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1、 金工实训第一章第一章 金工实习基础知识金工实习基础知识 n1.1安全生产安全生产n安全要求：n1、应虚心听从指导人员的指导，注意听课和示范；n2、按指定地点工作，不得随便离岗走动，打闹嬉戏；n3、实习时要穿工作服，女同学要戴工作帽，长头发要压入帽内，严禁戴手套操作机床，不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进厂； n4、机器设备，未经许可，严禁擅自动手操作。设备使用前要检查，发现损坏或其它故障应停止操作并及时报告；n5、操作机器须绝对遵守该设备的安全操作规程，严禁两人同时操作一台机床；n6、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，方可启动；n7、开车后，人不要站在旋转件的切线方向，更不能用手触摸还在旋转的工件或

2、刀具，严禁开机时测量工件尺寸； n8、不准用手直接清除铁屑；n9、使用电器设备，必须严格遵守操作规程，防止触电；n10、万一发生事故，首先立即关闭机床电源；n11、 要做到文明生产，工作结束后，关闭电源，清除切屑，擦拭机床，加油润滑，使用的工件、工具、量具、原材料应摆放整齐，工作场地要保持整洁。 1.2 金属材料常识金属材料常识 n1.2.1金属材料的性能金属材料的性能n金属材料的力学性能金属材料的力学性能 n1、强度 n2、塑性 n3、硬度 金属材料的工艺性能n1、铸造性 n2、锻造性 n3、焊接性 n4、切削加工性 1.2.2.常用金属材料的种类及常用金属材料的种类及牌号牌号 n一、 黑色

3、金属 n碳素钢 n合金钢n铸铁 n二、有色金属及其合金 n铝及铝合金 n铜及铜合金 1.2.3、金属材料的热处理、金属材料的热处理 n一、退火 n二、正火 n三、淬火 n四、回火 n五、表面淬火 n六、化学热处理 1.2.4.钢铁材料现场鉴别方法钢铁材料现场鉴别方法 n一、火花鉴别 n二、色标鉴别 n三、断口鉴别 n四、音响鉴别 n化学分析、金相检验、硬度实验等 1-3常用量具常用量具 n1.3.1游标卡尺游标卡尺 n注意：注意：n1）测量前应将卡尺擦干净，量爪贴合后，游标和主尺零应对齐。n2）测量时，所用的测力应使两量爪刚好接触零件表面为宜。n3）测量时，防止卡尺歪斜。n4）在游标上读数时，

4、避免视线误差。 测量步骤：测量步骤：n第一步 读整数，即读出副尺零线左面主尺上的整毫米数；n第二步 读小数，即读出副尺与主尺对齐刻线处的小数毫米数；n第三步 把两次读数加起来。 1.3.2千分尺千分尺 n使用方法：使用方法：n（1）测量前，转动千分尺的棘轮，使两侧砧面贴合，并检查是否密合，同时看活动套筒于固定套筒的零线是否对齐，如有偏差应调整固定套筒对零n（2）测量时，最好双手掌握千分尺，左手握住弓架，用右手旋转活动套筒（图1-11），当螺杆即将接触工件时，改为旋转棘轮盘，直到棘轮发出“卡”、“卡”声为止。n（3）读数时，最好不取下进行读数，如需要取下读数时，应先锁紧螺杆，然后轻轻取下千分尺，

5、防止尺寸变动。 n读数方法如下：n被测工件的尺寸=副尺所指的主尺上的整数（应为0.5毫米的整倍数）+主尺中线所指副尺的格数0.01 1.3.3百分表百分表 n使用方法使用方法:n (1)测量前,检查表盘和指针有无松动现象，检查指针的平稳和稳定性。n ( 2)测量时，测量杠应垂直零件表面；测圆柱时，测量杠应对准柱轴中心。测量头与被测表面接触时，测量杠应预先有0.31mm的压缩量，保持一定的初始压力，以免负偏差测不出来。 百分表的读数方法为：百分表的读数方法为：n先读小指针转过的刻度数（即毫米整数），再读大指针转过的刻度数（即小数部分），并乘以0.01，然后两者相加，即得到所测量的数值。1.3.4

