市政构筑物施工技术措施以及安全文明施工措施(doc 86页).doc

1、 - - 1 1 - - 市政构筑物施工技术措施以及安全文明施工措施 本工程建（构）筑物包括泵站及辅助建筑施工。 1、钢筋工程施工技术措施 钢筋均在加工场内集中加工，运抵施工作业面绑扎或焊接。 1.1 材料准备材料准备 工程开工前， 现场材料员依据 ISO9001系列要求， 根据所需钢筋计划， 对工程所需钢材的生产钢厂的资质、生产能力及产品的质量性能等内容， 进行实际考察，并写出考察报告，经项目部技术、施工等有关部门联合论 证认可后方可采购。 1.2 材料要求材料要求 所有进场钢材均需具有准用证和出厂质量证明书。每捆(或盘)都要求 有明显的标志。进场时，分品种、规格、炉号分批检查，核对标志、检

2、查 外观，对无出厂合格证、标识不清、钢筋锈蚀等钢材拒绝入场。并按现行 国家有关标准的规定，每 60T为一批次，不足 60T按一批，对进场钢筋抽 取试样作力学性能试验，合格后方可使用。 1.3 钢筋加工及存放钢筋加工及存放 1.3.1 钢筋加工前要对钢筋进行检查，其表面要洁净，无损伤、油渍、 锈污等，并在使用前清除干净，带颗粒状老锈的钢筋不得使用。 1.3.2 钢筋加工前对专业钢筋加工班组，进行技术、安全交底，并提 交详尽的钢筋加工配料单。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。弯制 钢筋时,一般用冷弯,不得加热。 弯曲前,按设计的尺寸和形状先做样筋,反复 调正合格后,以此检查以后弯成的钢筋成品。弯

3、曲时缓慢进行,避免弯曲处 - - 2 2 - - 发生裂痕。同一类型的弯折钢筋，如钢筋直径不同时，成型后分别堆放； 如弯好的钢筋需两根绑结或焊接成型时，将两根钢筋捆在一起。 用 I级钢筋制作的箍筋，其末端要做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力 主钢筋直径，且不小于箍筋直径的 2.5倍。 钢筋经弯曲后均延伸长度，其延伸率与弯曲角度和钢筋直径有关，当 计算钢筋延伸长度时参照下表： 45 2/3 90 1 180 1.5 1.3.3 由专业班组根据钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、 型号、规格分别挂牌堆放。 1.4.5 钢筋采用机械切断、弯曲。现场搭设钢筋棚，做为钢筋存放及 加工场所，钢筋棚要能防

4、止雨雪侵入。 1.4.6 为防止地表水锈蚀钢筋，在钢筋堆放地点设置砼地垄砼采用 C15，宽度为 200mm，高度为 200mm，间距不大于 3000mm。 1.4.7 钢筋有条理的放置在地垄上。各种牌号、规格、分批验收分别 堆放，不得混杂，且立牌以便识别。 1.5 钢筋连接钢筋连接 钢筋接头连接形式加工场内以闪光焊接为主，现场以单、双面搭接焊 和绑扎搭接为主。钢筋直径大于或等于 25mm者采用机械连接，钢筋直径 小于 25mm者可采用焊接或绑扎搭接。 - - 3 3 - - 1.5.1 连接要求 (1) 设置在同一构件内钢筋接头相互错开。 当采用焊接时，在任一焊接头中心至长度为钢筋直径 35

5、倍，且不小 于 500mm 内的区段内，同一根钢筋不得有两个接头。受拉钢筋绑扎搭接 长度取同级别钢筋受拉锚固长度的 1.4倍，并不得小于 300mm，受压钢筋 的搭接长度取受拉钢筋搭接长度的 0.7倍，并不得小于 200mm，绑扎搭接 面积率不得大于 50%。 (2) 焊工必须持证上岗。焊接前先试焊，经检测合格后，方可正式焊 接施工。焊接过程中随机抽样检测，以确保施工质量。 1.5.2 闪光对焊连接 (1) 适用范围：二级钢筋直径大于 16mm时，采用连续闪光焊。 闪光对焊包括连续闪光和顶锻过程。施焊时先闭合一次电路，使两钢 筋面轻微接触闪光，接着徐徐移动钢筋两端而仍保持轻微接触，形成连续 闪

