医疗器械生产过程与控制资料课件.ppt

1、医疗器械生产过程与控制制造过程管理的基本要素生产计划原物料控制工艺的管理设施的管理生产过程的管理质量控制与缺陷的管理文明生产团队管理成本控制记录统计与分析生产计划-意义生产管理的核心保证及时交货发挥最大制造潜能均衡生产能力降低制造成本减少流动资金减少压库或欠货降低产品风险鼓舞士气，增强企业凝聚力生产计划-策划 合同评审：由总经理主持，各部门（质量部、生产部）参与，评审后由总经理下达生产通知。 产能分析：由生产管理部门组织各工序进行，应细化每个过程 生产计划报总经理批准后实施。客户订单合同样式生产通知工序1产能分析工序2产能分析各工序产能汇总生产流程（顺序）图工序1作业安排工序2作业安排生产计划

2、表生产计划-作业安排1、工序产能分析：需要班次量=零件需求量/对应工序班产量；2、根据工艺流程，确定各零件制作的先后次序；3、应设预案，留有一定余地；4、机械加工的能力；5、运行连续衔接、均衡性；6、“从长计议”，通过排列图分析各工期长度7、可能的制约因素：工艺的合理性、运行成本合理性、原物料供应的稳定性、周转的稳定性，下道工序是否衔接、中间库可容纳程度与时间、操作工人数及掌握水平、生产的安全性。原物料管理-意义间接均衡生产能力防止物料断链合理流动资金减少压库生产的报废控制产品的初始污染菌供应商控制合理采购危险品控制财务控制原物料管理-采购控制应当建立采购控制程序。-6.1.1采购程序内容至少

3、包括：采购流程、合格供应商的选择、评价和再评价规定、采购物品检验或验证要求、采购记录的要求。-6.1.2应当根据采购物品对产品的影响，确定对采购物品实行控制的方式和程度。-6.2.1根据原物料的等级决定采购授权。相关文件：采购控制程序。材料的分析与评价采购授权供应商评价原物料规范实施采购检验入库原物料管理-材料分析与评价当选用的材料、零件或者产品功能的改变可能影响到医疗器械产品安全性、有效性时，应当评价因改动可能带来的风险，必要时采取措施将风险降低到可接受的水平，同时应当符合相关法规的要求。-5.10.3应当确保采购物品符合规定的要求，且不低于法律法规的相关规定和国家强制性标准的相关要求。-6

4、.1.2无菌医疗器械的初包装材料应当适用于所用的灭菌过程或无菌加工的包装要求，并执行相应法规和标准的规定，确保在包装、运输、贮存和使用时不会对产品造成污染。-6.8.1原物料分析与评价： 材料基本信息、供应商信息、材料特性；适用产品或用途、使用量；法规要求适用性分析、危害分析；控制方法；可接受评价。相关文件：材料分析与评价、原物料规范（检验）原物料管理-采购运作采购时应当明确采购信息，清晰表述采购要求，包括采购物品类别、验收准则、规格型号、规程、图样等内容。-6.5.1采购信息：材料属相、物品类别、验收准则、规格型号、规程、结构、及数量、包装、运输方式等分类控制： I类：直接影响最终产品的重要

5、原物料（如主原料、粘合剂、产品直接印刷油墨、外购零件、产品内包材料等），如发现异常，禁止流转。 II类：间接影响产品质量的原物料（如中外包装材料、加工助剂、产品标签、使用说明书等）。 III类：其他物品（如打包带等）。注：有些原料因不同批次质量有所区别，生产前应做原料检测。原物料管理-供应商管理应当建立供应商审核制度，对供应商进行审核评价。必要时，应当进行现场审核。-6.3.1应当保留供方评价的结果和评价过程的记录。-6.3.2应当与主要原材料供应商签订质量协议，明确双方所承担的质量责任。-6.4.1原物料管理-供应商管理1、建立供应商名录：包括供应商基本资质信息、供应产品目录及相关技术资料、

