工艺管线施工方案1.doc

1、目 录1.0工程概况12。0编制依据及相关规范23。0 管线施工程序及材料、标识管理24。0施工技术要求125。0 质量保证措施226.0 HSE保证措施257。0文明施工措施268。0施工机具计划279.0 施工进度计划和劳动力计划2892施工进度计划2810.0工作危险性分析表（JHA）30 261.0工程概况1。1工程简介本项目由中试主装置区9914异佛尔酮单元、9915甲基丙烯酸甲酯（MMA)单元、9918柠檬醛单元、9919中试基地废气组成，9912单元、9916单元、9911湿式催化氧化单元、9983中试基地管廊组成。1。2 工程特点1.2.1 本项目2014年12月底前要求完成9

2、918、9919、9983三个单元的工艺管道施工，其中9918单元9600寸径，9919单元6000寸径，9983单元12000寸径，管道组成材质种类多；包含20#、20G、Q235B、316L、321、0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2、00Cr18Ni19Mo，管道最大直径为DN250，多数管径为DN100以下，工程量大，工期相对较短，要求施工队在加大预制深度的同时尽早进入现场施工。其余单元为老厂区搬迁部分，待明年业主停产后再安排施工，并针对拆除部分编制专项施工安装方案。1。2.2 依据业主要求本项目的工期为60天，施工工期短，因此要充分考虑土建、钢结构的施工对的管道安装影响，施

3、工时及时与土建、钢结构的施工力量沟通，多安排几个施工点同时施工，为管道安装创造条件。1。2.3 本项目作业时间在冬天，不利的气象条件将严重影响工程的施工进度和施工质量，因此应充分考虑季节特点,加强质量管理，采取相应的措施并根据往年气象规律，适当安排施工强度和赶工措施，确保工程的按期、优质完工.1。2.4 烟台万华工业园区内生产装置内在安全、技术、质量等要求比较严格，要吃透工业园区内及中试搬迁项目各种管理规定和施工技术规范,确保工程的按期、优质完工。1。3 主要工程实物量序号安装地点(主项名称)碳钢不锈钢单位（寸径)合计PPR20#Q235A+GALVA106-BA333619914136574

4、0769913575299152643225849013991917893436522549912278739166703599111692170533976991614732562403579983877329861176089918414055489688合计2903730110591472.0编制依据及相关规范2。1 施工图纸2。2 相关规范石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范 SH35012011工业金属管道工程施工及验收规范 GB502352010压力管道规范-工业管道 GB/T20801.16-2006工业金属管道设计规范 GB50316-2008职业性接触毒物危害程度

5、分级 GB5044-85 化工企业静电接地设计规程 HG/T20675-1990化工、石油化工管架、管墩设计规定 HG/206702000现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范 GB502362011现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范 GB506832011石油化工管道拌管及夹套管设计规范 SH30402012石油化工夹套管施工及验收规范 SH/T35462001系统的焊接和无损检测规范 WH1314-9914G100C管架标准图 HG/T21629-1999烟台工业园区HSE管理规定3。0 管线施工程序及材料、标识管理3。1工艺管道施工程序流程工艺管道的具体施工流程见流程图表,管线管

6、段的预制及表面的除锈和底漆防腐在各指定预制场完成，所有出厂管道管内清洁度需经施工单位质量检查员自检合格口后方可出场，管道及焊口的补漆及面漆在管道系统水压试验合格后在施工现场完成。对于图表中的热处理步骤应根据设计要求进行,若安装管道不需要热处理,则直接进入下一步骤的施工。规范及验收标准图纸会审焊接工艺评定No退货、返修阀门检验试压Yes管段检查Yes支吊架验收管道进场阀门安装管道安装支吊架及其它管道附件安装焊缝外观检验NoNo返修焊接返修焊缝热处理YesYesNo无损检验Yes单线图确认试压前检查系统强度、严密性试验最终检查系统吹洗泄漏性试验交 工3。2 材料管理3。2.1管子检验3.2。1.1