6、光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的 压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再到无电顶锻到一定长度，焊接即告完 成。 (2) 按照(JGJ182012)规定，焊接施工完毕，进行外观检查和作拉伸 试验和冷弯试验。 a 外观检查：接头表面不能有横向裂纹；电极接触处的钢筋表面不得 有明显烧伤，接头处的弯折不得大于 4 度；轴线偏移不大于 0.1 倍钢筋直 径，且不大于 2mm。 - - 4 4 - - b 拉伸试验：抗拉强度不得低于该级别钢筋的规定的抗拉强度；试样 是塑性断裂并断于焊缝外。 c 冷弯试验：弯心直径依据钢筋焊接及验收规范规定选取，弯到 90 度时，接头外侧不得出现宽度

7、大于 0.15mm的横向裂纹。 1.5.3 电弧焊连接 (1) 钢筋电弧焊接头焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；接头 处不得有裂纹； 接头处用小锤敲击时， 发出与原钢筋同样的清脆声为合格。 单面焊接时焊缝长度不小于 10d，双面焊接时焊缝长度不小于 5d，d为较 大钢筋直径。焊接接头率面积百分率不应大于 50%，且接头处应相互错开 35d，并不小于 500mm。 1.5.4 钢筋绑扎连接 (1) 钢筋采用绑扎接头时，应符合下列规定： a 在普通砼结构中钢筋绑扎接头的搭接长度，不得小于下表规定： 1 30d 20d 2 35d 25d 3 40d 30d 4 250mm 200mm b 受拉

8、区内圆钢筋绑扎接头的末端应做弯钩；螺纹钢筋的绑扎接头末 端可不做弯钩。 c 绑扎接头在同一截面内的接头截面积，受拉区不得超过钢筋总截面 积的 25%，受压区不得超过 50%，凡二个绑扎接头的间距在钢筋直径的 - - 5 5 - - 30 倍以内以及 50cm内的为在同一截面。 (2) 绑扎要求 a 钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。 b 钢筋交叉点采用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用镀锌铁丝，绑扎12以 下钢筋采用 22号铁丝，绑扎12 以上钢筋采用 20 号铁丝。 c 钢筋搭接处，在中心与两端用铁丝扎牢。 d 箍筋接头的位置，在墙中必须位于上角的纵向钢筋上，交错布置， 柱中必须位于

9、角部纵向钢筋上，并交错布置。箍筋与主筋垂直，其末端弯 钩向内弯曲。 e 底板和墙筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可 间隔交错扎牢，双向受力钢筋必须全部扎牢。采用绑扎接头，接头位置必 须全部错开，在受力钢筋直径 30 倍区段(且不小于 500MM)，有接头的受 力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不大于 25%， 受压区不大于 50%。 f 绑扎成型时，铁丝必须扎紧，不得有滑动、折断、移位等情况。成 型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑砼时不得松动或变形。 g 钢筋搭接长度： C20 C25 C25 35d 30d 25d 45d 40d 35d 0.7 -

10、 - 6 6 - - 1.6 保证保护层厚度措施保证保护层厚度措施 1.6.1 为确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚 度依据设计要求的保护层厚度确定。 1.6.2 对于双向双层板钢筋，为确保筋体位置准确，要垫以铁马凳，间 距1m；基础底板铁马凳采用22钢筋制作，其它处12；均梅花状布置。 1.6.3 用定型筋控制钢筋保护层厚度及墙厚度。利用短钢筋控制成定 型筋，两端用红笔划出控制线，控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确 定，然后将定型筋点焊在墙两侧紧闭钢筋上，间距 1200mm1500mm， 成梅花形布置。 2、模板工程施工技术措施 2.1 模板施工技术要点模板施工技术要点

11、2.1.1模板要采用半风干材(含水率为1825%)其材质要按设计文件要 求确定。对于脆性木材及弯曲不平，有蛀孔，裂缝等缺陷而影响工程质量 和潮湿容易引起变形的木材，均不得使用。 2.1.2模板应拼钉牢固， 应保证结构及构件各部门形状尺寸和相互间位 置的正确性。 2.1.3模板要安装坚固，应具有足够的稳定性，刚度和强度，保证在灌 注混凝土施工中不致发生任何变形。 2.1.4 模板与混凝土接触的板面，一般应刨光；拼缝应严密不透浆， - - 7 7 - - 2.1.5 ( ) ( ) 2.1.6 模板存放实例图 2.2 模板施工技术要点模板施工技术要点 2.2.1梁板模板 梁板模板采用：48 钢管脚

