平整度不大于3m

7、m，表面无松层，冷态下无干缩裂纹。e、抹面层伸缩缝的留设应符合如下规定：1）高温管道抹面层的断缝表面与保温层的伸缩缝留在同一部位。2)室外抹面层的伸缩缝表面应加金属护壳或其实防水措施。3）大型设备抹面层留出的方格形或环形凹槽伸缩缝的宽度与深度,应符合有关规定。4）伸缩缝外观整齐观。B、防锈铝板保护层：a、圆柱形设备和直管段上的金属护壳,长度一般为1000mm,展开宽度为保温层外围长加4050 mm的搭接尺寸。金属护壳环向接缝,室内管道采用单凸筋结构,室外管道采用双重凸筋结构。所谓凸筋结构就是将金属板放在摇线机上压出凸筋，凸筋圆弧直径见表保温外径（mm）凸筋圆弧直径（mm）10061003008

8、30012环向搭接尺寸为30-50mm高温蒸汽管道环向拱接尺寸为60-80mm,环向搭接应做成顺雨水流动方向，即环向搭口朝下，与管道的坡度方向一致，金属护壳的轴向搭缝，采用插接，先用钻头在铁皮护壳上钻孔，然后有抽芯铆钉固定，间隔为200mm左右.保温层外径大于600mm的金属护壳，轴向搭接也要做成凸筋结构.钻孔宜用手提电钻，禁止用冲孔或其它不适当的方式。露天支架管部穿出镀锌铁皮的地方应在吊杆上加装防雨罩。b、封头、弯头金属护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度也可按实际略为调短。下料宽度为外圆周长的十二分一,剪成鱼尾状,放在摇线机上压出凸筋。四）、防腐：钢结构、设备及管道（一）油漆调

9、配a、颜色调配：先试小样初步知道应配色漆的数量，然后再根据小样结果再配大样，最后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。b、稠度调配：各类底漆涂刷时平均稠度为3540S，喷涂的稠度为2530S.（二）涂装作业环境一）、按一般规定，最佳涂装环境的气温为20左右，相对湿度小于60%。但由于受被涂物体安装地点、施工季节等条件限制，有时难以保证上述标准条件。不过凡是要求常温干燥的涂料，涂装时还是要使其接近于这种状态为最好。遇到下列情况，一般不宜进行施工。这时，或考虑采取补偿措施，或者暂停施工。二）、气温低于5或者与露点相差不到3，这时涂料的干燥性能变坏，并且涂料应粘度升高施工性能也不好；三)、相对湿度超过6

10、0时，空气中水份容易附着于被涂表面,使涂上去的漆膜附着力降低，并容易发生锈蚀.四)、气温超过35的夏季高温季节,由于溶剂挥发过快，漆膜容易形成针孔或变得粗糙。为了防止这种情况发生，可适量加些高沸点溶剂或减少干燥剂的加量。五）.主要施工方法A、钢结构、设备及管道表面涂料防腐蚀施工工序B、基层处理工序（除锈） 刷涂（或喷涂） 第一遍底漆 检查补涂 刷涂（或喷涂）第二遍底漆 检查补涂 刷涂（或喷涂） 面漆24遍 检查补涂 养生 固化处理 成品 C。基层处理：除锈是金属表面涂料防腐蚀施工最基本和最重要的施工工序,除锈质量的好坏，直接影响防腐层的抗腐蚀能力.本工程采用除轻锈。GB892388涂装前钢材防

11、腐蚀表面锈蚀等级和除锈等级规定，金属表面的锈蚀等级一般分为四个等级。（见表）类别锈 蚀 情 况微锈氧化皮完全紧附,仅有少量锈点。轻锈部分氧化皮开始破裂脱落，红锈开始发生。中锈氧化皮部分开始破裂脱落，呈堆粉末状，除锈后用肉眼见到腐蚀的小凹点。重锈氧化皮大部分脱落,呈片状锈层或凸起的锈斑，除锈后出现麻点或麻坑。除锈等级的质量标准分为四个等级。（见表）级 别质 量 标 准Sa3级彻底除掉金属表面的油脂，氧化皮，锈蚀产物等一切杂物。表面无任何可见残留物，并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。呈现均一金属本色，并有一定的粗糙度。Sa2。5级完全除去金属表面的油脂,氧化皮，锈蚀产物等一切杂物.并用