7、工艺管线材料验收执行标准及规范3.2。1.2质量证明书审查 1.原材料到货后，材料检验员首先要对材料质量证明书进行审查，审查内容包括：A 检查实物标识与质量证明书是否一致B 检查材料执行标准是否与设计一致C 检查质量证明书内项目和数据是否与国家现行标准一致D 检查质量证明书内是否有制造厂家检验标记E 检查质量证明书内是否有质量监督部门标记2。在检查过程中，对质量证明书中特别数据有异议或有疑问时，材料检验员应及时上报，经材料责任工程师审核后报监理公司,要求对材料进行复验。3。如果发现原材料的规格、材质、材料标准与图纸不符时，由物资部按规定及时解决。3。2.1.3入库材料的检验1。外观检查:管道组

8、成件及管道支承件的材质、规格型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用，检查内容如下：A 原材料上的厂家标识(包括钢印、炉批号等）是否清楚B 原材料内外表面是否有裂纹、缩孔、夹渣、折痕、重皮等缺陷C 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差D 螺纹、密封面、坡口的机加工精度是否符合设计要求2. 对可疑材料、配件的材质进行复查，并应做好标记，放于复查检验场地。3.2.1.4 对于规范或设计文件有特殊要求的管子，如需进行现场检测试验的,作好现场检测试验标示,并进行现场检测试验（如磁粉、渗透、光谱及力学性能检测等），已检测与未检测分开

9、。3.2。1。5材料的标识与放置1.到货管子已有标识的按原标识，无标识或标识不清的，经检验合格后由保管员补做标识，并注明规格和材质.2.管子每根均要做好标识，要求材质齐全,字色清楚。3.合金钢材质管件、管材经检验合格后，由保管员按要求统一做色标。4。材料的放置要按不同批次、规格、材质分别摆放整齐,并放置标示牌,不许混放。凡按规定作抽样检查或检验的样品中若有一件不合格必须按原规定数加倍抽检若仍有不合格则该批管道组成件不得使用并应作好标记和隔离。5。管道组成件应分区存放，不锈钢与非合金钢低合金钢管道组成件不得接触3.2。2 管件检查3.2.2。1 质量证明文件的相关项目检查：1。化学成分及力学性能

10、清楚标示，且符合设计是否要求及规范要求。2。热处理、无损检测结果.3.焊接管件是否有焊缝检测结果。4.设计文件规定的其他项目。3。2。2。2 管件外表面应有制造厂代号、规格、材料牌号等，并且必须与质量证明文件相符，否则不得使用.3.2。2.3 管件外观检查1。表面不得有裂纹、外观应光滑、无氧化皮。2 其他表面缺陷(如划痕、凹陷、锈蚀）深度不得大于管件允许负偏差。3 焊接管件的焊缝表面光滑，无咬边、缺肉、表面裂纹。4 弯管等力学性能管件各尺寸应符合规范要求。3.2.2。4 对于规范及设计文件有特殊要求的管件应进行相应的检测，如果检测结果不符合规范或设计要求，不得使用。3。2.3 螺栓垫片的检查1

11、.螺栓、螺母的螺纹完好，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准，且螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象.2 对于设计压力大于等于10MPa螺栓应逐一进行光谱分析检验，其他按5%比例进行检验。3 垫片应按照产品标准进行检查验收;缠绕垫不得有松散、扭曲现象，且密封面内不得有划痕、空隙、凹痕及锈蚀;非金属垫片密封面内不得有气泡、分层、折皱、划痕等缺陷，垫片边缘必须光滑。3。2.4 管道支撑件的检查1 应有制造厂的质量证明书,且材质、规格、型号应符合设计规定。2 支撑件的力学性能必须有明显标示，锁定销应锁在设计冷态值位置上.3 支撑件外观尺寸符合设计文件规定的相应国家标准.4 材质应符合设计需要及相

