精益生产基础知识培训课件.ppt

1、精益生產培訓Lean Manufacturing Training 2017年9月9日2內 容精益生產簡介常見的八大浪費精益生產的目的及五大原則精益生產工具簡介精益生產的實施計畫實施精益生產的關鍵成功因素3豐田為何稱霸世界汽車業 2007財年的銷售量為891.3萬輛，銷售額26.29萬億日元；營業利潤為2.27萬億日元；純利潤1.72萬億日元。2008年豐田以897.2萬輛超越通用，成為全球最大車廠。同年遭遇強勁金融海嘯，美國車廠掀起倒閉潮，豐田依然屹立不倒我們蹺起整個地球4精益生產有何作用精益生產與大批量生產的比較： 人員生產力提高50% 次品率減低50% 工程開發時間減少60% 所需生產空

2、間減少50% 在製品數量減少90%(來源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)5生產系統的發展歷史1890s 1910s 1950s單件生產單件生產大量生產大量生產精益生產精益生產P&L年份年份Ford生產系統發展生產系統發展TOYOTACraft ProductionMass ProductionLean Production6單件生產模式 工廠組織機構分散 工人的培養方式是師傅帶徒弟、工人操作技能高、手工操作進行生產 採用通用機械、實行單件生產 產量低、品質好/差、成本高 成本與產量沒有大的相關性7大量

3、生產模式 1908年享利福特提出的生產模式 以大量生產為基礎, 而達致經濟效益 不需要熟練技工，大量採用簡單分工的生產方式 零件變化少，互換性高 品質較單件生產低所取得的成果 產品價錢便宜，能為一般大眾所接受 交貨週期較單件生產短 在1920年高峰期小轎車產量達到每年產二百萬量 為現代生產模式的基礎8大量生產模式大量生產所遇到的問題 為達致經濟效益，機器設備大，快，昂貴 追求機器設備的利用率提高 每天24小時，每週七天不停頓地運轉 生產過程中產生出大量的半成品/存貨 大量資金被鎖住 難以適應市場從要求價錢平、數量少和交貨快的轉變9精益生產模式 源于1950s的豐田生產系統 日本製造業在第二次世

4、界大戰後由於缺乏物料、資金和人員，故無法有效地推行大批量生產 于1940s，歐美等國的生產力超越日本製造業數十倍 大野耐一等人被委任對豊田的生產系統進行改善 大野取自褔特汽車中流水生產線的概念不斷進行改善 經過多年間的努力，創造了豐田生產系統(Toyota Production System) ，或及後稱為精益生產 精益生產於90s在“The Machine That Changed the World” 提及後開始推廣到歐美國家10精益生產模式 生產方式改為工作小組和要求工人多技能 零件變化多，互換性高 機器設備強調簡單靈活，而非大、快、貴產品價錢更便宜，更能為大眾所接受 交貨週期較大批量生

5、產模式更短11精益生產的發展進程19501970198019902000豐田開始TPS 系統MIT教授公開研究結果美國企業開始實行精益製造亞洲企業開始實行精益製造MIT教授考察日本企業豐田供應商全面使用TPS 系統日本貨開始風行全球1960世界世界生產力生產力福特大批量生產模式1213小組討論1.1. 我們公司現在實行的是何種生產我們公司現在實行的是何種生產方式？方式？2.2. 你覺得這種生產方式適合嗎？你覺得這種生產方式適合嗎？14精益生產的目標與3Ms 精益生產的目標 杜絕所有浪費 精益生產中的浪費統稱為3Ms 為日本語Muda，Muri，Mura的簡稱 Muda - 浪費 所有非增值活動

6、 Muri - 負荷過重 人機超出自然限度，如加班 Mura -不平衡 人機料法準備在最上限15何謂浪費？所有增加成本而沒有創造價值的便是浪費上螺釘所需的時間沒有增值只有上緊螺釘的最後一下才是增值的16常見的八大浪費廢品、缺陷廢品、缺陷和返修和返修過量庫存過量庫存動作的浪費動作的浪費等待的浪費等待的浪費zzzzz過多工序過多工序不必要的搬運不必要的搬運過量生產過量生產未被使用的員未被使用的員工創造力及資工創造力及資源源#1#5#6#3#2#9#7#8#4簽名17浪費的例子18小組討論1. 你覺得我們公司在8大浪費中最顯著的3點是什麽？請舉例說明19精益生產的五大原則價值盡善盡美流動拉動價值流精

