精益生产的意识导入课件.pptx

1、1 1-30精精益意识导入益意识导入2 2目录目录 精益生产的起源精益生产的成功范例精益企业与传统企业的区别什么是精益生产制造业何要推广精益生产实施精益生产的好处精益生产的重要性为什么需要推广精益生产精益生产系统简介推行精益生产的实施步骤3 3丰田和通用在美国设立合资公司引入丰田生产系统1980大野耐一的弟子在欧美教授改善19901890丰田佐吉发明木制自动织机1943大野耐一加入丰田汽车公司大野开始着手实施丰田喜一郎提出的准时制原则1995沃麦克和琼斯发表精益思想 ，改变世界的机器1908亨利福特建立流动生产线1950戴明质量运动1937成立丰田汽车公司 精益生产和丰田的历史精益生产和丰田的

2、历史4 4丰田：丰田：1937年成立以来累计年成立以来累计生产生产2686辆汽车辆汽车福特鲁奇工厂一天要生产福特鲁奇工厂一天要生产7000辆汽车辆汽车19501950丰田：日本市场占有率从丰田：日本市场占有率从6060年代的年代的4%4%提高到提高到21.3%21.3%美国三大汽车公司陷入空前的美国三大汽车公司陷入空前的经营危机经营危机19801980 丰田：纯利润达到丰田：纯利润达到1万亿日元万亿日元,超过美国三大汽车公司的总合超过美国三大汽车公司的总合美国政府出手拯救三大汽车公司美国政府出手拯救三大汽车公司20002000丰田奇迹丰田奇迹现现 在在丰田股票市值超过三大汽车丰田股票市值超过三

3、大汽车公司的总合。公司的总合。成为世界第一大汽车公司成为世界第一大汽车公司5 5不幸的不幸的是很多学习丰是很多学习丰田的企业都以失败而田的企业都以失败而告终！告终！丰田奇迹丰田奇迹6 6案例案例2： DANAHER成功成功丹纳赫共有六大战略平台：电子测试、运动机件、环境、产品认证、医疗技术以及技工手工工具。在过去十年内其收入以每年18.5%的速度递增。而如此强劲的增长势头并非以牺牲利润为代价。事实上，自上世纪90年代早期以来，这家资产高达80亿美元的企业，其营业利润几乎翻了一番。小卡尔普（CEO)认为，如此卓越的业绩，很大程度上当归功于丹纳赫业务管理系统（DBS）。DBS系统仅是为了效仿运作极

4、为成功的丰田生产系统，该系统被称为“精益生产计划”。7 7企业生存的意义企业生存的意义赚钱收益从哪里来？8 8传统传统企业与精益企业的区别企业与精益企业的区别创造利润的途径创造利润的途径 靠提高销售价格获取利润靠提高销售价格获取利润利利润润售价售价costcost传统方法 鼓励降低成本获取利润鼓励降低成本获取利润售价售价costcost利利润润精益方法 取悦客户取悦客户9 9传统传统企业与精益企业的区别企业与精益企业的区别效率效率: 利用率 1) 机器不停止生产2) 员工忙于让机器工作3) 物料在等待有效有效: 流动1) 物料流动不止2) 员工忙于让物料保持流动3) 机器在等待 效率指标 小时

5、产出 机器利用率多种人员配置 批量流动高投资，自动化（高精尖）增加有价值活动推动生产，预测生产 高库存，无法预测准确的交货时间 有效周期 交货时间全程生产效率, etc 多技能人员配置 单件流动 简单设备制作 (适合自己的需要的) 减少浪费 拉动生产，客户需要才开始低库存，可以预见的交货时间运作表现运作表现传统传统制造制造精益精益制造制造1010混乱混乱来料检验来料检验收货收货最终组装最终组装预组装预组装出出货货原材料仓库原材料仓库装配车间装配车间在制品仓库在制品仓库制制程程检检验验加工车间加工车间成品成品仓库仓库供应商 按照预测进行生产按照预测进行生产.推动产出推动产出 各部门各自安排设备的

6、利用各部门各自安排设备的利用 大量的在制品库存大量的在制品库存 很长的生产周期时间很长的生产周期时间 产品批量很大产品批量很大 员工无全局观员工无全局观 / 专一技能的员工专一技能的员工精益精益“流动流动”布局布局清晰清晰流动的生产线流动的生产线1线2线3线4线收货收货出出货货供应商 按订单生产按订单生产.拉动产出拉动产出 根据需求产品类型安排设备根据需求产品类型安排设备 较短生产周期较短生产周期 过程中每个工序都控制质量过程中每个工序都控制质量 多技能的，弹性的员工多技能的，弹性的员工传统布局传统布局传统企业与精益企业的区别1111传统领导范例传统领导范例精益领导范例精益领导范例关注短期结果