6、卡钳卡钳 n卡钳是一种间接量具。使用时必须与钢尺或其他刻线量具合用。 1-4、切削加工的基本知识、切削加工的基本知识 1.4.1切削运动与切削用量切削运动与切削用量 n一、切削运动 n主运动 n主运动的特征是速度最高、消耗功率最多 n进给运动 n进给运动可以是连续的，也可以是步进的。也可以是有一个或几个进给运动 二、切削用量三要素 n1、切削速度v n2、进给量f n3、吃刀量 ap切削用量的选择原则：n 在选择切削用量时，首先选择最大的背吃刀量，其次选用较大的进给量，最后选定合理的切削速度。1.4.21.4.2加工精度与表面质量加工精度与表面质量 n一、加工精度 n1、尺寸精度 n2、形状精

7、度 n3、位置精度 n二、表面粗糙度 第二章第二章 钳工钳工 n基本操作包括：n划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，铰孔，攻丝，套扣，刮削，研磨及装配，修理等。 台虎钳的正确使用：n1 工件应夹在钳口的中部，以使钳口受力均匀。n2 夹持工件时，只允许用手的力量扳紧手柄，不允许在手柄上加套管或用手锤敲击，以免损坏丝杆、螺母和钳身。n3 夹紧使时施力大小应视工件的精度，表面粗糙度，工件刚度等因素来决定，由操作者适度掌管。n4 锤击工件只可在砧台面上进行，不可在活动钳口上用锤敲击。 n5 在进行加工作业时，应尽量使作用力朝向固定钳身，以免造成螺旋副损坏。 2.1 划线划线 n划线的作用：n1、确定加工面的

8、位置与合理分配加工余量，给下道工序划定加工的尺寸线；n2、检查毛坯的质量，补救或处理不合格的毛坯。划线分为平面划线和立体划线。 2.1.1、 划线工具划线工具 n1、划线平板 n2、千斤顶 n3、方箱 n4、V型铁 n5、划针、划卡 、划规 、划针盘 n6、高度游标尺 n7、样冲 n8、量具 、分度头 2.1.2、 划线基准划线基准 n选择原则是；n （1） 尽量与设计基准重合n （2） 对称形状的工件，应以对称中心线为基准。n （3） 有孔或凸台的工件，应以主要孔或凸台的中心线为基准。n （4） 未加工的毛坯件，应以主要的面积较大的不加工面为基准。n （5） 加工过的工件，应以加工后的较大表

9、面为基准。 2.1.3 立体划线步骤立体划线步骤 n1、看清图纸，确零件及划线部位的作用和要求； n2、确定划线基准；n3检查清理毛坯或已加工过的半成品，并用铅块或木块堵孔，在划线部位上涂上涂料；n4、支承找正工件； n 5、划线。先划出划线基准，及其它水平线，再反转，找正，划出其它的线。注意在一次支撑中，应把需要划的平行线划完，以免再次支承补划，造成误差； n6 详细检查划线的准确性和线条有无漏划；n7 在线条上打样冲眼。 2.2 錾削錾削 n2.2.1、 錾削工具錾削工具 n1、錾子 n2、锤子 2.2.2、 錾削操作方法錾削操作方法 n 1、姿势 n錾子应轻松自如的握着，主要用中指夹紧。

10、握手锤主要靠拇指和食指，其余各指仅在锤击小时才紧握。挥锤要自然，眼睛应注意錾刃，而不是錾头。 n2、錾削的起削： n窄槽起錾时将錾子刃口抵紧开槽部位的边缘n较宽平面起錾时将錾子刃口抵紧工件的边缘尖角处 n3、切削的收尾: n每次錾削至终端10mm左右时为防止边缘崩裂,应调头錾去残余的金属。2.3 锯削锯削 n锯削是指用手锯把材料工件进行分割或切槽等的加工方法。 n锯削的操作要点锯削的操作要点n、锯条安装齿尖向前，松紧适中。n、工件装夹牢固，伸出台虎钳口不宜过长，锯缝应尽量靠近装夹部位。n、起锯时应以左手拇指靠住锯条，右手稳推手柄，起锯角应稍小于度，起锯时锯弓往返行程应短，压力要小，锯条要与工件

