超全钢筋直螺纹连接技术培训课件.pptx

1、培训人：日期：培训地点：钢筋直螺纹连接技术培训01. 直螺纹施工特点02. 施工机具03. 施工准备04. 施工工艺05. 质量要求06. 常见质量问题及解决办法目录 CONTENT 直螺纹套筒连接是将两根待接钢筋端头用套丝机做出直外丝，然后用带内丝的直螺纹套筒将钢筋两端拧紧的钢筋连接方法。具有施工快速高效、方便灵活的特点，能够保证本工程的施工进度与施工质量。 直螺纹钢筋连接比普通焊接工艺速度快，能提高钢筋连接速度，节约时间，接头钢筋损耗小，节约成本。 但是，在实际工地施工过程中，直螺纹连接存在合格率低，返工率高，这些制约了直螺纹连接速度快，经济效益好等优势的体现。01.直螺纹施工技术先进、质

2、量保证采用抗疲劳性能好，强度大于母材强度的套筒连接，具有良好的力学性能。钢筋间距控制方便可靠，有利于混凝土的浇筑和质量的保证。省工省时、效益明显对比挤压套筒连接、锥螺纹接头连接，直螺纹套筒连接每个钢筋接头可节省钢材0.6Kg。钢筋加工工序少，降低了劳动强度和减少了人工费用。工艺合理、施工简便直螺纹连接套筒纹距短，丝扣螺距大，与电弧搭接焊、套筒挤压连接相比，直螺纹套筒连接大大降低了钢筋绑扎的劳动强度，加快了施工速度，较大地降低了劳动强度和减少了人工费用。安全适用、有益环境对比其他连接方式，直螺纹套筒连接无噪声、无油污、无烟尘和弧光等污染，有利于劳动者的身体健康和现场的文明施工。01. 直螺纹施工

3、特点施工特点02. 施工机具1、钢筋剥肋滚轧直螺纹套丝机；2、限位挡铁（不同规格的钢筋需调整）；3、螺纹环规：包括通规、止规等；4、力矩扳手及普通扳手等。02. 施工机具施工机具直螺纹套丝机机具特点钢筋直螺纹套丝机是一种钢筋直螺纹滚轧设备，该机可用于加工1640mm 级带肋钢筋。02. 施工机具施工机具平头切断机机具特点用于切断建筑工程中各种普通碳素钢和螺纹钢，也可以切断扁钢、方钢及角钢（需更换刀片），该机是建筑行业和机械行业中的一种理想断料设备，特别适用于钢筋直螺纹连接时的钢筋断料。02. 施工机具施工机具螺纹环塞规机具特点螺纹环塞规是一种“量具”，是用来检测标准外螺纹中径的，两个为一套，一

4、个通规，一个止规。两个环规的内螺纹中径分别按照标准螺纹中径的最大极限尺寸和最小极限尺寸制造的，精度非常高。02. 施工机具施工机具扭力扳手机具特点扭力扳手工作时，棘轮中心的旋转扭矩通过轴节机构 传递给弹簧，当负荷大于弹簧设定 值时，头部就以头部定位销为中心 旋转，头部的尾端接触到套管就发 出“咔嗒”响声，并以示紧固作业完成。03. 施工准备1、直螺纹套丝机等机械设备经维修试用；2、钢筋应先调直再加工，切口端面要与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄形严重的需切除，不得用气割下料，对螺纹套及钢筋端头清理、除锈、去污；3、测力扳手经校验，可满足施工要求等；4、操作人员经过技术培训、考核合格，可持证上岗。0

5、4. 施工工艺钢筋丝头加工工艺加工前检查滚轧丝头（剥肋）丝头质量质检带帽保护丝头质量抽检存放待用01020304滚轧丝头使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。丝头检查采用螺纹环塞规对丝头进行检查带帽保护用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。质量抽检按照抽检频率，取样进行送检01. 剥肋02. 丝头检查03. 带帽保护 04. 质量抽检04. 施工工艺施工工艺05. 质量要求01. 01. 钢筋丝头加工1、按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。2、按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。3、调整剥肋挡

6、块及滚轧行程开关位置，保证剥肋及滚轧螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。4、钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。5、使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。6、钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。丝头加工05. 质量要求质量要求0202. . 接头拧紧力矩表05. 质量要求质量要求钢筋直径mm161820222528323640拧紧扭矩N.m100200260320360注意：扭力扳手必须每半年用扭力仪校核一次，并形成记录。序号检验项目量具名称检验要求1螺纹圈数目测牙型

7、饱满，完整丝扣圈数应符合规定2丝头长度卡尺或专用量规应满足规定的要求3螺纹直径通端螺纹塞规能顺利旋入螺纹止端螺纹塞规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)4外观检查目测表面应无裂纹和影响质量的其他缺陷5外形检查卡尺或专用量规长度及外径应满足尺寸公差要求6螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒并达到旋合长度止端螺纹塞规赛规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺距)03.03.钢筋丝头、连接套筒质量检验05. 质量要求质量要求04.04.丝头加工尺寸检查05. 质量要求质量要求05060807注意事项1）冷却液体必须使用水溶性乳化冷却液，严禁使