6、双方合作协议、质量承诺等。2、供应商评价要素：社会商誉、企业综合实力、价格、产品技术或制造技术切入程度、双方来往历史记录：产品重要度、质量水平、及时率？承诺满足程度等。3、供应商等级划分：A类：优秀，超出期望；B类：合作良好；C类：供应有缺陷；D类：无诚信可言。一年一评。相关文件：供应商评价（表单）、质量协议书。原物料管理-验收及采购档案应当建立采购记录，包括采购合同、原材料清单、供应商资质证明文件、质量标准、检验报告及验收标准等。-6.5.2采购记录应当满足可追溯要求。-6.5.3应当对采购物品进行检验或验证，需要进行生物学评价的材料，采购物品应当与生物学评价的材料相同。-6.6.1应当根据

7、产品质量要求确定所采购包装材料的初始污染菌和微粒污染可接受碎片并形成文件，按照文件要求对采购的初包装材料进行进货检验并保持相关记录。-6.8.2相关文件：原物料检验（表单）、采购档案原物料管理-仓储仓储区应当能够满足原材料、包装材料、中间品、产品等贮存条件和要求。-2.6.1仓储区应当按照待验、合格、不合格、退货或召回等进行有序、分区存放各类材料和产品，便于 检查和监控。-2.6.21、仓储规模：材料库或中间库应充足达到一定的产能储备能力，采用相宜防护措施，且区域分明，应有明示可辨的待验、不合格、合格、退回的空间位置。留一个未确定（待处理）位置。2、防火、防盗、防污染（温、湿、光等）、防动物侵

8、害措施。3.满足具体产品的要求。4、财务管理要求：收支平衡（如：发出原物料数量=产品数+报废数+可用回料）、如实收发，依据生产通知单及物料清单统计现有库存根据生产的实际情况，避免盲目的采购或投料，执行财务收发及统计报告制度。5、对贮存物品应先进先出，贮存期限应作出规定（应当验证贮存多久还能保证质量），超期应及时报告。相关文件：产品防护控制程序、仓库管理制度原物料管理-流转应当建立产品标识控制程序，用适宜的方法对产品进行标识，以便识别，防止混用和错用。-7.7.1应当在生产过程中标识产品的检验状态，防止不合格中间产品流向下道工序。-7.8.1 （注：可采用流转卡、批号、检验员号保持可追溯性。）应

9、当建立产品的可追溯性程序，规定产品追溯范围、程度、标识和必要的记录。-7.9.11、量化管理：对原料或半产品、回料均采用定量储运方式，并规定相应过程储置方式和容器，以达到一目了然的效果。2、检验标识：对流转过程中的原物料进行标识，达到信息传递的目的，同事也满足可追溯性的要求；废品：红色、待检品：黄色、合格品：蓝色或绿色。3、流转标识：工序名称和产品信息（如无误解可能可略）、工号、生产日期、数量、末检情况（可用实样）。相关文件：量化及标识管理制度、流转卡。原物料管理-中间库应当建立产品防护程序，规定产品及其组成部分的防护要求，包括污染防护、静电防护、粉尘防护、腐蚀防护、运输防护等要求。防护应该包

10、括标识、搬运、包装、贮存和保护等。-7.11.1应当根据对产品质量影响的程度规定各种无菌医疗器械产品和材料的贮存条件，贮存场所应当具有相应的环境监控设施，应当控制和记录贮存条件，贮存条件应当在标签或使用说明书中注明。-7.23.11、无菌产品贮存的稳定性要求：应防止产品染菌及尘埃超标，除满足基本设施要求外，采用中间库工艺验证达到识别贮存期限；应对各工序流转及中间库贮存时间做出规定；对超过贮存期限的各种情况做出处置；先进先出，例行盘点，及时清理滞畅过期或疑物物品，防止流入制造过程。2、贮存安全性：识别物料的储存要求（温度、湿度、避光、密封），采取相宜的防护措施，防止原物料变异。相关文件：中间库管

