焊接工艺-PPT课件.pptx

1、药芯焊丝气体保护焊焊接工艺药芯焊丝气体保护焊焊接工艺11. 适用范围 本标准适用于本公司生产的各种工装机械焊接件，标准规定了碳素结构钢的药芯焊丝气体保护焊的基本要求。 注：产品有工艺标准的按工艺标准执行。22. 焊工 2.1 焊工必须经过考核并取得合格证后，方可上岗。 参照EN-287 Qualification test of welders-fusion welding. 2.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程。33. 焊接准备 3.1按图纸要求进行工艺评定。 3.2材料准备 3.2.1 产品钢材和焊接材料应符合设计图样的要求。 3.2.2 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管。 3.

2、2.3 焊丝使用前应无油锈。4 3.3 坡口选择原则 焊接过程中尽量减小变形，节省焊材，提高劳动生产率，降低成本。 3.4 焊接接头形式 用焊接方法连接的接头称为焊接接头。焊接接头包括焊缝、熔合区和热影响区。 常见的焊接接头形式有：对接接头、T形接头、角接接头、搭接接头四种。5 3.4.1 对接接头 两焊件端面相对平行的接头称为对接接头。 根据焊件的厚度、焊接方法和坡口准备的不同，对接接头可分为如下几种。 A. 不开坡口的对接接头 6 B. 开坡口的对接接头7 3.4.2 T形接头 一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头，称为T形接头。 T字接头形式在焊接结构中被广泛采用。按照焊件

3、厚度和坡口准备的不同，T字接头可分为不开坡口、单边V形、K形以及双U形四种形式。8 3.4.3 角接接头 两焊件端面间构成大于30，小于135 夹角的接头，称为角接接头。 角接接头一般用于不重要的焊接结构中。根据焊件厚度和坡口准备的不同，角接接头可分为不开坡口、单边V形坡口、V形坡口及K形坡口四种形式。 角接接头通常比较容易出现撕裂缺陷。9 3.4.4 搭接接头 两焊件部分重叠构成的接头称为搭接接头。搭接接头根据其结构形式和强度要求不同，可分为不开坡口、圆孔内塞焊以及长孔内角焊三种形式。10 3.5 作业条件 3.5.1 当风速超过2m/s时，应停止焊接，或采取防风措施。 3.5.2 作业区的

4、相对湿度应小于90，雨雪天气禁止露天焊接。114. 施焊工艺 4.1焊前清理 焊接前应先清除焊接区域的表面污物，如铁锈氧化皮、油污、油漆等。清理区域为离焊缝边缘不小于10mm。 4.2 预热 当母材板厚大于50mm时，施焊前一般应进行预热至100-150C，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊接厚度的两倍且不小于100mm。12 4.3 焊接过程的控制 4.3.1 焊接参数 A. 焊接电流和焊接电压的选择，按工艺文件规定执行（详见WPS）。 B. 焊速：半自动焊不超过 0.5m/min。 4.3.2 焊接顺序 A. 尽可能考虑焊缝能自由收缩 减少焊接结构在施焊时的拘束度，尽可能让焊缝自由收缩

5、，最大限度的减少焊接应力。 B. 先焊收缩量最大的焊缝 对一个焊接构件来说，往往先焊的焊缝其拘束度小，故焊后应力较小。这样，如果收缩量大的，焊后可能会产生较大焊缝应力的焊缝，置于先焊的地位，那么势必会减少焊接应力。另外，由于对接焊缝的收缩量比角焊缝大，故当同一焊接结构这两种焊缝并存时，应尽量先焊对接焊缝。13 C. 焊接平面交叉焊缝时，应先焊横向焊缝 平面交叉焊缝的交叉又会产生较大的焊接应力，故一般在设计中应尽量避免。如不可避免，应照下图焊接顺序进行焊接。但是，要注意焊缝的起弧和收尾应避免在焊缝的交点上，并保证横向焊缝先焊，以便有自由收缩的可能。14 4.3.3 层间清理 采用多层焊时，应将前