11、表面垂直。n、锯削时，左右手协调配合，推力和扶锯压力不宜过大过猛，回程不加压力。n、锯削速度一般每分钟次为宜 .锯削时常见的缺陷及分析锯削时常见的缺陷及分析 n、锯条折断 n2、锯齿崩裂 n3、锯缝歪斜 2.4锉削锉削 n2.4.1、 锉刀及选用原则锉刀及选用原则 n锉刀的选用：n、锉刀断面形状的选择取决于加工表面的形状n、锉刀齿纹号的选择取决于工件加工余量，精度等级和表面粗糙度的要求。n3 、锉刀长度规格选择取决于工件锉削面积的大小。 2.4.2 、锉削方法、锉削方法 n1锉刀的使用方法 n 2平面锉削 n有顺向锉、交叉锉和推锉三种方法。 n3、曲面锉削 n有锉削外圆弧面、锉削内圆弧面和锉削

12、球面三种。n 4、锉配 2.4.3 锉削时常见的缺陷分析锉削时常见的缺陷分析 n1工件表面夹伤或变形 n2工件平面度超差（中凸，塌边或塌角）n3工件尺寸偏小超差 n4工件表面粗糙度达不到要求 2.5孔加工孔加工 n2.5.1、钻孔、钻孔 n一、麻花钻头 n二、钻头的安装 n三、钻孔的方法 四、钻孔常见的缺陷分析n1、孔径大于规定尺寸 n2、孔壁粗糙 n3、钻孔偏移 n 4、钻孔歪斜 n5、钻头工作部分折断 n 6、切削刃迅速磨损 2.5.2、 扩孔扩孔 n1、扩孔钻的种类和结构特点 n按刀体结构可分为整体式和镶片式两种；按装夹方式分为直柄、锥柄和套式三种。 n有三至四个切削刃且没有横刃。n 2

13、、扩孔的方法 2.5.3 、 铰孔铰孔 n 用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法称铰孔。n铰刀是多刃切削刀具 n手工铰削时要将工件夹持端正，用力要均衡，速度要均匀；机动铰削时，要严格保证钻床主轴、铰刀和工件三者中心的同轴度 2.6攻螺纹和套螺纹 n2.6.12.6.1攻螺纹攻螺纹 n一、丝锥 n二、铰杠 n三 、攻螺纹 n攻螺纹前底孔直径和深度的确定 n钢及韧性金属： d。d-P n铸铁及脆性金属：d。d-(1.051.1)P四、攻螺纹的常见缺陷 n1、 丝锥崩刃、折断或过快磨损 n2、螺纹表面粗糙，有波纹 n3、螺纹中径超差 n4、螺纹烂牙 2.6.2、套螺

14、纹、套螺纹 n一、板牙及板牙架 n二、套螺纹操作方法 n圆杆直径的确定 ：D=d-0.13Pn三、套螺纹常见缺陷分析 n1、螺纹歪斜 n2、烂牙 n3、螺纹中径小 n4、螺纹表面粗糙 2.7刮削 n2.7.1刮刀及其用法刮刀及其用法 n2.7.2、刮削质量的检验、刮削质量的检验 n2.7.3、 平面刮削平面刮削 n2.7.4、曲面刮削、曲面刮削 2.8装配与拆卸装配与拆卸 n2.8.1、装配基本知识、装配基本知识 n一、装配工艺过程 n二、装配方法 n三、装配工作的注意事项 2.8.2、常用联接方式的装配、常用联接方式的装配 n螺纹联接的装配 n键连接的类型及其装配 n销连接的类型及其装配 n

15、过盈连接的类型及其装配n整体式滑动轴承的装配 n滚动轴承的装配 2.8.3、拆卸工作基本原则、拆卸工作基本原则 n1、拆卸前必须了解机械结构 n2、可不拆的尽量不拆 n3、合理的拆卸方法 n4、为装配创造条件 n5拆卸时，必须仔细辩清螺纹零件的旋松方向（左，右螺旋） 第三章第三章 车削加工车削加工 n3.1概述概述 n车削加工是机械加工中应用最为广泛的方法之一 。n车削加工主要用于回转体零件的加工，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹、成形面、端面、沟槽以及滚花等。 3.2普通卧式车床普通卧式车床 n3.2.1 机床型号的编制方法机床型号的编制方法 nCM6132，其中 C机床类别代号（