11、理制度、中间库贮存期验证报告。原物料管理-污染品控制所用的消毒剂或消毒方法不得对设备、工艺装备、物料和产品造成污染。-7.13.2生产设备所用的润滑剂、冷却剂、清洗剂及在洁净室（区）内通过模具成型后不需清洁处理的零配件所用的脱模剂，均不得对产品造成污染。-7.14.1任何助剂（消毒剂）都可能对产品产生不同程度的污染。 可能的危害：对产品的污染、工厂的安全、个人的安全健康； 严格采购、储存、收发、使用制度；包括对各种过程的授权与检查。相关文件：助剂（消毒剂）材料分析与评价、污染品管理制度。原物料管理-原物料净化在生产过程中需要对原材料、中间品等进行清洁处理的，应当明确清洁方法和要求，并对清洁效果

12、进行验证。-7.3.1进入洁净室（区）的物品，包括原料和零配件等必须按程序进行净化处理。-7.16.1对于需清洁处理的无菌医疗器械的零配件，末道清洁处理应当在相应级别的洁净室（区）内进行，末道清洁处理介质应当满足产品质量的要求。-7.16.2相关文件：清洗管理制度、清洗工艺验证报告。原物料管理-批号应当建立批号管理制度，明确生产批号和灭菌批号的关系，规定每批产品应形成的记录。-7.18.1批号：用于识别一批产品的唯一标识符号。生产批：指在一段时间内，同一工艺条件下连续生产出的具有同一性质和质量的产品。灭菌批：在同一灭菌容器内，同一工艺条件下灭菌的具有相同无菌保证水平的产品。-医疗器械生产质量管

13、理规范无菌医疗器械实施细则第九十条原物料批号流转号产品批号注：如无原物料批号应根据检验结果另赋批号相关文件：批号管理制度工艺管理-基本概念应当按照建立的质量管理体系进行生产，以保证产品符合强制性标准和经注册或者备案的产品技术要求。-7.1.1应当编制生产工艺规程、作业指导书等，明确关键工序和特殊过程。-7.2.1制造工艺是满足产品特性的基本规范，是产品质量保证的基础之一。制造工艺首先应该在设计策划过程中得到验证和确认，在制造过程中通过监测与统计分析得到不断完善。工艺文件（又称作业指导书）应覆盖整个制造过程，严格执行工艺文件反映了企业工艺的合理性和产品管理水平。工艺参数记录意在总结工艺过程，发现

14、工艺规律的“重要性”，通过不断的回顾性验证完善制造工艺。工艺纪律严酷性：非经许可，不得擅自更改。注：工艺文件最好做到无论什么人看到工卡都能生产。细节量化到数字。工艺管理-基本概念工序：产品从一种形态转换成另一种形态过程的加工基本单元。工步：工序过程的具体步骤。关键工序：对产品特性产生重要影响的工序。特殊工序：通过工艺参数控制工序结果的工序。工艺文件：描述一个产品的加工顺序及控制要素的文件，具有权威性。工艺验证：通多对一组加工要素进行试验暨检测得到工艺方法的活动。指定工艺文件的依据： 1、产品的特性要求； 2、设计过程收集的资料、行业制造技术； 3、历史经验总结； 4、工艺验证的结论； 5、制造

15、要素的制约； 6、工步或动作的合理性； 7、制造的经济性； 8、接受准则与检验规则。工艺管理-文件基本范围产品技术要求产品图集工艺文件工艺验证和确认产品结构规格表材料消耗定额明细表辅助材料消耗明细表工装明细表工位器具明细表工艺守则各工序工艺守则工艺流程图暨关键工序质量控制点设计图质量控制点明细表工艺过程卡各工序工艺卡工艺管理-工艺卡工艺卡片是以工序为单位，详细说明镇工序过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握零件加工工序过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件。工艺卡的基本要求：1、产品名称、型号或规格、图号（如果有）、文件号、版号、页码数；2、工序简图：注明