7、益20價值 (Value)“客人願意付款的就是價值”付款$ $價值主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的主觀高效率地大量製造既定產品向用戶推銷是完全不對的21價值流(Value Stream) 價值流是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流是實行精益思想的起步點，並按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳22流動 (Flow) 精益思想要求創造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調的是“動”，所有的停滯均為企業的浪費 根深蒂固的傳統觀念是“分工和大量才能高效率”，這曾經是不容置疑的“常識”，而精益思想認為大批量生產經常意味著等待和停滯23拉動 (Pull) 拉動的本質含義是讓用

8、戶按需要來拉動生產，而不是把用戶不太想要的產品強行推給用戶。 實現需求帶動的方法是實行JIT生產、單件流、看板及全面設備維護等24盡善盡美 (Perfection) 精益思想定義企業的基本目標是：通過盡善盡美的價值創造過程（包括設計、製造和對產品或服務整個生命週期的支援）為用戶提供盡善盡美的價值 精益製造的“盡善盡美”有3個含義：用戶滿意、無差錯生產和企業自身的持續改進 盡善盡美是永遠追求的目標，持續地對盡善盡美的追求，將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業25精益製造工具簡介企業生產指標企業生產指標需求帶動系統需求帶動系統全面設備維護全面設備維護單件流單件流/看板看板源頭質管源頭質管防錯系統

9、防錯系統快速換模系統快速換模系統標準化系統標準化系統實驗設計系統實驗設計系統建議系統建議系統環境管理系統環境管理系統廠房佈局廠房佈局目視管理系統目視管理系統價值價值分析法分析法產品板產品板6項原則項原則一點經驗一點經驗26什麼是需求拉動?思考一下運作模式的差別：思考一下運作模式的差別：中式麵包店中式麵包店麥當勞麥當勞2728什麼是需求拉動? 傳統的生產控制為了能準時交付，必須對所有工序發出不同的生產計畫 例如向注塑、噴印、組裝等部門發出不同的生產計畫 需求拉動的生產控制只需向最後一個工序發出生產計畫 後工序利用看板向前工序發出生產需求 由下而上把整條價值流聯繫起來29傳統的生產控制客戶工廠生產

10、控制對所有工序發出不同的生產計畫30需求拉動的生產控制生產控制只對最後工序發放生產計畫生產控制只對最後工序發放生產計畫下工序利用看板向上工序發出生產計畫31需求拉動的好處減少庫存縮短交貨期使生產和銷售同步簡化物料流動控制程式使各部門的物料供應有序和同步減少不必要的運輸32什麼是看板?看板，日本語為Kanban ，有指示卡的意思是執行需求拉動的工具工序工序 1 1工序工序 2 2工序工序 3 3原材料原材料完成品完成品供應商供應商顧客顧客物料物料/ /文件流向文件流向資訊流向資訊流向看板位置看板位置單件流位置單件流位置看板看板33看板的例子运输看板运输看板供应看板供应看板生产看板生产看板零件编号

11、零件编号零件名称零件名称发货点发货点收货点收货点箱号箱号零件数量零件数量零件编号零件编号箱号箱号零件数量零件数量发货点发货点零件名称零件名称零件名称零件名称零件编号零件编号箱号箱号零件数量零件数量供货商供货商收货点收货点工具合工具合工具合工具合工具合工具合发记发记34看板的例子移交移交生產看板生產看板，將其放入排產處理箱將其放入排產處理箱內內利用生產利用生產看板，去看板，去主導生產主導生產流程流程生產看板生產看板附在已完附在已完成的半成成的半成品上品上運輸看板運輸看板放進附在放進附在已完成的已完成的產品上產品上移除運輸移除運輸看板看板工序工序工序工序生產區外生產區外儲存區儲存區生產區內生產區內

12、儲存區儲存區成品移離成品移離工序工序35看板的五大規則 規則一，後工序只可以向前工序提取需要的產品，需要的數量，在需要的時間和需要的地方禁止沒有看板的提取禁止提取的數量多於看板指示的數量 單靠生產經理難以推行 需要公司的高層支援 需要推行單件流，以配合小批量提取36看板的五大規則 規則二，前工序只可以生產被後工序提取的數量 禁止生產數多於看板指示數 當前工序要生產數款產品時，必須按照看板原來的次序 由於轉款快，因此快速換模是必須的37看板的五大規則 規則三，次品不可運給下工序 規則四，看板數目要最小化 看板數目代表庫存，所以看板數目最小化等如減少庫存 規則五，利用看板來適應小型的需求改變 加快