12、关标准。3。2.5 阀门的检验3。2.5。1阀体上应有制造厂铭牌，铭牌上必须有明确标示：生产厂家、型号、公称压力、公称通径及相应的执行标准。3。2.5.2 阀门应有质量证明文件，且质量证明文件上必须有如下内容：1 制造厂名称及出厂日期。2 产品名称、规格及型号.3 公称压力及公称通径。4 依据的检验标准及检验日期。5 出厂编号。6 检验人员印章。3.2.5.3 阀门密封面无凹痕、锈蚀、划痕的缺陷，阀体表面应光滑平整、无裂纹、缩孔、粘沙、疏散、夹层、重皮等缺陷。3.2.5。4 对焊连接阀门的焊接接头坡口应按相关规范进行磁粉或渗透检测。3。2。5。5 对于疏水阀在系统运作时进行检查，应反应迅速、工

13、作正常、无漏气现象、疏水完成后处于完全关闭状态，双金属片式疏水阀应在额定的工作温度范围内动作。3.2.6 焊材管理1。焊条、焊丝应由烘焙员保管、烘烤、发放和回收,并有详细记录.2。焊条盛装必须用保温焊条筒,使用过程中必须保持干燥。3。焊工领用时，经现场施工员签字,根据工作量情况进行领取,已烘好的焊条领出后不应超过4小时，若超过4小时，则应重新烘焙.4。进行重新烘烤的焊条，次数不超过2次。各种材质及焊条选用、烘焙按照下表执行.管道材质焊丝型号焊条型号焊条烘焙温度C烘焙时间小时焊条保温温度C20、20GH08Mn2SiAJ4273501801000Cr18Ni9ER308LE308L250180-

14、100316LER316LE316L(A022)350180-100321H0Cr20Ni10NbA1321801。580-1003。2。7 材料发放材料以单线图为发放单元，若没有单线图则按实际用料需要进行发放。没有计划员的材料发放单,保管员不能根据单线图发料。材料发放，在发现缺件时应做好记录，并做好缺件报表。3。3 阀门试压3.3.1 阀门检验管理流程图 用户委托受理 （1） （3）宏观检查（1） （3）解体检查（1） （2）零部件检查（1） （2）组装（2）检验（1）标识（1）阀门试压记录（1）审核（3）统计上报、交接、存档修理（2） N N YU N Y NU注： Y-合 格 N不合格

15、U-不可维修 1-检验员 2修理员 3-技术负责人3。3.2阀门检验的过程控制1.阀门检验委托书:A 阀门试压小组接收阀门检验委托书后方可对阀门进行检验。B 阀门检验委托书要求逐项填写,否则阀门试压站根据实际情况可拒收；阀门试压站人员进行外观检查、数量清点后，可在阀门检验委托书签字确认。C 阀门检验前由试压站管理人员按阀门委托的批次编制委托批号(其批号为批次流水号，用数字表示）并填入委托书。2. 阀门检验管理规定：A 阀门试验专用场地设在六合预制厂房内,占地面积270平方米，上设行吊。B 阀门检验站厂房内要做好标识管理工作，建立待验区，合格品区，不合格品区,三区必须界线分明，阀门不得混放;在三

16、区内根据阀门不同规格、型号分别摆放;对不同材质的阀门要分开放置，并作好相应的标识工作，不锈钢阀门要与碳钢隔离。C 为了便于管理和现场追踪，检验合格的阀门由检验操作人作好标识,标识上应体现阀门型号规格、试验状态、日期、试验人.D 检验后的阀门，应将内部的水及杂物清理干净，阀门两端应加防护盖。E对阀门做严格的外观检查，尤其对焊接阀门阀体的坡口有仔细检查;试验不合格的阀门，退回厂家。F 合金钢阀门应逐个对阀体进行光谱分析，复查材质,并做出标记，合金钢阀门和高压阀门，每批应抽10且不少于1个，进行解体检查内部零件,如有不合格者则需逐个检查。3。3.3 阀门检验1. 阀门检验一般规定：A 阀门检验包括壳