12、吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积,在任何100mm100mm的面积上不得超过5。Sa2级完全除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物.并用吸收器、干燥清洁的压缩空气或刷子清除粉尘。紧附氧化皮、点锈蚀坑或旧油漆等斑点残留物的面积，在任何100mm100mm的面积上不得超过1/3。Sa1级除去金属表面的油脂、疏松氧化皮、浮锈等杂物。允许有紧附氧化皮、锈蚀产物或旧油漆存在。D、一般除锈等级的处理方法及涂料刷涂要求：A)、钢平台、走梯、支架、设备及管道：a、(T60）-采用动力工具除锈St3级氯磺化聚乙烯底漆两道氯磺化聚乙烯面漆四道防腐b、（61T20

13、0）-采用动力工具除锈St3级环氧耐热底漆两道环氧耐热磁漆两道防腐B）、重型钢支撑(如:设备支撑架）Sa2.5级-采用机械喷射除锈法，涂料刷涂要求同A)。C)、埋地管道防腐：a、特加强级防腐层（涂层厚度0。8mm）：采用机械除锈St3级涂刷一道环氧煤沥青底漆涂刷一道环氧煤沥青面漆玻璃布环氧煤沥青面漆一道玻璃布环氧煤沥青面漆一道玻璃布环氧煤沥青面漆二道b、加强级防腐层（涂层厚度0.6mm）：采用机械除锈St3级涂刷一道环氧煤沥青底漆涂刷一道环氧煤沥青面漆玻璃布环氧煤沥青面漆一道玻璃布环氧煤沥青面漆二道c。根据金属表面的腐蚀程度:对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈。d钢管除锈处理，清除钢管表面

14、的氧化皮、锈蚀、油脂和污垢后,在钢管表面形成适宜的粗糙度。e.钢表面清洗油垢主要步骤为：a）、清洗前先用刚性纤维刷或钢丝刷除去钢表面的松散物(不包括油和油脂）。b）、刮掉附在表面上的浓厚的油或油脂.c）、用沾有溶剂的抹布或刷子擦洗钢表面清洗钢表面的油或油脂.d)标准要求表面预处理质量最低应达到St3级。钢材暴露在中等腐蚀环境中表面预处理质量达到St3级,使用常规涂料能够达到防腐效果。e)除锈后表面的灰土和其它残留物会影响涂层的附着力，在除锈后应用刷子刷等适当方法清除干净。焊缝处的尖锐突出部分会导致针孔的产生，且难以处理,故应在涂漆前处理干净。f）涂装方法：常用的施工方法有刷涂、喷涂（空气喷涂、

15、高压无空气喷涂）、滚涂、浸涂和淋涂.根据不同设计要求的需要，将采用不同刷涂的施工方法.当采用高压无空气喷涂时,喷涂底面漆，喷涂机具选用美国GRACOSTPRO系列395srpri电动高压无气喷涂机，该产品性能如下:最大工作压力：3000psi 最大喷嘴尺寸：0。019in 最大流量：0.38gpm 马达功率：1/2HPg)防腐蚀涂层施工必须符合建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB5021291）和化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ22991）的规定。底漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐涂料，不宜掺和使用，如掺和使用，必须经试验确定；防腐蚀涂层全部

16、完工后，按产品说明书规定的应自然干燥时间，方可交付使用；不应在风沙雨雪天进行室外涂装；防腐蚀涂料和稀释剂在储存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触,还应防尘、防暴晒,严禁烟火；进行涂料施工时，应先进行试涂；使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后，方可使用;刷涂均应均匀，不得漏涂；涂层道数应符合设计文件要求，面层应顺介质流向涂刷，表面应平滑无痕，颜色一致,无针孔、气泡、流坠、粉化和破损现象；在涂层施工过程中，每道工序施工必须有记录，并且必须经这项目组、监理公司相关技术人员和监理人员签字认可后，才能进行下一道工序的施工；涂色:管道涂色按涂漆与防腐工程设计规定执行。h)常温固化型

17、涂料宜在15以上使用，但15以下也可以使用,只是调漆后的使用期太短,可能来不及涂就固化在桶内,造成浪费。i)钢表面温度低到露点度时,表面将被露水润湿,使漆膜起泡、泛白、附着力下降。在室外临时性施工，从涂漆开始到形成固化的涂层止，这段时间的环境状况对涂层性能有极大的影响，要尽量避免在不利的气候条件下露天施工。g）潮湿的玻璃布易使防腐层出现针孔。因此保持玻璃布干燥是很重要的。玻璃布必须用塑料袋密封，外用纸箱或纺织袋保护，存放在室内，避免雨淋或浸水。k)漆料配制：底漆和面漆久放可能产生沉淀，使用时应搅拌均匀，不能搅匀的漆料不得使用。不同厂家生厂的漆料应按厂家说明书规定，正确配漆.在配漆时配比是否准确