12、手架支撑+木龙骨+木胶合板的支模方案。 梁板模板全部采用 15mm厚素面木胶合板。 （1）板模板安装工艺流程 弹线搭设梁架满堂脚手架调整标高铺梁底模模板安装梁侧 模安装龙骨铺顶板模板校正标高预检梁、板钢筋绑扎 （2）板模板施工要点 向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方厚调整好 - - 8 8 - - 搁放木方的水平钢管，然后铺模板。 控制梁板模板的起拱率，梁跨度 L4m 板，支模时跨中起拱 2L/1000。 板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在墙侧面的 中线或轴线作为梁定位控制线， 梁底模的标高按弹在墙上的标高线进行控 制。 安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。 接

13、缝要求加工严密，表面错缝平整。 （3）柱模板 采用 55 系列组合钢模，现场拼装。 绑扎完后，在墙上的预留洞内穿入6.5 钢筋封闭环箍，调整伸出 砖墙两侧的长度尽量一致。 形木方插入钢筋封闭环箍，用木楔临时固定（不要完全卡紧） 。 圈梁两侧 50钢模板，用木楔调整好模板标高，最后将“L”形木方 两侧木楔挤紧。 模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，砖墙顶面采用加海棉 条，以防漏浆。 层安装模板之前，必须根据构造柱轴线校正竖向钢筋位置和垂直 度。箍筋间距应准确，并分别与构造柱的竖筋和圈梁的纵筋相垂直，绑扎 牢靠。在各层砖墙砌好后，分层支设。 止浇筑混凝土时模板膨胀， 影响外墙平整， 用木模板贴

14、在外墙面上， 并每隔 600mm设两根48 钢管拉杆，拉杆采用木楔固定。拉条穿过砖墙 - - 9 9 - - 的洞要预留，留洞位置要求距地面 15cm开始，每隔 600mm以内留一道， 洞的平面位置在构造柱大马槎以外一丁头砖处。 柱模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，板缝采用加海棉条 进行密封，以防漏浆。 在模板安装时，采用对拉螺栓固定模板来抵消砼浇筑时的侧压力。 对拉螺栓选用16螺纹钢筋，横向、纵向间距均为 50cm。 钢管 蝴蝶卡扣 双螺母 对拉螺杆 竹胶板 方木 钢管 套管 对拉螺栓细部大样图 2.2.2模板拆除 （1）圈梁、构造柱模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形， 其表面及

15、棱角不因拆除模板而受损坏， 并能满足同条件拆模试块试压强度 常温施工不低于 1.2Mpa。 （2） 顶板模板拆除要待楼板混凝土强度达到设计强度 100%后方可拆 除楼板模板及木方。但支撑架立杆必须保留两层，并经项目总工同意后， 方可拆除支撑。板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到 100%时 方可进行。 2.2.3质量检测标准 - - 1010 - - （1）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有 足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。 （2）模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下 沉等现象。 3、混凝土工程施工技术措施 本工程砼采用

16、商品砼，砼浇注计划采用砼罐车运输，汽车式砼输送泵 泵送入模。 3.1 砼砼的材料要求的材料要求 泵送砼要有适宜的配合比和良好的流动性，否则容易产生堵管现象， 一般对砼拌合物的配合比和性能要求如下： 3.1.1 尽量采用水化热低和安定性好的水泥，水泥用量不少于 350kg/m3，最好控制在 450kg/m3 左右。 3.1.2砂率控制在 40%-50%，通过 0.315mm筛孔的砂不少于 15%； 3.1.3采用碎石，粒径控制在 5-25mm。 3.1.4砼的塌落度控制在 16cm左右， 混凝土缓凝时间在入模后大于 12 小时，混凝土的弹性模量满足要求。 3.1.5砼试块养护由专人用水养护并覆盖

17、毡布或草苫。 3.2 砼砼的拌和及运输的拌和及运输 3.2.1砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督， 砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按 配合比加入， 所的计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要 求。 - - 1111 - - 3.2.2按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间， 经常测试混凝土 坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。 3.2.3混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、 快卸，以减少坍落度的损失。 3.3 混凝土施工技术措施混凝土施工技术措施 3.3.1混凝土用水泥、砂、石及水等均应符合技术要求。拌