17、体压力检验、密封检验。B 阀门应按相应规范确定的检查数量进行壳体压力检验和密封检验,具有上密封结构的阀门，还应进行上密封检验。C检验介质温度不应超过52.D阀门检验前严禁在密封面上涂抹保护涂层.E检验用的压力表，应鉴定合格并在周检期内使用，精度不应低于1。5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1。5-2倍。检验系统的压力表不应少于二块,并分别安装在贮罐、设备及被检验的阀门进口处.F试验完毕的阀门,两端应有防护盖防护。凡通径在50mm以上的必须在法兰俩侧嵌戴塑料管帽；通径在50mm以下的应用塑料胶膜粘封。否则，不得进入现场。其中闸阀、截止阀、调节阀等的关闭件应处于全关闭的位置;止回阀的阀瓣应关闭并

18、予以固定。2. 阀门壳体压力检验A 检验压力:阀门壳体压力检验的检验压力应按下表确定：阀 门类 别连接型式阀 门压力级阀 门口 径检验压力钢 阀法 兰及对焊/38时不小于额定压力的1。5承插焊/38时额定压力的1.5B。 保压时间：阀门壳体压力检验最短保压时间应按表5.4-7。公称直径(mm）保 压 时 间 (s)壳体检验密封检验止回阀其他阀门止回阀其他阀门50603006015651506030060602003006030060120 C. 合格标准：在保压时间内阀门壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象；阀体、（阀体衬里）、阀体与阀盖接合处不得有泄漏；不得损坏阀门结构 3。 阀门密封检验 A。

19、阀门密封检验包括后座密封检验、高压密封检验和低压密封检验,密封检验可在壳体压力检验合格后立即进行.B. 做密封检验时,引入介质的方向应符合下列规定：规定了介质流向的阀门，按规定介质流通方向引入介质; 。对于设计成双向密封的阀门应分别在阀门的每一端加压，另一端观测泄漏；截止阀应从阀瓣下方引入介质； 止回阀应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。D. 密封检验压力：阀门密封检验压力按下表确定：阀门类别密封项目阀门材质阀 门压力级阀门口径检验压力止回阀高压密封钢阀/38时最大容许压力的1。1倍低压密封/0.4-0。7 MPa其 它阀 门高压密封/38时最大允许压力的1。1倍低压密封/0。4-0.7M

20、PaE。 合格标准:弹性座密封检验不允许有明显泄露；金属座密封最大允许泄露量见下表：公称直径（mm）最 大 允 许 泄 露 量其 它 阀 门止 回 阀液滴/分气泡/分液体气体50不允许不允许3cm3/min.（DN/25）0.042m3/（h. （DN/25）)65150122420030020403。3.4 磅级与公称压力对照关系表序号标准压力级公称压力Mpa备 注11502。023005.034006。8460010.0580014.03.4标识管理3.4。1概述1.用作颜色标记和喷涂的标记油漆应不含任何有害物质.2。标识应当表示清楚不容易擦掉。3.颜色标记的位置不应覆盖其它标记。4。色标

21、标识不应在下列位置进行：管子、法兰、管件等的内侧、螺纹上、焊缝、坡口、垫片接触面。3。4.2材料标识1. 需抛丸的材料在抛丸前进行标识记录，3英寸以上的管线标识记录在管内口，3英寸以下的管线记在纸上，抛丸后进行标识移植。2。 材料到场后应及时进行标识，并不得损坏到货材料的各类标记或标牌，在施工中也不得损坏、丢弃材料上的任何标识或标牌。3。4。3过程标识1. 在预制加工过程中，需要将管线原有各种标识进行移植。以保证材料跟踪的需要.2。 下料过程中应把下料尺寸标记在管段上，并标记好管号、管段号。3. 焊口标识，焊口组对好后，管工在焊口附近标注目字框，填写焊口号，焊接日期，焊工在自检合格后填写焊工号