16、车床类）n M机床通用特性代号（精密机床）n6机床组别代号（落地及卧式车床组）n1机床系别代号（卧式车床系）n32主参数代号（床身最大回转直径320mm） n3.2.2 普通车床的组成普通车床的组成n主要由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、电气箱、床脚等部分组成 n3.2.3、普通车床的传动、普通车床的传动 3.3车削刀具车削刀具 n3.3.1车刀的种类与用途车刀的种类与用途 n按用途不同可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、螺纹车刀和成型车刀等 n3.3.2 车刀的组成及几何角度车刀的组成及几何角度 n一、车刀的组成 n二、车刀的几何角度与切削性能的关系 n3.3.3

17、常用车刀的刃磨方法常用车刀的刃磨方法 n一、砂轮的选择 n二、刃磨方法 n3.3.4车刀的安装车刀的安装 n刀头前刀面朝上；保证刀头部分刃磨的几何角度安装时的正确（即工作角度与标注角度一致）；刀尖必须装得与车床主轴中心等高车刀伸出刀架部分的长度一般应小于刀杆厚度的二倍；夹持车刀的紧固螺栓至少要拧紧两个 。3.4工件的安装工件的安装 n3.4.1三爪卡盘装夹工件三爪卡盘装夹工件 n3.4.2四爪卡盘装夹工件四爪卡盘装夹工件 n3.4.3双顶尖装夹工件双顶尖装夹工件 n3.4.4卡盘和顶尖配合装夹工件卡盘和顶尖配合装夹工件 n3.4.5心轴安装工件心轴安装工件 n3.4.6中心架和跟刀架的应用中心

18、架和跟刀架的应用 n3.4.7用花盘安装工件用花盘安装工件 3.5 车削加工车削加工 n3.5.1车端面与台阶车端面与台阶 n一、车刀的选择与安装 n车削端面和台阶，通常使用90偏刀和45弯头刀，安装时应特别强调刀尖要严格对准工件中心，此外，用90偏刀时车刀立切削刃和工件轴线的交角安装后要不小于90。 n二、车端面 n1、车刀的刀尖应对准工件的回转中心。n2、车端面的转速比车外圆的转速高一些。n3、直径较大的端面车削时应将床鞍锁紧。n4、保持车刀锋利。中、小拖板的镶条不应太松，车刀刀架应压紧，防止让刀而产生凸面。n5、精度要求高的端面，亦应分粗、精加工。 n三、车台阶n相邻两圆柱体直径差值小于

19、10mm的低台阶可采用90偏刀一次进给车出。n直径差大于10mm的高台阶宜用两把车刀分几次车削，先用一把主偏角小于90的车刀粗车，然后再将偏刀的主偏角装成9395，用几次进给来完成。3.5.2车外圆车外圆 n一、粗车与精车 n粗车的目的是为了尽快地从毛坯上切除大部分多余金属，使工件接近图纸要求的形状和尺寸并给精车留有适当的加工余量，对其加工质量（尺寸精度，表面粗糙度）要求不高，主要是为了提高生产率。精车的目的是为了保证工件的尺寸精度和表面质量 二、车削步骤 n1、调整主轴速度，主轴转速n=1000v/d，其中D(mm)为工件直径，v(m/min)为所选的切削速度。 n2、调整进给量 n3、调整

20、背吃刀量 在调整背吃刀量时，不管是粗车还是精车，都要一边试切，一边测量。n4、纵向进给 3.5.3车锥面车锥面 n圆锥的参数 n圆锥的锥度C=（D-d）/l=2tan(/2)n圆锥的斜度K=(D-d)/2l= tan(/2)n锥体可直接用角度表示，如30、45、60等；亦可用锥度表示如1:5、1:10、1:20等。特殊用途锥体根据需要专门制定，如7:24，莫氏锥度等。 车圆锥的方法 n转动小拖板法 n偏移尾座法 n机械靠模法n宽刀法 3.5.4孔加工孔加工 n在车床上，可以使用钻头，扩孔钻、绞刀等定尺寸刀具加工孔，也可以使用内孔车刀镗孔。n在车床上加工孔时，工件的外圆和端面尽可能在一次装夹中完