18、制前，根据 工程要求及施工条件做混凝土成分配合比的试验。 3.3.2混凝土拌合物应随拌随用， 要求在最短期间运至浇灌地点并灌注 入模。组织施工时，应尽量缩短运距，并避免倒装转运。 3.3.3混凝土在运输过程应保持其均匀性。 运输道路应力求平顺， 保证 运输容器平稳。若混凝土发生离析或塌落度损失过多，应在灌注入模前再 加以人工重拌，但不得加水。 3.3.4运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水和便于装卸。 3.3.5施工时遇恶劣气候，如夏季的雨天、大风天等，运输容器应加覆 盖，寒冷时应加保暖措施。 3.3.6混凝土灌注前， 做好清理和准备工作， 并应按规定填写检查记录。 3.3.7对模板、支架、钢筋

19、骨架、预埋铁件的有关尺寸、位置、标高和 数量，应在混凝土灌注前，进行检查，并做好记录。 3.3.8在混凝土灌注前， 模板和钢筋上的杂物应清除干净； 木模板上的 杂物应清除干净； 木模板应以水润湿， 且不应留存积水； 如有缝隙应嵌塞。 3.4 梁板柱混凝土浇筑梁板柱混凝土浇筑 3.4.1楼板混凝土浇筑 - - 1212 - - （1）混凝土输送泵管布设，要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在 顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、需用木脚手板搭在铁马凳 铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能保 证施工使用即可。 （2）混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。 （3）浇筑板的混

20、凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑 方向来回振捣，振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处 用木抹找平。 （4）施工缝位置处混凝土施工缝表面与梁轴线或板面垂直，施工缝 处用木模挡牢。 （5）施工缝处待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2Mpa 时，才允许 继续浇筑；在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石 子，用水冲干净后，先浇一层 5cm的水泥浆，然后继续浇筑混凝土；应细 致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。 （6）浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不 得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应 及时校正。 （7）每次混

21、凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混 凝土清理和冲洗干净， 冲洗完的水要先经沉淀池， 沉淀后方可进入下水道， 严禁冲洗用水直接注入下水道。 3.4.2柱混凝土浇筑 浇筑柱的混凝土， 其坍落度一般以 5070mm为宜， 以保证浇筑密实。 - - 1313 - - 柱的混凝土浇筑分段进行，每段高度不大于 2m。浇捣构造柱混凝土时， 宜用插入式振动器，分层捣实。振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不得 超过振捣棒有效长度的 1.25 倍，一般为 200mm左右。 3.4.3圈梁混凝土浇筑 圈梁混凝土与顶板混凝土一同浇筑。 振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。 3.4.4楼梯

22、混凝土浇筑 楼梯段混凝土自下而上浇筑，施工缝的留置，楼梯施工缝留置在楼梯 段 1/3 部位。 3.4.5混凝土振捣 （1）混凝土条基、圈梁、柱采用 HZ-50 插入式振动棒振捣；板混凝 土振捣时，采用平板振动器振捣，防止因平面面积大而振动棒漏振。 （2）振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏 振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径 R的 1.5倍，振动棒的作用 半径按 30cm考虑，则插点间距不得大于 45cm。同时振动棒插入时，不得 接触模板，离模板的距离也不应大于 15cm，且应避免碰撞钢筋、预埋件、 预埋管等。 （3）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现

23、空 洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面 变化的观察进行控制， 以混凝土表面呈水平不再显著下沉， 不再出现气泡， 表面泌出灰浆为准。 （4）用平板振动器振捣楼板混凝土时，每一位置上连续振动一定时 - - 1414 - - 间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置 和排与排之间应有 1/3 平板宽度的搭接，以防漏振。 3.4.6混凝土表面处理 在楼板混凝土振捣完毕，先用 2m长刮尺，按设计标高找平，待混凝 土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再 抹压一遍，使其表面平整度控制在 6mm之内（规范允许偏差为 8mm） 。