13、看板的運輸來改變需求 如需求改變少於10%，看板數目不需改變38單件流(Single-piece flow) 單件流是指通過減少生產批量至一件(或一個很少的批量)，實現縮短交貨期，減少庫存 由於最少的可能生產批量為一，故稱為單件流 要實現單件流，便需通過對人、機械、物料和作業方法等進行改善39單件流如何縮短交貨期假設假設:此產品共需三道處理程式，每道程式需時為一分鐘此產品共需三道處理程式，每道程式需時為一分鐘當批量等於當批量等於10份時，處理份時，處理10件便需時件便需時30分鐘分鐘當批量等於當批量等於1份時，處理份時，處理10件便需時件便需時12分鐘分鐘10分鐘10分鐘10分鐘批量 = 10

14、份批量 = 1件處理10件產品總需時為30分鐘處理10件產品總需時為12分鐘有一批產品共10件等待生產，此產品共需經過三個生産部門，每個部門生産一件需時為一分鐘，按照正常流程，整批生産完一個部門後，再轉交下個部門，整批產品處理完需要多少時間？40單元式生產(Cell Manufacturing)41單元式生產(Cell Manufacturing)42日語 -錯誤(poka)防止(yoke) 意即在過程失誤發生之前加以防止,是一種在作業過程採取自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員即使不特別注意也不會出錯的方法。由Shigeo Shingo所開發什麼是防錯系統43(1)飛機艙門不關閉,就

15、無法起飛(2)微波爐的蓋子不閉就無法加熱.(3) 3.5軟碟只有唯一正確的方式可以放進電腦軟盤機中.防錯系統應用例子44例子例子問題問題:在早期的照相機產品中在早期的照相機產品中, 在不過膠捲的在不過膠捲的狀態下快門可以重複按下狀態下快門可以重複按下.很多人在拍很多人在拍攝後忘記過膠捲攝後忘記過膠捲,在照下一張像時造成在照下一張像時造成重複曝光重複曝光,導致相片損壞導致相片損壞.解決方案解決方案:1）在相機快門上加裝一機構）在相機快門上加裝一機構,如拍攝如拍攝者在拍攝一次後如忘記過卷者在拍攝一次後如忘記過卷,則無法按則無法按下快門下快門.這屬於檢測型防錯。這屬於檢測型防錯。2）在照相機上加裝自

16、動過卷馬達）在照相機上加裝自動過卷馬達, 拍拍攝者按下快門攝者按下快門, 則過卷馬達自動過卷則過卷馬達自動過卷. 這屬於預防型防錯這屬於預防型防錯,即消除了失誤產生即消除了失誤產生的機會的機會, 因而是一種更好的防錯方法。因而是一種更好的防錯方法。45錯誤錯誤 缺陷缺陷DIESEL錯誤與缺陷46兩大系統兩大系統1.預防系統預防系統 在異常在異常情況出現前，捕捉情況出現前，捕捉錯失錯失2.偵測系統偵測系統 當有異當有異常出現時，捕捉錯常出現時，捕捉錯失失/錯誤錯誤防錯系統的種類47改善前改善前對比工件與圖紙進行目視檢查。對比工件與圖紙進行目視檢查。但此方法需大量工時並容易，但此方法需大量工時並容

17、易，壞品被送到下工序而不能安裝。壞品被送到下工序而不能安裝。改善後改善後利用一件完成裝配的零件作樣本利用一件完成裝配的零件作樣本來確定是否有鑽孔，工人裝樣本來確定是否有鑽孔，工人裝樣本于已完成的工件上，然後透過下于已完成的工件上，然後透過下射燈光檢查鑽孔。射燈光檢查鑽孔。你的改善建議？你的改善建議？48工序描述：工序描述：A A部件置盡夾具內，部件置盡夾具內，B B部件被按入部件被按入A A部件的孔內部件的孔內改善後改善後一門柵被安裝在夾具上，若部件一門柵被安裝在夾具上，若部件B B未能完全插入，則員工能取出部件。未能完全插入，則員工能取出部件。改善前改善前工人應檢查部件是否完全插工人應檢查部