16、该工序每一工步的内容；3、材料：所涉及的主要材料和辅助材料；4、设备及工艺装备；5、工艺参数：涉及设备的主要工艺参数；6、操作要求及所用的工夹具；7、零件概图：零件的结构、标注出本工序加工尺寸及上下偏差；8、关键质量控制点；配合部件；9、质量要求及检验方法；10、产品的流转方向；流转容器及量化形式；11、必要时可采用视频方式解读。工艺管理-工艺守则概念：从事工艺操作过程中必须遵守的工作规范及行为规范一般内容：操作前、操作中、操作后的环境清洁控制；操作人员安全生产的要求；设备、工夹具的维护及正确使用要求；相关操作要领及作业动作的合理性；执行工艺文件及相关记录的规定；对加工零件、原物料的使用及防护

17、；产品检验及不合格产品的处置；严禁、不允许的动作及其他事项。应对每个工序制定相宜的工艺守则，执行受控文件的规定。工艺守则应作为员工上岗培训的必修课程。生产设备管理应当配备与所生产产品和规模相匹配的生产设备、工艺装备，应当确保有效运行。-3.1.1生产设备指具有改变原物料形态的装置，包括设备及辅助设备；设备是企业的重要加工能力设备使用经历包括：早期（磨合期）、中期（偶然故障期）和后期（损耗期）。生产设备管理-配置应当配备与生产产品和规模相匹配的生产设备、工艺装备，应当确保有效运行。-3.1.1生产设备的设计、选型、安装、维修和维护应当符合预定用途，便于操作、清洁和维护。-3.2.1设备的初期管理

18、：一般指设备自验收之日起的早期使用阶段，对设备验收调试、使用、维护、状态监测、故障诊断，及操作和维修人员培训教育；维修技术信息的收集、处理，建立设备固定资产档案、技术档案和运行维护原始记录；设备验收：是对设备的初次认知，根据设备运行要求进行安装，确认设备性能、技术参数、完好程度。建立设备档案，记录验收参与人员的意见等。特别注意：建立关键易损零件清单。相关文件：设备验收表、设备管理卡。注：维修后的设备应和新设备的数据进行对比。生产设备管理-日常管理生产设备应当有明显的状态标识，防止非预期使用。-3.2.2设备的中期管理：做好设备的中期管理，有利于提高设备的完好率和利用率，降低维护费用，得到较好的

19、设备投资效果。日常维护：建立运行记录，应明确专人负责，根据使用要求细化维护保养要求和检查项目；及时清理故障并做好维修记录。设备的状态应有“完好”、“运行中”、“故障”、“维修中”、“报废”等标识，防止误用。明确操作规范，禁止野蛮作业、按照工艺规范文件操作。相关指数：设备运行完好率。相关文件记录：运行维护保养记录、操作规程、工艺参数记录。生产设备管理-后期设备的后期管理：指设备的更新、改造和报废阶段的管理工作。对性能落后，不能满足生产需要，以及设备老化、故障不断，需要大量维修费用的设备，应进行改造更新。依据设备的运行情况状态分析：根据设备特性，通过阶段性的统计分析对设备的运行完好率进行判定，并记

20、录与设备档案；找出影响设备运行的隐患，制定措施，进行例行的保养、维修或报废工作。相关表单：设备报废申请单。生产设备管理-设备管理的流程设备管理的流程设施完好率：设施故障贻误工时/计划工时，或 全年故障累计工时/工作日故障分类：磨合期故障、偶发故障、损耗故障或结构性故障、软件故障、易损故障。购置建立档案日常保养运行分析设备验收表设备管理表保养记录表统计分析表维修申请培训处置维修报废生产过程管理-环节与设施生产制造设施应得到确认，包括厂房、工艺用水、工艺用气。工业布局的合理性：各工序有明显的视觉界限，人流、物料通过专用通道流通，流通具体应便利，避免周折。环境整洁、设施规范。照明度应符合生产需求。人