24、3.4.7混凝土养护 混凝土浇筑后 1012h 内，注意及时浇水养护，并覆盖塑料布保水, 养护时间不得少于 14d。每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。 混凝土在养护期间，强度未达到 1.2Mpa 之前，不得上人加载。 - - 1515 - - 第三节 管线工程施工技术措施 1、雨污水管道施工技术措施 1.1 施工工艺流程施工工艺流程 测量放样 沟槽夯实 管道基础 管道铺设 检查井砌筑 沟槽开挖 沟槽检验 下道工序 是否合格 否 控制分层厚度 检测含水量与压实度 工 程 师 检 管道采购、 运输及检验 - - 1616 - - 管道施工工艺流程图 1.2 沟槽开挖沟槽开挖 1.2.1测量

25、放线 在中线每 1020m测设一桩点。主要测点如管线起点、终点、转折点 等应用木桩打入实地，然后在桩头用 1 小钉对点，并用混凝土在木桩周围 浇筑以固定木桩。 中线桩水准高程测好后，在沟槽外测设若干临时水准点，以便施工过 1.2.2沟槽开挖技术措施 （1）在沟槽开挖之前，开槽断面、开挖次序和堆土位置由现场管理 人员向司机及工人详细交底。 （2）根据现场地质情况，开挖沟槽时，放坡系数 i 取 1：0.33，采用 挖掘机机械开挖和人工清槽相结合的办法进行。 （3）排水管道自上而下分层从下游开始依次进行，做成一定坡度， 以利排水。 1：0.33 1：0.33 管道沟槽开挖示意图 - - 1717 -

26、 - （4）弃土位置不能影响下一道工序和现场施工、不能掩埋重要设施， 并有利于污水的排出和运输土方。挖土施工过程中，挖出的土方应马上运 走或按甲方指定地点进行堆放，并及时运走。 （5）当挖到距坑底 50cm 以内时，测量放线人员应配合抄出距坑底 50cm水平线，在坑壁边钉上水平标高木橛，每隔 23m钉一个水平木橛， 随时以木橛校核基底标高。 在开槽过程中管理人员在现场指挥并经常检查 沟槽的净空尺寸和中心位置，确保沟槽中心偏移及高程误差符合规范要 求。 （6）为确保槽底原状土不被搅动，当挖到距坑底 20cm以内时，采用 人工开挖，最后拉通线检查基底标高，据此修整槽底，进行铲平，以防错 挖或超挖。

27、 （7）沟槽开挖遇有小方量石方时采用液压破碎锤破碎后，反铲挖掘 机装车，自卸车运输。 1.3 管道安装技术措施管道安装技术措施 1.3.1 安管准备 (1)下管前应对沟槽及管道作如下检查，并进行必要的处理。 (2)检查沟壁有无裂缝及坍塌的危险。 (3)沟槽宽度是否满足下管要求。沟底表面是否连续、光滑、有无直 径大于 38mm的圆石，或大于 25mm的砾石。沟底土壤是否有扰动，有无 坍塌的土壤积在槽内。 (4)槽底标高是否符合要求。超挖土应回填夯实，欠挖处应挖至标高。 (5)放好沟底中心线，检查接口坑。 - - 1818 - - (6)下管时禁止人员在下管的沟槽区域活动 (7)机械下管时，检查起

28、重机的行走道路是否通畅。起重机距槽边距 离应保持不少于 1m。 (8)检查管子壁厚是否达到要求，管子的内、外壁及端口是否有损坏， 分层现象应及时修补，检查插口外表面是否有插入终止线，没有的，现场 测量并划出线。 (9)对于进场的管道进行质量性能检测，全部检测结果均需符合设计 及标准要求。 1.3.2钢筋砼管道安装 (1)下管前检查管材质量,使用合格产品,杜绝质量不合格的管材,并对 管材进行凿毛处理,确保工程质量。 (2)下管安装按照国家“给排水工程管道施工及验收规范”标准进行。 设置牢固的高程准确的龙门板的多少，以方便控制为原则，但一个坡度间 须设置。按管前要准确校核龙门架上的各项数据。 (3