18、件是否完全插進，但許多時候由於工人的進，但許多時候由於工人的疏忽導致部件沒有完全插進疏忽導致部件沒有完全插進你的改善建議？你的改善建議？49快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)你試過更換車胎嗎？換胎換胎1 1換胎換胎2 250什麼是快速換模?在一段很短的時間內更換模具/生產線什麼是快速換模系統?一套按步就班的系統，透過改良準備工具、運輸工具、夾具、模具和增加員工培訓等計畫去改善前置時間(換模時間)快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)51快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)內部時間當

19、機器停止時才可進行的工作例子: 落模, 上模外部時間當機器開動時仍可以進行的工作例子: 準備工具,及模具52快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)內內部部時時間間換換模模時時間間外外部部時時間間內部內部時間時間轉為轉為外部外部時間時間外外部部時時間間內部內部時間時間外外部部時時間間內部內部外部外部時間時間53快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)將內部設定轉為外部設定將內部設定轉為外部設定模具台模具台衝壓機改善前新模舊模儲存區54快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)將內部設定轉為外部設

20、定將內部設定轉為外部設定55快速換模 (Single Minute Exchange of Dies)減少內部設定時間換模換模56精益生產的總實施計畫將公司的架構按產品類別重組設立精益推廣部制定配置過剩人力的政策制定業務成長計畫以吸納過剩的人力推廣持續改善尋找變革者(Change Agent)獲取精益的知識進行價值流圖分析定立獎賞制度進行試點改善活動在取得初步成功後逐步推廣Stage 1Stage 2Stage 3精益推廣逐漸從由上而下改變至由下到上把以上所有步驟推廣于供應商/顧客把精益融入於公司政策57精益生產項目推行方案 舉行專案開始會舉行專案開始會議，項目簡介議，項目簡介 進行初始評估進

21、行初始評估 提供工作測量提供工作測量的培訓課程的培訓課程 組成評估小組，組成評估小組，進行深入評估進行深入評估 編寫及提交評估編寫及提交評估及建議簡報及建議簡報建立及推行表現衡量及建立及推行表現衡量及監控系統監控系統成立精益小組成立精益小組針對需要應用適合的針對需要應用適合的精益工具精益工具現場監控專案的推行現場監控專案的推行提供相關培訓課程提供相關培訓課程與管理層定期檢討專案與管理層定期檢討專案進度進度 評估專案改善效果評估專案改善效果 將改善成果標準化將改善成果標準化 編寫改善報告編寫改善報告 對改善情況進行審核對改善情況進行審核 建議進一步改善活動建議進一步改善活動58實施精益生產的關鍵

22、成功因素領導承諾戰略整合項目選擇變革管理目標管理激勵制度59領導承諾傳統的領導精益管理的領導委派他人執行變革以功能架構管理企業問題的根本原因由領導提出依靠經驗制定決策集中目光於財政和生產上的問題委派他人參與培訓及專案執行積極參與變革的推行以業務流程架構管理企業容許團隊找出問題的根本原因依靠資料制定決策集中目光于 客戶，市場等問題親自參與培訓及專案執行60戰略整合宏圖宏圖3 至至 5 年年計畫計畫年度目標年度目標少數少數重點行動重點行動實行實行進度評審進度評審年度評審年度評審營運評審營運評審年度診斷年度診斷宏圖、業務和營運計畫宏圖、業務和營運計畫管理程式管理程式政策部署政策部署61非常困難非常困

23、難(Low Score)重要性重要性可行性可行性Challenging低低中中高高需要管理需要管理的完全技持的完全技持快贏快贏(Quick Win)儘快開展吧儘快開展吧!需要外力的説明需要外力的説明自殺的項目自殺的項目KamakazeeProject !容易容易StraightForward(Hi Score)困難困難(Medium Score)項目選擇62對變革的管理有人抗拒變革是意料中事有人抗拒變革是意料中事必須有不得不變革的原因必須有不得不變革的原因主要的阻礙不是技術性問題，而是行為因素主要的阻礙不是技術性問題，而是行為因素需接受的挑戰：如何令所有員工從顧客的角需接受的挑戰：如何令所有員工從顧客的角度思考，用新的方法辦事度思考，用新的方法辦事63有甚麼方法令員表現更積極有甚麼方法令員表現更積極懲罰？懲罰？金錢獎勵？金錢獎勵？升級？升級？口頭表揚？口頭表揚？其他其他激勵制度64績效管理 培訓及發展 等級評定 政策部署 平衡計分卡 績效評估 績效評核 獎勵與認可 目標管理65