21、员着装规范、统一，与职业、职务吻合，便于识别。无菌生产环境要。机电设施应得到控制，无跑、冒、滴、漏现象。安全生产：1.店里使用；2.防火措施；3.毒物控制；4.设备防护；5.不稳定设施结构；6.逃生路径和器材7.可能伤害人体的作业；8.其他（如操作人员要求）建立日常检查记录（滚动式与固定式相结合）。滚动式：通过巡查发现的现场异常现象。固定式：一般要求。生产过程管理-产前准备组织产前会议，明确管理职责；明确生产计划及各工序生产安排的要求；明确生产工艺要求，工艺守则、工艺卡发放至工位；原材料准备，按原辅物料消耗统计表组织采购，确认保证供应；检查设备和工装状态，必要时进行运行前维护保养；作业人员组织

22、管理，训导员工熟悉产品的制造工序；明确产品质量要求，制定质量管理措施，落实检验方法、检验工具、检验职责；相关各时间段的确定；相关文件和记录表单的准备。生产过程管理-生产中组织班前会；严格执行无菌生产环境卫生控制要求，做好产品防护和作业人员屏蔽工作；重申工艺纪律，按工艺要求进行生产，严格执行工艺守则；掌握生产进度，发现产能滞后查找原因，及时补救；首检、自检、巡检、互检相互验证，对不合格从源头进行控制，并且有规范的标识，防止流入下道工序；物流量化，现场无一遗漏零件或原物料，做好标识；检查设备运转情况，关闭不需要的设施和照明；排查安全隐患，防止事故发生；文明生产，禁止危害人体、产品或生产设备的野蛮作

23、业；现场检查异象，及时处置；同步完成各项记录，发现异常现象，及时处置或报告。生产过程管理-生产后每日清场1、产品及半成品入库，不方便入库的采取防护措施；2、切断水、电源，设施和工装维护保养；3、不合格品的集中控制措施；4、整理现场、重新摆放工位器具、清理废物、打扫卫生；5、完善统计当天各项记录；6、关门上锁计划任务完成后1、余料、辅料及半成品入库；2、水、电设施检查，设施和工装维护保养，工装入库；3、完善统计本次各项记录；4、对照生产计划，检查完成情况，总结经验教训，提出改进、纠正和预防措施；5、生产计划完成报告，及时对照生产计划和生产安排检查实施情况，统计各要素的比率，为以后生产积累经验，排

24、除存在的缺陷。相关记录：清场记录、生产计划完成报告产品质量控制-概念产品质量：一组产品特性满足的程度；包括产品本体、包装、说明书。质量控制：为达到和保持质量而进行控制的技术措施和管理措施方面的活动；一般理解是通过改善过程达到质量满足的方法。缺陷（又称不合格）：为满足产品特性或约定要求的产品现象；产生缺陷的因素：人、机、料、法、环、测；缺陷机会：产生缺陷的可能，识别产生缺陷的原因；缺陷严重性分类：A类：可能产生人体伤害或重大财产损失；B类：产品部分功能不能实现；C类：不影响产品使用的瑕疵。批次：同一种材料、同一工艺、同一批人在连续生产情况下形成的一堆产品。不合格品控制：防止流入、防护、隔离、标识

25、。产品质量控制-设施要求应当建立检验仪器和设备使用记录，记录内容应当包括使用、校准、维护和维修等情况。-3.4.1应当配备适当的计量器具，计量器具的量程和精度应当满足使用要求，计量器具应当标明其校准有效期，保存相应记录。-3.5.1应当规定检验仪器和设备的使用、校准等要求，以及产品放行的程序。-8.1.2应当定期对检验仪器和设备进行校准和检定，并赋予标识。-8.2.1应当规定检验仪器和设备在搬运、维护、贮存期间的防护要求，防止检验结果失准。-8.2.2当发现检验仪器和设备不符合要求时，应当对以往检验结果进行评价，并保存验证记录。-8.2.3对于检验的计算机软件，应当进行确认。-8.2.4应当具