21、成 。n在车床上适合加工轴类、盘类中心位置的孔，以及小型零件上的偏心孔，而不适合加工大型零件和箱体、支架类零件上的孔。 一、镗孔 n镗孔操作： n开车前先使车刀在孔内手动试走一遍 n镗孔时，走刀量、切削深度要比车外圆时略小n镗孔的切深方向和退刀方向与车外圆正好相反 n由于刀杆刚性差 ，需适当降低切削用量重新镗孔 二、钻孔 n操作步骤如下： n车端面 钻中心孔便于钻头定心，可防止孔钻偏。 n装夹钻头 要擦净后再装入。n调整尾架位置 n开车钻削 切削中要经常退回 ，退出钻头后再停车。 n三、扩孔 n扩孔就是把已用麻花钻钻好的孔再扩大到所需尺寸的加工方法。 n四、铰孔 n铰孔是利用定尺寸多刃刀具，高

22、效率，成批精加工的方法 n五、车孔缺陷的原因及预防措施 3.5.5切槽和切断切槽和切断 n一、切槽 n1、槽刀的角度及安装 n2、切槽的方法 n切削5mm以下窄槽，可以主切刃和槽等宽，一次切出。 n切削宽槽时先分段横向粗车，最后一次横向切削后，再进行纵向精车的加工方法。n3、切槽尺寸的测量和控制 二、切断 n1、切断刀 n2、切断方法 n常用的切断方法有直进法和左右借刀法两种 n3、操作时注意事项 n4、合理选择切削用量 n切断或切槽时，切削速度一般为2040m/min，进给可机动或手动操作。机动操作时，横向机动进给量为0.20.3mm/r 3.5.6车螺纹车螺纹 n一、螺纹基本知识 n螺纹种

23、类很多，按应用途分有联接螺纹和传动螺纹；按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹和矩形螺纹等。按标准分为米制螺纹和英制螺纹两种。三角螺纹牙型角为60o，用螺距或导程表示其主要规格；英制三角螺纹的牙型角为55o，用每英寸牙数作为主要规格。 二、螺纹车刀及其安装 n螺纹车刀的安装是否正确，直接影响螺纹的加工质量。为使螺纹牙型半角相等，可用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直。另外，在装刀时，车刀刀尖应与主轴线等高。 n三、车床的调整 n四、车螺纹的操作步骤 n车螺纹的注意事项：n切削螺纹时，应及时退刀，以防车刀与工件台阶或卡盘相撞而引发事故。n加工过程中不能用手摸螺纹表面，更不能用纱布或布擦螺纹

24、表面。 五、车削普通螺纹的进刀方法 n1、低速车削普通螺纹的进刀方法 n直进法n左右切削法n斜进法 n2、高速车削普通螺纹 n高速车削普通螺纹时，用硬质合金钢车刀，只能采用直进法，而不能采用左右切削法 六、车削普通螺纹时切削用量的选择n1、根据车削要求选择n2、根据切削状况选择 n3、根据工件材料选择 n4、根据进给方式选择 七、乱扣及其预防法 n当车床丝杠的螺距是工件螺距整数倍时，采用抬闸法车削就不会乱扣。n通常预防乱牙的方法是开倒顺车法，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把车刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程。 n八、螺纹的测量 n九、车螺纹时的缺陷及预防措施