18、，事后是无法核查的,实践证明指定专人配漆是较好的措施。漆料和固化剂混合均匀后，不宜马上使用，要求静置一段时间规定为30分钟。过量加入稀释剂，是造成防腐层针孔多的最主要原因,应该禁止。环氧树脂和固化剂一旦混合，便开始反应，无法停止,直至胶结成固体。超过使用期的漆料，不允许用稀释剂勉强调稀使用。因此，必须根据当天用量分批配制，确保使用期内用完,避免造成浪费。l)涂底漆：经表面处理合格的钢立即涂底漆，最长不宜超过4小时，以未出现锈迹前涂底漆为佳。钢管两端留下裸管长度应以焊接产生的高温下不损坏防腐层为原则，一般为100150 mm。底漆可以采用刷涂、滚涂的方法。m)打腻子：对钢表面高于2 mm的焊缝,

19、打腻子是保证缠玻璃布时在焊缝两侧不出现空鼓的可靠手段.打腻子可用手工刮刀涂刮施工，腻抹平成平滑过渡面.n)涂面漆:要求在前一层面漆“实干”后、“固化”前涂后一层面漆。“实干”意味着：漆膜内的固化反应已进行到漆膜具有稳固的外形和一定的强度,能经受手指用力推而不移动，在其上涂漆,不会使之发生移动，溶解或减薄,两者间会很好地粘结成一整体使其厚度增加；在漆膜中因溶剂挥发而不可避免地形成的针孔已基本固定，不再增加，后一层漆料可有效封闭前一层漆膜上的针孔及其它缺陷。“实干”阶段可延缓数天至一周以上，（据气温而异）在此阶段内可以有足够的时间进行涂层的质量检查和修补。“固化”定义为“手指甲用力刻防腐层不有痕迹

20、”，意味着固化程度相当高,在其上涂面漆层间附着力会显著下降，在此时如要涂后一层漆，至少应将前一层漆膜打手，甚至用钢丝刷清除掉重涂。3。13。4质量检验3.13.4。1油漆防腐检验1）油漆质量一般检验方法见下表。序号种类正常外观检验方法1清漆类清漆清晰透明、色泽较浅稠度适当，以颜色越淡、越透明为好。其中酚醛清漆为浅黄、棕色至黄棕色、透明状液体。醇酸清漆为浅红棕色透明油状液体.如有浑浊、沉淀、变稠等现象，说明油漆已变质,可取出少量试用直接观察其效果.也可将试样倒入洁净干燥的比色管中，与不同浑浊度的标准液进行比较。2漆类开盖后表面没有结皮(允许轻微结皮）只一薄层油料或稀释剂，下面较稠，但一经搅拌即能

21、充分拌和，色泽符合要求，粘度适中。如发现沉淀、结皮变稠、变厚等现象说明有变化。将油漆搅拌后，用棒挑起油漆观察，漆丝应自由降落不中断，如中断回缩,说明该漆快胶化变质了。3稀释剂类质量较好的稀释剂应为水白色的清澈透明液体无杂质，无悬浮物没有异味；正常的硝基稀释剂有香蕉味,醇酸稀释剂有芳香味，氨基稀释剂应具有温和酒精味。质量正常的稀释剂应具有一定的挥发速度，挥发后不应有残余物的痕迹。可在滤纸上滴一点稀释剂,过一会可检查一下是否全部挥发（有无残余杂质）；将少量稀释与相应的树脂或漆类混合观察其溶解性是否良好.2）油漆的贮存与保管a）搬运或堆放要轻装、轻卸，保持包装容器的完好和密封，切勿将油桶任意滚扔。b

22、）油漆不要露天存放，应存放在干燥、阴凉、通风无阳光直射、附近无直接火源库房内。c）库房内及近库房处应无火源，并备有必要的消防设备。d）油漆存放应分类登记，填上厂名、出厂日期、进库日期，为避免时间长而变质，应把新来的材料放在后面，严格按先生产先使用的原则发料，对多组分油漆必须按原有的规格、数量配套存放，不可搞乱。e)对超过贮存期限，已有变质迹象的油漆应尽快检验，取样试用，察看效果；如有质量问题须尽快使用以防浪费。f）对易沉淀的色漆、防锈漆,应每隔一段时间将油漆桶倒置一次，对已配置好的油漆应注明名称、用途、颜色等，以免拿错。g)不同品种的颜料最好分别存放，与酸碱隔离，以免相互沾染或反应。3)油漆调