29、)DN300-500mm 的钢筋混凝土管安装时人工下管，大于 DN500mm 时采用人工辅助吊车下管；由下游向上游逐节安装。 (4)严格控制管内底高程，与设计误差不超过 10mm。 1.4 砖砌检查井砖砌检查井 本工程雨、污水检查井绿化带中井盖高出绿化带 5 厘米， 道路处的检 查井井盖高与道路路面齐平。车行道上采用重型球墨铸铁井盖及井座，其 余均采用轻型球墨铸铁井盖及井座。 1.4.1 砌筑检查井前应清理槽底,并符合井基础所放中心点位置及井 - - 1919 - - 底高程。 合格后可直接浇筑 C15 混凝土底板， 配比按实验室给定配比拌和， 在强度达到 70%时可进行检查井砌筑。尺寸以基础

30、中心点为中心，厚度为 设计厚度的圆形基础。检查井底板基础，应与管道基础垫层平缓顺接。 1.4.2 砌筑前砖块先淋水湿润，砌筑砂浆严格按配合比配制，砌筑时 必须保证灰浆饱满，灰缝平整，井壁必须互相垂直，不得有通缝。接槎要 正确，随时检查井筒垂直度，当井筒高度超过 1.2m 时，使用脚手架，井 外抹灰脚手架搭设单排外脚手架。 1.4.3 砌筑过程中,检查井应挂线校核井内径及圆度。圆井井身应避免 上下层砖通缝，检查井深度要求符合设计要求。 1.4.4 井子抹面采用 1:2 防水泥砂浆抹面至井顶部，井内外墙都要抹， 厚 20 毫米。抹前清扫干净，并用水润湿，抹面要一气而成，表面不得漏 砂粒，压入砖缝。

31、二次间隔时间较长时，要涮水泥浆一道，再抹。不得有 空膨、裂缝现象。井内沉泥坑、溜槽要与井室同时砌筑，沉泥坑深 0.3米， 流槽要分层压光。 1.4.5 检查井和管道连接，管道下半部分 180 度采用原浆稳固，上半 部分 180 度采用发砖圈裹紧管道，发砖圈高 125毫米。做到灰浆饱满，连 接严密。 井盖安装示意图 - - 2020 - - 1.4.6 井圈及井盖。井圈、井盖必须完整无缺，井盖安装前先进行座 浆，安装要平稳，位置要准确。井圈采用 1:2 水泥砂浆抹三角稳固，最后 浇筑同井圈高， 同井筒宽的 C30 混凝土稳固井盖。 在路面上的与路面齐平。 在绿化带上的高出绿化带 3 厘米。车行道

32、下检查井采用重型井盖及井圈， 非车行道下采用轻型井盖及井圈。 1.4.7 检查井盖板 （1）预制场：预制场利用施工现场空地搭建砼构件预制场。 （2）模板制作 钢筋混凝土盖板侧模采用钢模板，背肋采用 L63*40角钢加固，背肋 间距 50cm， 侧模外侧采用方木斜撑， 对拉螺栓采用16 钢筋， 间距 100cm， 侧模板制作多套，方便周转使用。 采用 3：7 灰土对场地进行硬化后，浇筑 10cmC20 砼作为盖板底模。 （3）盖板安装 钢筋混凝土盖板预制完成并达到吊装设计强度后， 暂时放置在成品存 放区。 现场具备条件时，运行车运至现场，16t 汽车起重机吊装盖板。 盖板安装完成后，相接间隙用

33、1：2.5水泥砂浆抹严。 1.5 沟槽回填沟槽回填 雨污水管道沟槽采用 3%水泥石屑回填至路床高度，回填土内不得含 有碎砖、碎石及大于 100mm的硬土块。 1.5.1回填准备 管道安装完成并检验合格后即可进行沟槽水泥石屑的回填。回填前， - - 2121 - - 先将沟槽内的杂物清除干净，槽内不得有碎砖、土块、树枝、垃圾等杂物。 每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。 （1）根据施工机具确定 沟槽回填厚度表沟槽回填厚度表 压实机具 每层铺土厚度(mm) 每层压实遍数 平 碾 250300 68 振动压实机 250350 34 柴油打夯机 200250 34 人工打夯 200 3

34、4 （2）标准击实试验 回填料确定后，项目部质检员、抽样员邀请监理工程师共同在回填料 场进行取样。 配料一定要准确， 塑性指数必须符合规定， 含水量符合要求。 （3）现场碾压试验 标准击实试验完成后， 即在施工现场安排碾压试验， 碾压试验的目的： 核查集料压实后是否能够达到设计压实度值； 核查压实机具的性能是 否满足施工要求；选定合理的施工压实参数：层铺厚度、含水量的适宜范 围、压实方法和压实遍数；确定有关质量控制的技术要求和检测方法；碾 压试验在标定区域进行，不同的回填区域采用不同的压实机具：蛙夯夯实 遍数为 6-8 遍； 最后通过试验测定确定合适的碾压遍数、 层铺厚度等参数。 1.5.2回