8、用油性冷却液，更不可用普通润滑油代替。 2）没有冷却液时严禁滚轧加工螺纹。 3）待加工的钢筋端部应平整，必须用无齿锯下料。且在端部500mm长度范围内应圆直，不允许弯曲，更不允许将气割或切断机下料的端头直接加工。 4）在初始切削时进给应均匀，切勿猛进，以防刀刃崩裂。 5）滑道及滑块应定期清理并涂油。 6）铁屑应及时清理干净。 7）冷却液体箱半月清理一次。 8）减速器应定期加油，保持规定油位。 9）滚丝机应定期进行保养。 10）机床的机壳必须可靠接地后再使用。成品保护1）锁母与套筒在运输和储存时应防止锈蚀和污染，套筒应有保护盖，盖上应标明套筒的规格。现场分批验收，并按不同规格分别存放。2）对加工

9、好的丝头，应用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污染。3）滚压好丝头的钢筋应按规格分别堆放，底部用木方垫好，在雨季要采取防锈措施。4）施工作业时，需要搭设临时架子，不可随意蹬踩接头或连接钢筋。 05. 质量要求质量要求安全措施1）进入现场的钢筋机械在使用前，必须经项目安质部、机电部、工程部检查验收合格后方可使用。操作人员需持证上岗作业，并在机械旁挂牌注明安全操作规定。2）钢筋机械必须设置在平整、坚实的场地上，设置机棚和排水沟，防雨雪、防砸、防水浸泡。机械必须接地，操作工必须穿戴防护衣具，以保证操作人员安全。3）钢筋加工机械要设专人维护维修，定期检查各种机械的零

10、部件，特别是易损部件，出现有磨损的必须更换。现场加工的成品、半成品堆放整齐。4）钢筋加工机械处必须设置足够的照明，保证操作人员在光线较好的环境下操作。在进行加工材料时，弯曲机、切断机等严禁一次超量上机作业。5）打磨钢筋的砂轮机在使用前应经安全部门检验合格后，方可投入使用。开机前检查砂轮罩、砂轮片是否完好，旋转方向是否正确。对有裂纹的砂轮严禁使用。6）操作人员必须站在砂轮片运转切线方向的旁侧。05. 质量要求质量要求06. 常见质量问题及解决办法套筒单边外露丝牙过长 按规范要求套筒单边外露有效丝长不能多余2个有效丝长，由于多种原因，套筒单边外露丝长出现大于2个有效丝长的情况。钢筋丝头不符合要求由

11、于加工过程控制不严，丝头螺纹出现牙型不饱满，丝头受损，丝头长度和螺纹直径不符合要求等问题。接头拧紧力矩值不合格直螺纹接头未采用扭力扳手，或扭力扳手力矩值设置过小，导致拧紧力矩值不符合要求。06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法01.01.套筒单边外露丝牙过长外露丝牙数不符合要求钢筋直螺纹套筒安装后，单边外露丝牙数量超过2P，不符合规范要求。丝头加工长度不一套筒或直螺纹丝头锈蚀、油污材料方法人员偶然出现的锈蚀、油污连接时没使用专业的连接工具连接时连接方法不正确没有自检操作人员缺少经验人员责任心不强套筒单边外露有效丝长过多丝头粗糙操作人员技术不够套

12、丝机长度定位不准操作人员没经验钢筋接头处存在空隙丝头端头不齐机械06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法01.01.套筒单边外露有效丝长过多因果分析图丝头长度不符合要求06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法02.02.钢筋丝牙不符合要求丝头螺纹不符合要求06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法02.02.丝头螺纹不符合要求因果分析图钢筋断面不齐，有弯头材料机械方法人员钢筋切断下料操作不当剥肋刀头和滚丝头磨损或有损坏剥肋刀头和滚丝头使用时间过长操作水平低，没经验人员责任心不强钢筋丝头不符合要求没有专人打磨剥肋刀头和滚丝头定位不准没有自检操作人员培训不够丝头粗糙加工时使用清水丝头端头

13、不平齐接头拧紧力矩值不符合要求本项目采用扭矩扳手检测直螺纹套筒连接，钢筋直径及所对应扭矩如下表所示：03.03.接头拧紧力矩值不符合要求钢筋直径mm161820222528323640拧紧扭矩N.m100200260320360力矩扳手06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法主要原因01. 操作人员缺少经验02. 端头未打磨03. 剥肋刀头和滚丝头定位不准04. 套丝机长度定位不准06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法01.经验02.打磨03.长度定位04.刀头定位措施操作人员缺少经验找有经验的施工人员进行操作，或对无经验的人员进行培训。剥肋刀头和滚丝头定位不准有专业技术人员对滚丝机定期和不定期进行检查定位，现场操作人员应细心请教，熟练掌握剥肋刀头和滚丝头定位的技术。丝头端头没有打磨，端头不平齐配备专人打磨，操作人员应有很强的责任心。套丝机长度定位不准将套丝机长度定位器按照规定长度定位准确，使加工出来的丝头长度统一。06. 常见问题及解决办法常见问题及解决办法谢谢观看批评指正2018/08/22