25、 3.5.7车成形面车成形面 n有些零件如手柄、手轮、圆球等，它们的表面不是平直的，而是由曲面组成，这类零件的表面叫做成形面 。n一、用普通车刀车削成形面 n二、成形车刀车成形面 n三、靠模法 3.7 数控车床编程与操作数控车床编程与操作 n3.7.1 数控车床概述数控车床概述 n 一、数控车床组成 n二、数控车床的坐标系 n1、笛卡尔坐标系 n2、机床坐标系 n3、工件坐标系 n4、绝对坐标和相对坐标 3.7.2数控编程数控编程 n一、加工程序的组成 n 二、程序段格式n三、编程方式 n1、手工编程 n2、自动编程 四、 数控系统功能指令代码 n1、准备功能 G代码 n准备功能指令：由字母（

26、地址符）G和二位数字组成，从G00-G99共有100种。主要用于控制刀具对工件进行切削加工 。G代码有两种模态，即模态式G代码和非模态式G代码。 n2、辅助功能M代码 n3、N，F，T，S功能代码 五、 基本代码使用 n1、快速点定位指令G00 n 2、直线插补指令（G01） n3、圆弧插补指令（G02 G03） n4、螺纹切削指令（G32） n5、暂停指令（G04） n6、自动回原点指令（G28） n7、工件坐标系的设定（G50） 六、 数控车床循环指令应用 n1、外圆切削循环指令（G90）n指令格式 G90 X（U）_Z（W）_R_F_ n2、端面切削循环指令（G94）n指令格式 G94

27、X（U）_Z（W）_R_F_ n3、螺纹切削循环指令（G92）n指令格式 G92 X（U）_Z（W）_R_F_ 3.7.3 数控车床操作数控车床操作 n1、打开电源n 2、机床回零 n3、程序编辑 n4、主轴控制 n5、对刀操作（刀具的长度补偿和磨损补偿） n6、循环控制 第四章第四章:铣工实习铣工实习 铣削加工是在铣床上利用铣刀的旋转和工件的移动(转动)来加工工件的方法。 4.1概述概述一、铣削运动与铣削用量一、铣削运动与铣削用量: : .主运动与切削速度Vc 2进给运动与进给量 1）进给速度(vf) ; ）每齿进给量(fz) ; ）每转进给量（f） 背吃刀量ap 侧吃刀量ae 4.1概述概

28、述二二. 铣削特点及加工范围铣削特点及加工范围 n铣削特点铣削特点 用多齿刀具来进行切削 n加工范围加工范围 铣削的加工范围十分广泛 ，可以用于加工成形面、平面、台阶面、特形面、特形槽、齿轮、螺旋槽等各种沟槽表面、以及切断和镗孔 4.2铣床及其附件铣床及其附件一、铣床种类一、铣床种类 铣床的种类很多，常见的有卧式升降台铣床（俗称平铣）、卧式万能升降台铣床（俗称万能铣）、立式铣床，此外还有龙门铣床、 键槽铣床以及数控铣床等等。 二、铣床基本部件及应用二、铣床基本部件及应用 1.主要组成部分： 1.床身和底座 2.主轴 3.横梁及吊架 4.纵向工作台 5.横向工作台 6.升降台 n机用平口钳 n回

29、转工作台 n万能铣头 n分度头 三铣床主要附件三铣床主要附件 4.3铣刀铣刀 一、铣刀的种类及其应用 1.加工平面的铣刀2.加工沟槽用的铣刀 3.加工特形面所用的铣刀 二、铣刀的安装 1、带孔铣刀的安装 2、带柄铣刀的安装 4.4铣削加工铣削加工n铣平面 n周铣和端铣n顺铣和逆铣 n铣削过程 先开动主轴，使铣刀转动，再摇动升降台进给手柄，使工件慢慢上升；当铣刀微触工件后，在升降刻度盘上作记号。降下工作台，再纵向退出工件利用刻度盘将工作台升高到规定的铣削深度位置，紧固升降台和横滑板铣削过程先用手动使工作台纵向进给，当工件稍被切入后，改为自动进给铣完后，停车，下降工作台退回工作台，测量工作尺寸，测