26、备无菌、微生物限度和阳性对照的检测能力和条件。-8.7.1相关文件：检验设备清单（计量）、检验设备操作规程、检验设备运行记录、检验设备维护保养记录。产品质量控制-接受准则应当根据强制性标准以及经注册或者备案的产品技术要求制定产品的校验规程，并出具相应的检验报告或证书。-8.3.1需要常规控制的进货检验、过程检验和成品检验项目原则上不得进行委托检验。对于检验条件和设备要求较高，确需委托检验的项目，可委托具有资质的机构进行检验，以证明产品符合强制性标准和经注册或者备案的产品技术要求。-8.3.2检验记录应当包括进货检验、过程检验和成品检验的检验记录、检验报告或证书等。-8.4.2产品接受准则依据产

27、品技术要求在设计开发输出形成。相关文件：检验规程产品质量控制-现场检验应当在生产过程中标识产品的检验状态，防止不合格中间产品流向下道工序。-7.8.1应当定期对检测记录进行汇总和趋势分析。记录：阐明所取得结果或提供完成活动即时状态的证据文件。-8.10.3检验：识别产品制造过程质量状态的手段；过程检验：各工序的检验首检：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设施设备的调整等）后加工的第一或前几件产品；首检确认才可以进入正常运转；自检：作业人员的自我检验；通过对作业人员的训练，认知产品可能出现的缺陷，在缺陷发生的第一时间剔除；巡检：多工序或多工位的检验；由企业设置专人负责

28、；互检：在作业过程中的自然剔除上道工序缺陷产品；根据产品要求确定工序检验站并建立检验记录。检验方法、检验工具应规范并得到确认。最重要的是全员参与特别是员工自检，而不是依靠巡检控制；检验只能识别缺陷，不能消灭缺陷。相关记录：工序检验记录产品质量控制-留样管理应根据产品留样目的确定留样数量和留样方式（按照生产批或灭菌批留样），制定留样管理办法。-8.11.1应当做好留样观察或检验记录。-8.11.2留样的目的：通过实施贮存关注产品入市可能产生的风险；为产品持续改进提供依据；为新产品开发提供信息。留样的数量：满足至少一到二次全检需要。留样的经济性：缺陷产品的利用。A指标不合格的产品可以留着去做B指标

29、的检测（如灭菌检测）。相关文件：留样管理制度、留样记录产品质量控制-缺陷分析对历次检测结果运用统计方法细化、量化分析；缺陷严重性：对产品质量的影响程度；缺陷分布：多少产品缺陷；如何产生；何时发现；权限概率：缺陷发生的可能性；识别组内波动和组间波动（今年和去年比较，今年的数据为组内波动，今年和去年的误差为组间波动）识别产生缺陷的因素（6+1）1、人：操作人员的认知程度与熟练程度；2、机：设备的加工精度误差；3、料：原料的不当误用及配方误差；4、法：制造方法（不科学的生产工艺）5、环：环境影响6、测：不当的测量、检测、检查方法；7、管理：企业管理的充分性与适宜性不当。产品质量控制-措施质量控制的P

30、DCA循环 方法应用1、识别产品质量水平的有效方法-缺陷分布表；2、对缺陷的应对措施及期望的效果-缺陷应对措施表；3、报相关领导批准（改进、纠正、预防措施报告）；4、落实措施；5、措施评价统计分析效果；6、完善检验规程；7下个循环产品要求工艺方法检验规程修改规程计划检验记录执行统计分析检查措施评价缺陷严重性缺陷频率拟定措施落实措施调整产品质量控制-改进措施根据缺陷分析的结果制定对策；策划改进方案；估算改进成果：严重性下降水平；概率下降水平；资源投入内容：需要投入的人力、物力、时间以及可能的生产影响。风险/受益分析；验证方法；时间段；责任部门及负责人；证实改进效果。下一轮活动产品质量控制-改进措