35、填技术措施 （1）回填所用水泥石屑采用拌合站集中拌合，避免现场搅拌不均， 影响回填质量。 - - 2222 - - （2）回填用水泥石屑运到现场后，应按规范要求进行抽检，测定回 填料的水泥含量及含水量，不合格材料不得回填使用。 （3）回填料中不应含有石块、砖及其它杂硬带有棱角的大块物体。 （4）现场回填施工时，装载机将水泥石屑堆放在沟槽两侧，采用人 工将材料抛洒到管道两侧，不得使用装载机直接向沟槽倾倒，防止冲击力 过大而造成管道侧移。 （5）回填过程中，要始终保持两侧水泥石屑的高度一致，防止因侧 压力不平衡造成管道偏移。 （6）回填时应分层进行，每层回填高度应不太于 0.2m，每层填完后 及时

36、夯实。夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。 （7）管顶以上 0.7m范围内，必须用人工回填，严禁用机械推土机回 填。 （8） 管顶 0.7m以上部位的回填， 可用机械从管道轴线两侧同时回填， 夯实或碾压。 （9）水泥石屑回填完成后，根据天气情况采取覆盖养护，天气干燥 时，适量洒水，保证回填料的强度增长。 （10）夯实：回填料的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。夯实 时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。回填压实应逐层进行， 管道两侧和管顶以上 700mm 范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面 的高差不大于 300mm，管顶 700mm以上回填应分层整平和夯实。采用木 夯、

37、蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连，采用压路机时，碾压的重叠宽度 不得小于 200mm。 - - 2323 - - 第六章 主要施工保证措施 第一节 进度保证措施 1.1 工期保证体系工期保证体系 完善施工进度计划保证体系、掌握施工管理主动权、全面宏观的控制 整个生产过程，是保证工程进度的关键。本项目的进度计划体系将从控制 计划到月计划乃至日计划中的某个时间点来控制关键性工序的进度。 1.1.1 建立三级控制的进度计划保证体系 建立以公司、 项目部和施工作业队三级进度计划控制体系， 层层落实， 使施工计划的每一个节点，每一个线路都做到层层有计划、人人有目标、 事事有人管。建立科学的三级网络计划体系

38、，明确各责任主体的职责，使 施工计划管理全面深入、层次清晰，从而实现“先期策划、制定措施、明 确责任、控制实施、持续改进”的目标。 1.1.2 建立项目进度责任制 本工程建设规模大，劳务施工队较多，只有将控制点细化到各分区的 分项工程中去，才能保证控制点落实的实效性。因此，通过合同条款将项 目各分部工程的进度要求落实到相关配属队伍， 使进度保证体系实现全面 覆盖，不留死角。项目部加强对各参与施工的配属施工队伍的进度考核， 签订责任状，定期按计划目标进行考核评比，奖优罚劣，鼓励先进。 - - 2424 - - 1.1.3 编制三级网络计划 我公司对于本工程计划的编制将采用网络计划技术，突出关键线

39、路， 强化关键节点目标，项目按照施工网络计划组织施工，确保关键线路工期 得到保障，保证各工期控制点目标的实现。在施工中我公司将分级编制网 络计划来控制整个工程的施工。 （1）一级网络计划 根据工程总工期控制工程各阶段工期目标； （2） 二级网络计划 根据各阶段分项工程的工期目标控制分解成分部目标； （3）三级网络计划 控制指导主要工序生产计划，通过对关键线路施工编制标准工序，建 立计划统计数据库，利用项目管理信息系统对工期进行全方位管理。 1.1.4 制定派生计划 工程的进度管理是一个综合的系统工程，涵盖了技术、资源、商务、 质量、安全等多方面因素，因此根据总控工期、阶段工期和分项工程工作 量