30、察表面粗糙度。重复铣削直到满足要求二、铣台阶面 n在卧式铣床上加工尺寸不大的台阶面，一般都使用三面刃盘铣刀或立铣刀加工。n铣削 加工步骤如下 1选择铣刀 ， 安装虎钳和工件 ，确定铣削用量 ，调整铣削位置 三. 铣斜面 常见的斜面铣削方法有：使用倾斜垫片铣斜面 使用分度头铣斜面 使用万能立铣头铣斜面 四. 其它成形面 n铣沟槽 键槽 形槽 n 铣螺旋槽n铣成形面及曲面 4.5齿轮齿形加工齿轮齿形加工n一. 铣齿 n二滚齿 n三插齿 图4.27（a）齿轮盘铣刀铣齿轮 （b）指形铣刀铣齿轮图4.28 滚齿机示意图图4.29 插齿机示意图图 4.30 齿轮渐开线的形成第五章 刨削、拉削与镗削n1.5

31、.1 刨削n2.5.2 拉削与镗削n3.作业主要内容n1.5.1 刨削n2.5.1.1 刨削运动及刨削用量n3.5.1.2 刨削类机床n4.5.1.3 刨刀及其安装n5.5.1.4 工件的安装n6.5.1.5 刨削加工n7.5.2 刨削与拉削n8.5.2.1 拉削n9.5.2.2 镗削学习目标n1. 了解刨削安全注意事项。n2. 掌握刨削加工特点及刨刀安装。n3. 了解拉削加工特点及应用。n4. 熟悉镗削加工特点。5.1 刨削n1. 用刨刀在刨床上对工件进行切削加工的工艺过程，称为刨削。n2. 刨削能加工的表面有水平面、垂直面、斜面、直角槽、V型槽、燕尾槽以及直线型成形面等。n3. 公差等级可

32、达IT9IT8，表面粗糙度Ra值可达3.21.6m。5.1.1 刨削运动及刨削用量n1. 刨削时，刨刀（或工件）的往复直线运动是主运动，刨刀前进时切下切屑的行程，称为工作行程或切削行程；反向退回的行程，称为回程或返回行程。刨刀（或工件）每次退回后作间歇横向移动称为进给运动 。n2. 刨削用量包括刨削深度、进给量和切削速度。n3. 刨削安全事项。5.1.2 刨削类机床n1. B6050牛头刨床主要组成部分。n2. 牛头刨床的传动机构。n3. 龙门刨床。5.1.3 刨刀及其安装n1. 刨刀常用的有平面刨刀、偏刀、角度偏刀、切刀、弯切刀等 。n2. 刨刀安装注意事项 。5.1.4 工件的安装n1.

33、常用的有平口钳装夹和压板螺栓装夹两种 。n2. 在平口钳上装夹工件时应注意的事项。5.1.5 刨削加工n1. 刨水平面。n2. 刨垂直面。n3. 刨斜面。5.2 拉削与镗削n1. 拉削是在拉床上用拉刀加工工件内、外表面的方法。 n2. 镗削是在镗床、车床或铣床上，用镗刀或工件旋转作主运动，镗刀或工件作进给运动，对工件的孔进行的切削加工方法。5.2.1 拉削n1. 加工精度为IT5IT8，表面粗糙度为3.20.8m。 n2. 拉床只有一个主运动，即拉刀的直线往复运动。 5.2.2 镗削n1. 镗床主要是用镗刀加工形状复杂和大型工件上的精密的、相互平行和垂直的孔系。其特点是孔的尺寸精度和位置精度较

34、高。n2. 加工精度可达IT7，表面粗糙度可达1.61.8m。 n3. 卧式镗床、坐标镗床。3. 作业n1. 课内作业。n2. 课外作业。第六章 磨工n1.6.1 概述n2. 作业主要内容n1. 6.1 概述n2. 6.1.1 磨削运动及磨削用量n3. 6.1.2 砂轮n4. 6.1.3 常用磨削类机床学习目标n1. 掌握磨削加工的特点。n2. 了解磨削安全事项。n3. 熟悉常用的磨削类机床。6.1 概述n1.磨削是在磨床上，用砂轮或其他磨具以较高的线速度，对工件表面进行切削加工的方法。 n2.加工精度可达IT5IT7，表面粗糙度可达0.80.2m；采用精密磨削、超精密磨削以及镜面磨削工艺时，