22、。质检员外观检查合格后在目字框侧划“1”，已委托探伤的焊口号在“1”右侧再划一个“1”，焊口探伤合格后在后面在划一个“0”，例如:2焊口射线探伤合格,在焊口号的旁边标上“110”。4. 预制管段组对成型后，管工标注管线和管段号。该装置小管径管道较多，为便于标示，可在纸上用碳素笔写好，用透明胶带包贴于焊口旁边。如下表所示管道编号焊口编号焊工代号焊接日期PG18096148322014-11-15. 预制管段经施工员、质检员验收后，在明显处贴成品标签入库存放。3。4.4 施工中每一道工序均应核对管件、管子的标记、标识,并及时做好标记、 标识的移植工作,以确保材料的可追溯性.4。0施工技术要求4.1

23、施工技术准备4。1.1开工之前由设计代表对施工单位技术人员进行施工图纸交底并由施工单位技术人员对所有参加施工人员进行技术交底,以便施工人员了解工程概况、工期、质量及安全要求，施工难点及技术要求.4.1.2 管道图纸已按施工需要进行了预处理，探伤比例已确定。4。1。3施工执行的标准、规范和验评标准已确定。4。1.4 机具检查，对施工所需要的机具进行清点核实,查看施工机具是否完好,是否满足施工的要求，并报验合格。4。1。5材料检验，主要检查材料的外观质量，质量保证书和合格证.管材、管件表面不得有裂纹、缩孔、折皱、重皮以及严重锈蚀和过大的机械损伤。所有阀门都必须按要求进行水压强度和严密性试验。4。1

24、.6特殊工种作业人员资格需检查是否符合要求并办理上岗证,焊接工艺评定需报检并批准。焊接作业指导书已完成交底。4.1。7 施工记录和质量评定记录表格齐全。4。2管道预制4。2。1管道的预制程序现场预制及标识材料发放及领用材料规格、型号、数量核查提出材料表轴测图审查，预制段标识焊口标识无损检测半成品的领用半成品的存放半成品的检查1. 在管道预制前,应进行管道图纸的审查：将平面布置图及详图、流程图、轴测图所附材料表互相核对，发现问题及时提出。2. 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全,无标记或标记不全、不清的材料不得使用。3。对单线图进行焊口编号并报项目组审核

25、，在经确认后用于施工。4。 工艺管道的预制在指定预制场完成，在进行预制时应按单线图（空视图）进行，若设计未给出单线图的则需先按平面布置图绘制出单线图用于施工。5。 所有预制焊口的详细信息（包括焊口号、焊工号、焊接日期及管线号等）需被及时记录并在输入到计算机上相关焊接数据库以便追踪检查。4.2.2材料的领用：根据设计图纸及管段材料一览表，领用所需的材料，核对其规格、型号、数量、材质，以免误领,领料人在复印的管段材料一览表中签字。而用于预制的材料需经过喷沙除锈和底漆防腐处理。4.2.3管道组对1。 管道用乙炔切割，要清除管口附近的毛刺、熔渣、氧化物、铁屑等.2。 管壁厚度为3-9mm时，坡口形式按

26、下图6550-2mm39mm0-2mm坡口示意图3。 管道组对时应检查组对的平直度。4。 管子、管件组对应对坡口及其内外表面50mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后及时焊接。5. 部分大口径管道因条件限制可采用火焰加工坡口，然后用角向磨光机将火焰切割的热影响区打磨干净，相邻的两道焊缝之间的最小距离不得小于100mm。6. 法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1。5且不大于2mm。法兰连接应保持与管道同心,对于同动静设备连接的配对法兰应保证螺栓自由穿入。7.管道上开孔用专用管道开孔器进行。对不锈钢管道焊接完成后立即进行焊道酸洗钝化.4。3管道焊接4.3。1 所有焊接方