6、一道焊缝表面清理干净后，再继续施焊。 4.3.4 打底焊层高度不超过4mm，填充焊时，焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5mm2mm，盖面焊时，焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.51.5mm防止咬边。 4.3.5 定位焊所用焊接材料应与正式施焊相当，定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求, 钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊长度不宜大于40mm，填满弧坑，且预热高于正式施焊预热温度。定位焊焊缝上有气孔和裂纹时，必须清除重焊。15 4.3.6 不应在焊缝以外母材上打火、引弧。 4.3.7 变形的焊接件，可用机械 (冷矫) 或在严格控制温

7、度下加热 (热矫) 的方法，进行矫正。 4.4 焊后缓冷 4.5 其它注意事项 4.5.1 机加工面的层间清理。 4.5.2 焊接包角的方法及顺序。 165. 焊后去应力处理 5.1 退火热处理 焊后退火热处理请应依据达涅利标准2.8.300。 5.2 振动去应力（VSR） 振动去应力请依据达涅利标准2.8.307。6010/H61010 4H6010/H25001002003004005006007001 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223242526272829176. 焊后检验 6.1 无损检测 6.1.1 着色探伤（PT） 6.1.

8、2 磁粉探伤（MT） 6.1.3 超声波探伤（UT） 6.1.4 目视检测（VT） 6.1.5 X射线检测（RT） 6.2 水压测试 对于某些要求气密性的零件，请依据图纸标注进行压力测试。187. 焊接缺陷、形成原因及防止措施 7.1 焊缝金属裂纹 7.1.1形成原因 A.焊缝深宽比太大 B.焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道） C.焊缝末端处的弧坑冷却过快19 7.1.2 防止措施 A增大焊接电弧电压或减小焊接电流以加宽焊道而减小熔深 B减慢行走速度以加大焊道的横截面。 C采用衰减控制以减冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术一直到焊缝结束。20 7.2 夹渣 7.2.1形

9、成原因 A.采用多道焊短路电弧 大（熔焊渣型夹杂物） B.高的行走速度（氧化膜型夹杂物） 7.2.2 防止措施 1.在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳。 2.减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压。21 7.3 气孔 7.3.1 形成原因 A.保护气体覆盖不足 B.焊丝污染 C.工件污染 D.电弧电压太高 E.喷嘴与工件距离太大22 7.3.2 防止措施 A.增加气体流量, 清除喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后再移开焊枪喷嘴。 B.采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中粘附上的润

10、滑剂。 C.在焊接之前清除工件表面上的全部油脂、油、锈、油漆和尘土。 D.减小电压。 E.减小焊丝的伸出长度。23 7.4咬边 7.4.1 产生原因 A.焊接速度太高 B.电弧电压太高 C.电流过大 D.停留时间不足 E.焊枪角度不正确24 7.4.2 防止措施 A.减慢焊速 B.降低电压 C.降低电流 D.增加在熔池边缘停留时间 E.改变焊枪角度,使电弧力推动金属流动25 7.5 未熔合 7.5.1 产生原因 A.焊缝区有氧化皮和锈 B.热输入不足 C.焊接熔池太大 D.焊接技术不高 E.接头设计不合理26 7.5.2 防止措施 A.仔细清理氧化皮和锈 B.提高送丝速度和电弧电压,减慢焊接速

11、度 C.采用摆动技术时应在靠近坡口面的边缘停留,焊丝应指向熔池的前沿 D.坡口角度应足够大,以便减小焊丝伸出长度,使电弧直接加热熔池底部27 7.6未焊透 7.6.1 产生原因 A.坡口加工不合适 B.焊接技术不合适 C.热输入不合适 28 7.6.2 防止措施 A.加大坡口角度, 减小钝边尺寸, 增大间隙。 B.调整行走角度以达到最大的熔深，使电弧处在熔池的最前沿。 C. 提高送丝的速度以获得较大的焊接电流， 保持喷嘴与工件的距离合适。29 7.7飞溅 7.7.1 产生原因 A.电压过低或过高 B.焊丝与工件清理不良 C.焊丝不均匀 D.导电嘴磨损 E.焊机动特性不合适30 7.7.2 防止措施 A.根据电流调电压 B.清理焊丝和坡口 C.检查送丝轮和送丝软管（修理或更换） D.更新导电嘴 E.调节直流电感31