7、关注长期目的产出导向（推动）市场导向（流动&拉动）局部优化 （加快节奏）总体优化（减少浪费）标准化限制创造力标准化促进持续改善掩盖问题使问题可视化我们不能停产停下来解决问题把人当做成本把人当做资源领导是老板领导是老师查看联机在线整体情况总表自己去现场观察责备别人问5个为什么快计划，慢行动慢计划，快反应专家解决问题全员解决问题传统传统企业与精益企业的区别企业与精益企业的区别1212传统传统企业与精益企业的区别企业与精益企业的区别精益思想并不仅仅针对生产领域精益制造精益政府精益思想精益思想精益医疗精益服务精益物流精益供应链精益办公1313什么是精益生产？什么是精益生产？所有我们做的，就是不断压缩从

8、客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。大野耐一大野耐一丰田生产系统奠基人丰田生产系统奠基人精益是基于时间的竞争1414价值流分析价值流分析直接现场观察直接现场观察业务流程改善业务流程改善业务流程改善业务流程改善现场改善现场改善供应商开发供应商开发什么是精益生产？什么是精益生产？浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费浪费$订单输入生产计划供应商制造配送客户财务1515 从“短缺经济”变革为“过剩经济” 从“生产”导向变革为“客户”导向 从“地域”竞争变革为“全球化”竞争 从相对“稳定”变革为快速“变化” 从产品型成功到能力型成功为什么要推广精益生产？为什么

9、要推广精益生产？市场变化了市场变化了1616客户不一样了客户不一样了 快速并准时交货快速并准时交货需求品种增加，小批量，特殊定需求品种增加，小批量，特殊定制制不断改进质量及降低销售价格不断改进质量及降低销售价格产品的生命周期越来越短产品的生命周期越来越短无国界，业务无国界，业务“地球村地球村”原材料和劳动力成本不断上升原材料和劳动力成本不断上升为什么要推广精益生产？为什么要推广精益生产？1717因为：我们工因为：我们工厂内的情景厂内的情景.仓库 临时库房?清点部件数量将库存数据人工输入电脑观看机器运转部件远距离运输1818!返工库存堆积!机器故障停工待料寻找工具?缺陷 零件积聚等生产过多和重复

10、生产因为：我们工因为：我们工厂的情景厂的情景191950%+ 空间减少80%+ 交货期缩短50%+ 缺陷率降低30%+ 运营效率提升80%+ 库存降低80%+ 安全事故降低增强员工参与度改进工作技能提高工作满意度运营及财务绩效培养和发展员工市场竞争优势精益生产会给企业带来什么？精益生产会给企业带来什么？2020全新的生产方式全新的生产方式改变世界第改变世界第4个个精益生产对制造业的重要性精益生产对制造业的重要性2121为何要推广精益生产？为何要推广精益生产？集团自身加速发展的需要集团自身加速发展的需要：集团需要加速发展的需要，经过近30年的发展，截止2012年底，总资产超过100亿元，销售收入

11、60多亿元，在岗职工8000多人，但资产产出率只有0.6，人均产出率只有60万元。生产原料库存产品库存供应商客户生产计划浪费浪费浪费浪费浪费浪费2222为何要推广精益生产？为何要推广精益生产？我们的库存我们的库存2323为何要推广精益生产？为何要推广精益生产？我们的现场我们的现场2424为何要推广精益生产？为何要推广精益生产？行业竞争的需要行业竞争的需要：竞争对手都在加速推进矿化一体的资源配置模式，我们的资源配置方面的优势正在缩小；行业内的技术水平的差异化逐渐变小，产品日趋同质化、市场竞争趋于白热化，盈利水平越来越低，我们已有的优势正在逐渐丧失；全国共计有63家钛白粉生产企业，其中19家大型钛

12、白粉生产厂家，2525利润传统利润增长点被堵塞利润传统利润增长点被堵塞产能过剩，价格上涨可能性不大产能过剩，价格上涨可能性不大为何要推广精益生产？为何要推广精益生产？ 新厂的产能：目前先后共有多达10家以上的，5万吨以上的大型金红石型钛白粉厂与扩产的二期工程投产，除了云南泽昌外（5万吨），还有四川靖康（5万吨级），山东的道恩（8万吨级），江西天光的金红石一期（3万吨级）、的二期（3万吨级）、裕兴的二期（5万吨级）、武汉方圆的金红石一期（5万吨级）、安徽马鞍山的金红石二期（3万吨级）等等。2011年的扩产信息2626为何要推广精益生产？为何要推广精益生产？国家政策的压力国家政策的压力：相关的国家

13、标准越来越严，导致企业在安全生产、劳动保护、职业健康、社区建设等方面的投入年高一年；社会就业观，要求工作环境不断改善、薪资收入不断增长，如此用工成本大幅增加，留人难度持续加大。这些成本不可避免这些成本客户不能接受如果我们不能消化，结果?2727如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？如果我们不走精益之路，还有其他道路吗？2828精益思想五大原则精益思想五大原则精益生产系统Value 价值从客户角度阐述价值Value Stream 价值流找出价值流并消除浪费Flow 流动价值流象河水一样顺畅地流动Pull 拉动按下工序的需求进行生产Perfect 完美不断追求完美降低成本， 改善质量， 缩短生产周

14、期2929精益思想：关注流程精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期3030精益思想：关注速度精益思想：关注速度原材料 在制品 成品供应商 L/T运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品3131作业作业 为什么增值为什么增值加工 改变材料外形 焊接 增加/改变外形装配 增加必要的元件喷漆 增加颜色或设计客户愿意付费