27、法、焊材选用应按照焊接工艺评定和经批准的焊接作业指导书进行施工，验收按照方案给出的规范标准及项目规范，所以焊接人员必须经考试合格后持证上岗。4。3.2焊接准备1。需要进行切割或焊接的内外表面应清理干净，去除油漆、油污、锈斑、氧化皮和在加热时对焊缝或母材有害的其它物质。2.坡口加工A 坡口的几何形状、根部间隙依照焊接工艺评定中的要求。B 对焊接端进行检验,保证焊接坡口正确加工，管端与管轴垂直以适应承插焊接。C 所有待焊表面和边应平滑、均一,没有裂缝、磨损、凹坑等可能影响焊缝质量或强度的间隙.3。 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等.

28、4。3.3管道焊接1. 对接焊缝根部间隙应均匀并符合下述要求：公称管道尺寸 根部间隙2 1。5mm210 1.5mm12 2.5-3。5 mm2. 待焊表面应尽量准确找平,内壁错边量应不超过壁厚的10且不大于1mm，超标时应修边以保证内部接合面紧密贴合，但不能使管道壁厚小于最小设计壁厚。3。 不能在雨、雪或大风侵袭焊接部位的环境下或者潮湿、霜冻的焊接部位进行焊接。应制作防风棚，4. 管线对接口DN50mm且壁厚4mm时，采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺，其它规格对接焊口采用氩弧焊焊接。不锈钢管线采用氩弧焊打底时,管内部应充氩保护.5。承插焊接应保证在承窝底部有1。5mm间隙，必须使用2

29、.5mm焊条焊接。6.螺纹密封焊应由合格焊工进行，密封焊缝应覆盖全部露出的螺纹。7。 焊接接头时应先完成各焊层后再熔敷后续焊层，禁止分段多层焊。各焊道焊接完成后，清除焊渣和夹渣之后再进行下一焊缝的焊接。8. 对于孔板法兰的焊接，在焊接完成后应将里面的焊道加工平滑,并接受甲方的检查.9。 焊接有预热要求时,定位焊缝的预热温度取上限。10.不得在焊件表面引弧,不锈钢及合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。11焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开.12. 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净.4.4焊接检验4。4.1 外观检查4.4.

30、1.1焊缝成型美观,焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在,焊边缘与木材圆滑过渡，碳钢管道焊缝表面咬边应符合规范要求。不锈钢焊缝表面不得有咬边现象.4。4.1.2焊缝表面高度不得低于管道表面。焊缝余高h=1+0.2b1,且不大于3mm 注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度（mm）。4。4。1.3焊口错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。4。4。1。4外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、监理确认。4。5无损检测4.5.1依据GB502352010执行。4.5。2承插焊和跨接式三通支管的焊口，应采用磁粉检测或渗透检测。4。5。3无损检测时间要求 射线探伤、

31、超声波探伤应在焊后24小时后进行,着色渗透剂磁粉探伤应在焊后48小时进行。4.5。4当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步检验：1。每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。2。如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格是，则可以认为检验所代表的一批焊缝合格。3。当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗.4.

32、5.5不合格焊缝应进行质量分析,采取措施及时返修并重新探伤，同一焊缝返修次数不得超过两次.4.6焊口返修4。6.1表面缺陷返修4.6.1.1表面缺陷可用打磨方法消除.4.6.1.2打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状,两端斜度不少于1/3,补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。4。6。1。3表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。4。6.2内部缺陷的修复4.6。2。1根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。4。6.2。2焊缝修复后，应进行表面打磨,并按原要求进行无损探伤.4。7管道安装4.7。1