23、配a）颜色调配：先试小样初步知道应配色漆的数量，然后再根据小样结果再配大样，最后的对比结果应在漆膜完全干燥后确定。b）稠度调配:各类底漆涂刷时平均稠度为3540S,喷涂的稠度为2530S。4)基层处理a）设备管道及金属构件等油漆涂刷前，应彻底清理表面的杂物（如油污、灰尘、铁锈等）,并经验收合格。b）除锈方法可按下规定选用，但必须保证露出金属光泽：根据金属表面的腐蚀程度：对粘附牢固的锈蚀和氧化皮应采取机械除锈（如动力钢丝刷除锈、喷砂除锈等）；其它一般采用手工除锈。按设计要求施工.根据设备运行需要：对防腐要求比较高，能对设备运行造成影响的(如油罐、循环水管等）必须采用机械除锈，以在金属表面产生深度

24、适宜的粗糙度，增加油漆的附着力。c）除锈后的金属表在应平整、无焊渣、毛刺、,焊缝过渡应平滑.d）除锈后的金属表面应保持干燥，油漆防腐前要清除尘土。e)刮腻子要在涂刷底漆，并干燥后进行。一次填刮腻子不要过厚,一般不得超过0.5mm.6基层处理完毕后应及时进行油漆刷涂。5）油漆刷涂a）涂刷时,蘸油不要过深，一般刷毛入油的深度不要超过其长度的一半。蘸油后应立即即将刷头两面在容器内壁各拍打一下，使油漆进入刷毛端部的内处。b)摊油时用力要适用，由摊油段的上半部向上走刷，耗用油刷背面的油漆。油刷走到头后再由上向下走刷，耗掉油刷正面的油漆.摊油时各刷间要有一定的间隙,一般为5060mm.c）摊油后应一刷挨一

25、刷地用油刷顶部轻轻地将油漆上下理顺，走刷要平稳，用力要均匀。水平面应顺光线照射的方向理油.为避免接痕,刷涂的各片段在互相连接时应经常移动位置，不要总在一个部位相接。d)喷涂时喷枪与操作物面的一般距离为1530cm,硝基漆等快干油漆的最佳距离为1525cm,而有些慢干油漆的喷涂距离为5075cm。e）角落的喷涂:对于阳角，可先在端部自上而下地垂直喷涂一下，然后再水平喷涂；喷涂阴角时,不要对着角落直喷，应先分别从角的两边，由上到下垂直，然后再沿水平方向喷涂。垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些，以便产生的喷逸刚好在角的顶部交融，不会产生流坠。喷涂粗糙面时，应水平喷一遍，垂直喷一遍。f）调和漆刷涂时要

26、多刷、多理,刷完一段后要及时检查修理。调和漆一般干燥较慢，刷完后要注意保持环境卫生，防止污物、灰砂沾污油漆面。g）多层涂刷时必须上层干燥后再涂刷下层油漆，层间应结合紧密、无分层现象。h）底漆涂刷应均匀，无透底、斑痕、脱落、皱纹、挂泪、浮漠、漆粒及明显刷痕。6）特殊部位油漆施工a)法兰阀门或设备法兰两侧油漆时,应采取油毡纸包裹等措施分别进行，以防相互污染。靠阀门或设备侧的法兰，与阀门或设备的油漆颜色相同；靠管道侧的法兰，与管道的油漆颜色相同.b）设备涂刷油漆时,设备铭牌、油窗、仪表等应用胶带庶住，以免造成污染。7）防腐层检验及修补a）一般要求:环氧煤沥青涂料的最大优点是施工简便，可以全部手工或半

27、机械化涂漆，常温静置固化，不需要完善的大型作业线。绝大部分用在小规格、临时性的施工场所，在质量检验上。不能按照固定式涂漆作业线的模式进行.对防腐管在出厂前,进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检验。前三项不合格可以修补，最后一项不合格不准修补，只能铲除重新涂漆。b)外观检查：对观应100检查，应在防腐层实干后,固化前检查，发现问题可及时处理,普通级防腐层外观不合格，一般是因为在涂漆后的干燥过程恶劣环境(雨、雪、风沙等）所致,可补涂面漆处理。加强级的玻璃布表面不平整，有空鼓、皱折等缺陷是缠绵玻璃布时操作不认真等原因所致,只能铲掉重新施工，玻璃布网眼未灌满面漆可能是面漆过稀、漆量不够或玻璃布经纬密度太