31、施（例）缺陷追溯路径表（因果法）缺陷原因发生点追溯概率对策措施黑点（0.028）回料破碎混料粉碎机不干净0.005环境隔离料脏料头污染换模0.003换模后及时清理脏件混入0.004自检挑出周转容易污染0.003专用容器、定时清洁掉地0.002规范动作印痕印刷印刷机投料不准0.004调试正常后再投入运行油污印刷机沾上油污0.004设备清洁及防护组装机0.002其他如报废品0.001认真鉴别，不随便流转项目完成报告（1）对计划完成根据策划内容进行分析对照，验证策划的科学合理性，掌握企业生产活动的规律；找出管理的薄弱环节；完善产品技术和制造技术。项目完成报告内容：1、计划完成率；2、过程合格率；3、

32、物料利用率；4、设备完好率；5、工艺实施情况；6、管理失误情况；7、需要改进的情况；8、未预料情况；9、下一步拟改进的措施。主要结构：1、依据管理职责（工序）模式2、依据产品管理要素模式3、依据产品规格模式项目完成报告（2）串联模型（如过程合格率）：过程存在承上启下的关系，任何一个环节的问题都可能影响整个过程。计算公式 ：A%=A1%A2% A3%通过排列图形分析各个过程的比例关系，找出关键点；关联模型计算公式1：A%= （1-Ai）（如设备完好率、原物料利用率）计算公式2:A%=1- （1-Ai）+ A1%A2% A3%+ A1%A2% A3%（如过程产品合格率）A1A2A3%A%A1%A2

33、%A3%项目完成报告（3）过程合格率（混串联模式）外套注塑（A%）针座注塑（B%）护套注塑（C%）标尺印刷（D%）芯杆注塑（E%）注射针组装（F%）总装（G%）单包装（H%）记录与统计分析-概念应当定期对检测记录进行汇总和趋势分析。记录：阐明说取得结果或提供完成活动即时状态的证据的文件。-8.10.3SPC：即英文“Statistical Process Control”的缩写，意为“统计制程控制”或称“统计过程控制”。原理是应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，及时采取措施，消除异常，从而达到提高和控制质量的目

34、的。波动分为两种：正常波动和异常波动。正常波动是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它对产品质量影响较小，从技术上难以消除，在经济上也不值得消除。异常波动是由系统原因（异常因素）造成的。它对产品质量影响很大，但能够采取措施避免和消除。统计过程控制所应对的不是某一个工序，而是全员参与、全过程管理的活动，因此应更好地理解和实施质量体系，完善各项记录是基础要求。记录与统计分析-概念通过统计分析寻找事物发展变化的重要性数据在没有统计前只能是一个信号，在统计后才可能为有意义的信息。统计参数：把数据通过数学方式计算得到的放映总体的特征和规律的量化表示方式统计图表：可直观的统计表示方式检查表：定性的统计方式数

35、学模型：通过回归分析得到变量之间的相互规律记录与统计分析-常用参数平均值：反映数据中心位置的量标准差：反映一堆数据的离散程度。当一组测量数据服从正态分布时，有大约68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内，大约95.44%的测量值将落在平均值正负两个标准差的区间内，大约99.73%的值将落在平均值处正负三个标准差的区间内。极差：R=max-min，一般要求越小越好。中位数：按数值大小排列最当中的数，M=（max+min）/2众数：数值出现最多的数最大值、最小值记录与统计分析-图表直方图：能够直观地反映数据分布状态排列图：通过数据排列转换得到函数图：能过直观地反映过程的趋势状态，进一

36、步可以通过函数模型去求可能的答案，真实目的：探索临界点并且远离临界点。控制图：是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。 根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。统计图：记录与统计分析-检查表定性的分析方法应根据验证方案有序选定和制定，防止重叠和遗漏检查项目明确检查依据，检查的项目应有出处，如法规、企业规范性文件、说明书等。重要度分类计分：定性分析转换为定量分析（如检查细则），通过对各项目预设重要度分级，达到统计分析的目的尽量采用体系表单检察人员资格，能力评价；检查方法：符合行业认同的规则；检查项目要容易理解和评价保持评价独立性。