15、的，能够增加特色或功能的活动是增值的。什么是不增值工作?作业作业 为什么不增值？为什么不增值？检验 如果加工是可靠的，就不需要检验包装 客户扔掉包装盒文书工作 记录不增加价值换产 空余时间不产生价值不一定需要的活动，客户不愿为此付费但在现有条件下是必要的。精益思想：关注增值精益思想：关注增值3232浪费和不增值的.增值增值在价值链中产品的总生产周期传统的改善侧重于：消除浪费侧重于：是增值的工作速度翻倍增值增值浪费和不增值的.减少 50%浪费增值增值浪费和不增值的.精益思想：关注增值精益思想：关注增值增值视频增值视频3333生产中的七种浪费不必要的动作库存运送生产过多加工缺陷等待精益思想：关注增

16、值精益思想：关注增值3434精益生产运营系统精益生产运营系统流程暴露问题，人员解决问题流程暴露问题，人员解决问题流程系统流程系统人员系统人员系统精益生产运精益生产运营系统营系统关键内容关键内容 6S 目视管理数据驱动 节拍拉动，流动消除浪费标准工作日清系统快速解决问题的方法关键内容关键内容管理者的标准工作日常工作职责领导力关注长期目标组织架构设计领导是老师亲自去现场看3535标准作业5S3定作业指导持续改善现场主义PDCA7 种浪费自働化品质内置机器和人的和谐停线5个为什么防呆法顾客中心以人为本安全, 质量, 交货期, 成本, 士气流程导向准时制节拍时间单件流下游拉动快速换模看板生产准备流程领

17、导力区域控制团队教导稳定性关注4M 需求 & 产量 (均衡化)长期理念职责目视管理全员参与价值流导向危机感异常管理系统响应速度永不满足思维方式如何思考 12 范式反思 基于事实提案 创新 & 工艺精益模式精益模式 = = 丰田生产方式丰田生产方式36360102030405060ABCD操作员工TIME生产速率按节拍时间RAWMATERIALSDRILLFINISHEDGOODSMILLLATHELATHEMILL1234567HEATTREAT8RAW MATERIAL LATHEDRILLMILLLATHEINSPECTIONFINISHEDPARTSMILLHEAT TREAT12345

18、678改进前改进后推动拉动只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。准时制生产三要素:1. 节拍时间 生产按顾客需求 平衡周转时间和节拍时间2. 单件流 价值流动 批量数是一件 快速换产3. 下游拉动 无过量生产 下游触发工作开始 标准在制品准时制准时制3737检检查查包包装装机器周期时机器周期时间间工人周期时间工人周期时间 等等待待机器自动时机器自动时间间卸料卸料 / 装料装料 / 启启动动节拍节拍/ /周周期时期时间间- -人机搭配人机搭配T / T(节拍时间节拍时间) 3838连续流与制造周期连续流与制造周期完成第一件需？分钟完成整批需？分钟批量 & 排队车床碾磨单件流演

19、变车床碾磨钻孔钻孔完成 10, 移动 10每工序作业周期时间1分钟完成 10, 移动 10完成 10, 移动 10完成 1, 移动 1完成 1, 移动 1完成 1, 移动 1完成第一件需？分钟完成整批需？分钟3939自働化的要素自働化的要素 目视控制 6S 信号灯 异常反应 作用 / 责任 停工指引 品质改善 基本品质工具 先进统计工具 措施 防错措施 手动操作 自动操作 新标培训 技巧矩阵, 表现量度 自働化 人机分离4040精精益生产推行路线图益生产推行路线图4141精精益生产推行路线图益生产推行路线图1.1 精益管理学校成立1.2精益精益推行组织确定1.3精益项目推行计划1.4 完成两期

20、精益领导力培训，并完成相应的90天计划1.5 管理层VSM培训以及项目导出1.6精益子项目立项与启动1.7 6S、目视化项目样板区域的建立1.8TPM项目样板区域的建立1.9 标准化项目样板区域的建立1.10 在每个片区建立一个样板区域1.11 提案改善系统的建立和推行1.12 精益文化宣传活动的展开1.13 第一阶段内容回顾评审4242精精益生产推行路线图益生产推行路线图2.1后续精益领导力培训，建立内部培训系统2.2 将第一阶段建成的样板区域在样板工厂进行推广2.3 跟进，更新VSM导出的项目2.4第二波精益文化宣传活动2.5启动供应链拉动项目（JIT）2.6 启动质量内嵌项目2.7启动均衡化生产项目2.8第二阶段精益项目回顾评审4343精精益生产推行路线图益生产推行路线图3.1 利用学校资源，自主开发相关培训3.2将第二阶段建成的样板工厂在集团内部进行推广3.3驱动供应商质量改善，精益改善3.4 精益办公流程3.5 自主驱动改善项目3.6 精益业务流程改善3.7 将精益与公司策略结合3.8 持续进行精益文化宣传活动3.9 建立属于自己的生产系统（LPS）3.10第三阶段精益项目回顾评审4444？问与答问与答