33、管道的吊装、排管4。7.1。1对于本次管道的安装、排管中管道数量、规格比较多，管道的种类繁多，以最粗的管道的直径、重量为准，由内向外排管.4.7。1.2吊装前的准备4.7.1。2.1吊车选择影响因素：管道的管径、重量及管道安装位置;吊车性能表.4.7。1。2。2吊装前的最后检查：索具、工具是否齐全，符合安全要求.所有管道命名表,控制线是否齐全。安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。4。7.1.2.3根据工程情况及工程顺序，在吊装之前，施工区域应提前标出所有的管道平面布置图，排管的顺序、管道规格。4.7。1。2.4对管件控制点进行复核，复核后，及时在管道支架安装位置画线,并在支架安装

34、部分设置焊接定位角钢，画出管道中心线,做到标记齐全,位置准确、色泽鲜明.根据设计图纸位置，做好管道的标高控制准线。4。7.1.2.5水平、标高的复核：1。管道与管道之间及管道与结构钢柱中心距符合设计标准要求。2。管道的标高与钢结构安装联系的每层标高符合标准要求。4。7。1。2。6管道吊装前，应对钢结构管廊两侧杂物进行清理，吊车吊装位置的场地进行平整，便于吊装作业。4.7。1。2。7吊装人员必须经过项目部安全人员的安全培训教育，吊装只会人员、焊工、起重工、司机等参与吊装的工作人员必须有相应的上岗工作证书，否则严禁进入施工吊装现场。4。7。1.3吊车九尾1.吊车驶入钢桁架起吊位置后，全部伸展支腿，

35、每个支腿用4根300mm250mm1200mm的木枕垫起,防止吊车支腿塌陷。2.管道的吊装（1)管道现场预制完成后，起吊时必须双线吊装，并不少于一端设置揽风绳控制吊装管道的方向;（2）在起吊过程中,吊车司机应时刻注意指挥人员的哨音和旗语，严格遵守以哨音和旗语的命令，还应密切注意管道方向，使其在空中平稳。（3）吊装过程中，吊装作业人员服从现场指挥人员的统一指挥，非吊装人员不许接近现场。（4)现场指挥吊装人员必须是经验丰富之人。3管道吊装就位管道起吊的速度应均匀缓慢，同时将管道上的揽风绳固定在一端，使起吊中不致摆动。当由水平状态逐渐倾斜时，应注意绑绳处所垫的破布、木块等是否滑落。4。7。2管道安装

36、前应具备以下条件:1. 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2. 管道安装前，核对预制管段的尺寸、材质是否正确，检查管内的清洁度是否符合要求。3. 与管道连接的机械设备已找正合格，固定完毕，并取得允许配管的通知.4. 预制管段应在安装前完成相关工序,如:焊后热处理、无损检测等都已完成，并符合要求。4.7。3 管道安装要求1。 管道安装必须符合施工图纸的要求，包括有坡度要求的管线施工时应严格按图纸要求进行施工.2。 管道在进入现场时需将管内清理干净并进行封口，所有进场管道经甲方对管内清洁度共检合格后再进行安装。3。 管道安装时，如安装工作有中断，应及时用管帽封堵敞开的

37、阀门和管口.4。 管道安装前，应将法兰面清理干净并检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。5。 管道对口时不能强力组对；法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入,法兰螺栓孔应跨中安装，螺栓两端外露长度23丝，3-5毫米。6。 管道安装完毕后，对碳钢（低合金钢)螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂或石墨机油。7。 管道安装时,应及时固定和调整支吊架。严格按照图纸上管道支架位置进行.阀门手轮方向除图纸上有明确方向要求外，要考虑操作方便。8。 焊缝与支、吊架边缘净距离不应小于50mm。9. 管道安装时不宜使用临时支吊架,当使用临时支吊架时，在管道安装完毕后,应及时更换成正式支吊架。不