40、制定出技术保障、劳动力资源、物资采购、机械设备资源等派生计划， 是进度管理的重要组成部分，按照最迟完成或最迟准备的插入时间原则， 制定各类派生保障计划，做到各项工作有备而来，有章可循。 1.2 管理措施管理措施 1.2.1 缩短施工准备期，尽早进入工程施工，若我公司中标，在签订 施工合同并接到业主进场通知后，项目主要管理人员立即到位，将全力以 赴组织有关人员结合现场条件，安排施工准备和编制实施性施工组织设 - - 2525 - - 计，及时调遣生产操作人员和设备进场。 1.2.2 本着“质量第一”的原则，运用 ISO9000 系列管理程序，统筹 安排生产计划。 用计算机为手段，按实际情况调整施

41、工部署，实现动态管理，形成合 理的立体交叉作业局面。 通过合理的施工组织与正确的施工方法来提高施 工进度，均衡施工。 1.2.3 现场具体做到坚持“例会制度” 、抓住“七个关键环节” 坚持“例会制度”即：项目部每日晚上召开现场生产会例会，及时部 署和调整施工组织方案，保证问题不过夜，及时解决。 抓住“七个关键环节”即：企业内部前后配合总体施工布置的编定、 分部分项工程计划的编定、制约进度的主要矛盾、工种工序的合理穿插配 合、劳动力的合理调整、形象部位的日落实及对配属队伍的控制管理等环 节。 1.2.4 集公司优势资源投入本工程施工，协调内部生产、材料供应、 机械、安全、技术、质量等各部门工作，

42、协调施工人员施工计划落实，确 保工期按计划实施。材料采购实行产地验收方法，确保一次验收合格，材 料采购随到随验，保证工程所需材料一次达到质量标准。 1.2.5 配备数量充足、经验丰富的技术人员，选派与本企业合作多年 的专业配属队伍。 - - 2626 - - 第二节 质量保证措施 1、质量目标 质量标准：合格。但应符合现行国家有关工程施工验收规范、标准和 图纸要求。 2、质量保证体系 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.2 施工过程中的质量管理措施施工过程中的质量管理措施 3.2.1 隐蔽工程、关键工序和特殊工序的检查验收坚持自检、互检、 专检的“三检制” ，以班组检查与专业检查相结合；

43、3.2.2 施工班组在上、下班交接前须对当天完成的工程的质量进行自 检，对不符合质量要求的及时予以纠正； 3.2.3 工序中间交接时，必须有明确的质量交接意见，每个班组的交 接工序都须当严格执行“三工序制度” ，即检查上道工序，做好本工序， 服务下道工序； - - 2727 - - 3.2.4 各工序工作完成后，由分管工序的技术负责人、质量检查人员 组织工班长， 按技术规范进行检验， 凡不符合质量标准的， 坚决返工处理， 直到再次验收合格。 3.3 注意事项注意事项 （1）采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射砼性能满足设 计要求；在使用速凝剂前，做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试

44、验，初凝不大于 5min，终凝不大于 10min； （2）控制喷射砼作业的回弹率，墙面不宜大于 20%。落地的回弹料 及时收集并打碎，防止结块。回弹料过筛分类，其粒径满足有关规程要求 的再次利用，已污染的回弹料不再用于结构加固。 （3）根据当天气温情况，确定洒水量进行砼养护。 3.4 质量检验质量检验 （1）喷射砼厚度的检验 检查喷射砼厚度，施工时用测针、预埋短钢筋或支测模板加以控制。 喷射施工结束后 8h 以内，用电钻、风钻钻孔检查喷射砼的加固层厚度， 若发现喷层厚度不够，及时补喷。 喷射砼加固层厚度的允许偏差值为+8mm或-5mm。 （2）喷射砼强度的检验 抗压强度是喷射砼的主要性能指标， 质量检查时一般只做抗压强度试 验。 按混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）中对砼 强度检查的规定，并根据喷射砼的特点，取同材料、同配合比、同喷射工 - - 2828 - - 艺的砼作为一个验收批，每一个工作班内，每 50m3 或小于 50m3 工程量 制取一组强度检验试块，每组试块不少于 3 块。 用于检验喷射砼抗压强度的试块，在喷射现场随机制取。 从现场喷筑的砼板件上切割或钻取的砼试块，没有明显裂缝和缺损， 并符合有关标准对其平整度、垂直度等的要求。 第三节 安全管理措施 1、安全生产控制目标 2、安全生产保证体系 关键工序控制 管理制度 风险