28、稀，可以补涂面漆处理。c）厚度检查：厚度检查为抽查，用测厚仪在防腐层实干后，固化前检查。厚度不合格主要原因是面漆过稀或漆量不够,可在涂层未干完全固化前补涂面漆修补到合格。d)漏点检查:对防腐管表面应100%进行漏点检查。发现漏点应修补至全部合格。出现漏点的因素较多,主要有:面漆过稀或含水；涂漆时管表面潮湿；涂漆不均匀，涂漆时玻璃布潮湿;涂漆间隔时间过短；涂层受到阳光爆晒，出现漏点时均匀补涂面漆处理。e）粘结力检查:任何防腐层都必须与钢管保持牢固的粘结,不允许出现剥离，否则防腐层将剥落或在表面完整的下产生膜下腐蚀，后果严重。粘结力检查是破坏性的,如果对检查点的补伤做不好，反而在此处造成隐患。故只

29、能抽查较少数量。粘结力不合格的因素较多，主要有:漆料质量问题；表面处理不好，脏物过多，配漆后超过规定的使用期使用；涂漆时管表面潮湿或遇雨雪影响;重涂间隔时间过长等。粘结力不合格不准修补,只能铲掉，重新施工.f）补口及补伤补口：补口要用与管体防腐层相同的材料，相同的防腐层结构，涂出厚度不小于管体的防腐层的补口防腐层。炽热的焊渣飞溅物会将管体的防腐层烧出小孔，故因用隔热物遮盖保护。补口管道表面预处理的要求，原则上应与管体相同.补口部位的防腐层涂漆方法与管体一致.其它补口方法(如冷缠塑料粘带、石油沥青浇涂、石油沥青卷材等)难以保证质量,不应使用。补伤:钢管从防腐层涂敷到埋地敷设，要经过装卸、运输、布

30、管、对焊等工序，局部机械损伤难以避免，要在下沟前将损伤处检查出来并修补至符合要求,这道工序称为“补伤”对补伤使用的材料及防腐层结构应与管体防腐层相同。补伤处钢管表面预处理的要求原则上应与管体相同,当条件不具备时,在确保一定要求的前提下可适当放宽，但涂敷方法及质量检验要求应与管体相同.3。13.4。2保护层施工检验1）金属罩壳按照下列工艺标准检查a）护壳要依照实测尺寸下料,安装后观大方。b）金属罩壳要紧贴主保温层，搭口向下，接缝严密,位置布置于整体观的部位.金属护壳尺寸表序号项目质量要求1室内设备及管道一般部位20膨胀缝部位502露天或潮湿环境一般部位50膨胀缝部位753弯头与直管段的接缝部位高

31、温75150中低温50704设备平面的搭接尺寸20c）罩壳每3m留设一条膨胀缝，且此处罩壳搭接部分不允许有螺钉连接。d）管道弯头与直管段上金属护壳的搭接部位，直管段金属护壳膨胀的环向接缝部位，静置设备、转动机械的金属护壳膨胀部位，均严禁加置固定件。e）大型设备金属罩壳采用铆钉固定，小型设备和管道金属罩壳采用自攻螺钉固定，其间隔250mm300mm，应分布均匀。f）弯头90度下料节数为7-9节，对于弯曲半径大的管道弯头可根据情况下料.g）外护板下料安装时，应戴手套,以避免污染，影响铝皮光洁度。h)施工完毕的金属护壳应将其上面的灰尘等杂物擦拭干净。i）金属护壳应无翻边、豁口、和明显的凹坑,管道护壳的圆度公差不得大于10mm，外观整齐美观，表面平整度的允许偏差为4mm。2)玻璃丝布保护层a)玻璃丝布环向、纵向搭接量不少于50 mm。b）水平管道环向搭接应顺坡,两侧缝口朝下.c）乳胶抹均匀，不少于两道.d）无松脱、翻边、豁口、汽泡等缺陷，表面整洁美观。e）对于管道,其环向与纵向接缝搭接尺寸不少于50 mm；对于设备，其接缝搭接尺寸宜为30 mm.粘贴严密、牢靠，搭接尺寸均匀，整齐美观。