38、锈钢管道与支架安装时要采用非石棉材质垫板隔离。10 .有方向要求的阀件和调节阀要注意流向标记，介质流向应以流程图为准。11。 所有节流元件例如孔板或流量元件组装时用临时管件,待完成压力试验和管线清理后再安装.12。 流量孔板上、下游直管的长度应符合设计要求,在设计要求的直管长度范围内不允许开孔焊接任何部件。4。7。4 管道支吊架安装要求1. 管道安装时,应及时固定和调整支、吊架,支、吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。2。 固定支架应按设计文件要求安装，导向支架或滑动面应洁净平整,不得有歪斜现象,有热位移的管道，其支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应为位移值的1

39、/2或符合设计规定。3。 支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。4. 支吊架安装完毕后，应按每条管线逐个地核对支吊架形式、材质及安装位置。6。 同一部位的返修次数不宜超过两次，经过两次返修仍不合格的焊缝,如需再进行返修,应编制返修工艺措施，经施工单位技术总负责人批准后方可实施，并将焊缝返修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录，返修后仍按原规定方法检测。4.8管道系统压力试验4.8。1压力试验应具备以下条件1。 管道安装工程除涂漆绝热外,已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。2. 焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝

40、热。3。 试验用的压力表已经校验合格，精度不低于1。5级，满刻度值内最大被测压力的1。52倍,压力表不少于2块。4. 按试验要求管道已经得到加固并在水压试验之前编制完整的工艺管道水压试验、吹扫施工方案，对试压班组进行交底。5. 管道试验前，将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。盲板安装实行挂牌制度，并建立数据库.6。 水压试验的试验压力根据设计给出压力值进行试压,若设计未给出试验压力值则最小试验压力不小于设计压力的1.5倍。4.8.2水压试验应注意事项1. 水压试验应使用洁净水.对于不锈钢管道的试压用水，氯离子含量不得超过25ppm.2。 水压试验上水时应在高点排尽管内空气。3

41、. 水压试验时,环境温度不宜低于5度,当环境湿度低于5度时应采取防冻措施.4. 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，卸压后对缺陷进行返修，消除缺陷后，重新进行试压.5。 试验结束后排放时应防止形成负压，并不得就地排放.4.8.3管道水压试验1. 水压试验应分级缓慢升压，升至试验压力时停压10分钟,检查有无降压、泄漏及目试变形，再将压力降至设计压力停压30分钟，检查系统的严密性。2。 水压试验以不降压、无泄漏和无变形为合格.3. 管道系统水压试验完毕后，应及时拆除所有的临时盲板。4.9管道系统泄漏性试验4。9.1管道进行泄漏性试验要按管道命名表执行。4.9.2泄漏性试验应在压力试验合格后进行。

42、试验介质应采用空气.4.9。3泄漏性试验压力应为设计压力。4.9.4泄漏性试验可结合试车工作一并进行。4。9。5泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后,应采用涂刷中性 等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点有无泄漏。4。9.6本项目真空系统的压力试验合格后，还应进行24小时的真空度试验,增压率不大于5%。4.10管道系统吹扫4.10。1系统吹扫应具备以下条件1。 吹扫用压缩空气（非净化风）,吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。2。 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取

43、相应的保护措施。3. 不参与系统吹扫（冲洗）的设备及管道系统，应与吹扫（冲洗）系统隔离，相关的跨线、连通线已经安装完毕。4. 需加紧固件的管道以及管道上的弹簧支架等已经加固完毕。4.10.2 系统吹扫（冲洗）1. 系统吹扫（冲洗)的顺序按照主管、支管、疏排管依次进行。2。 系统吹扫（冲洗)用低压蒸汽或压缩空气进行，其流量不得小于20m/s，用低压蒸汽吹扫完的管道应用非净化风吹干。3。 吹扫合格后应及时填写管道系统吹扫记录。4。10。3 系统吹扫中的注意事项1。 吹扫吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或者管道系统,也不得随地排放污染环境。2。 吹扫过程中，要敲击管线,让赃物吹出.3. 空气吹扫过程中，当日测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或者涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