35、表面粗糙度可达0.10.01m。 6.1.1 磨削运动及磨削用量n1.砂轮的旋转运动、 工件的旋转运动、工件的轴向往复运动、砂轮的横向进给运动。n2.磨削安全主要内容 。6.1.2 砂轮n1.砂轮的种类。n2.砂轮的安装与维修。6.1.3 常用磨削类砂轮n1.万能外圆磨床及其工作。n2.平面磨床及其工作。2. 作业n1.课内作业。n2.课外作业。第七章：铸工实习第七章：铸工实习 7.1概述概述 熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件的成形方法称为铸造，其特点是金属在液态下成形。 砂型铸造工艺过 程二、砂型的组成、模样及芯盒砂型的组成、模样及芯盒 n组成组成：砂

36、型一般由上砂 型、下砂型、砂芯和浇注系统等几部分组成 n模样与芯盒模样与芯盒 :模样用来获得铸件的外形， 芯盒用来造芯，以来获得铸件的内腔 n分型面 n加工余量 n起模斜度 n收缩余量 n铸造圆角 n芯头和芯座 7.2型砂和芯砂型砂和芯砂 n型砂和芯砂应具备的性能型砂和芯砂应具备的性能 n强度 n透气性 n耐火性 n型型(芯芯)砂的组成砂的组成 :型砂和芯砂主要由原砂和粘结剂组成 n砂的制备砂的制备 7.3整模造型及造芯整模造型及造芯 n造型及造芯是铸造生产中最主要的工序，对于保证铸件尺寸精度和提高铸件质量有着重要的作用。 n手工造型的方法很多，灵活多样，主要有整模造型、分模造型、挖砂造型、假

37、箱造型、刮板造型等。一、整模造型 1、砂箱及造型工具 砂箱：用于支承砂型底板：用于放置模样舂砂锤：尖头舂砂，平头打紧砂箱顶部的砂1、砂箱及造型工具手风箱：吹去型腔中的散砂 刮砂板 2、整摸造型： 1)将模样放在造型底板上 2) 筛上面砂后再铲入背砂 3)填入背砂，用砂春平头舂平4)用刮板刮去多余的背砂，使砂型表面和砂箱边缘平齐5)在砂型上用通气针扎出通气孔(气眼) 6)翻转下砂型，用墁刀修光分型面7)撤上一层分型砂 后再加入面砂整模造型过程 :8)放浇口 ，造上砂型箱9)开箱后，松动木模，边敲打边起模。10)修型后，开内浇口11)合箱后，准备浇注。3、浇注系统n在砂型中用来引导液体金属流入型腔

38、的通道称为浇注系统 n合理的浇注系统应具有下述作用：n (1)平稳地将金属液充满型腔，以得到完整铸件。n (2)除渣，阻止金属液中的杂质和熔渣进入型腔。n (3)控制金属液流入型腔的速度和方向。n (4)调节铸件各部分温度，以补充液态金属在冷却时的体积收缩。 3、浇注系统n1) 浇注系统的构造 n(1)外浇口 (2)直浇口 (3)横浇口 (4)内浇口 n2) 内浇口的布置n一般不在铸件的重要加工面、定位基准面或特殊重要部位开浇口。 n使液体金属顺着型壁流动，避免直接冲击砂芯或砂型的突出部分 n内浇口的形状应考虑清理方便。 n应考虑对铸件凝固顺序的要求。 4、冒口 二、造芯 n型芯是铸型的重要组

39、成部分，其主要作用是构成铸件的内腔。 用蜡线做通气孔 用焦炭通气 7.4其它造型方法其它造型方法 分模造型过程挖砂造型 假箱造型 活块造型三箱造型7.4铸铁的熔化铸铁的熔化 n用来铸造的合金有铸铁、铸钢、铜台金和铝台金等。其中铸铁应用最广。n为了生产高质量的铸件，首先要求熔炼出合格的金属液。熔炼铸造合金液应符合下列要求：n金属液温度足够高。n金属液的化学成分应符合要求。n熔化效率高，燃料消耗少。 冲天炉的构造 n 后炉 n前炉 n加料系统 n送风系统 n检测系统 二、炉料及其作用 n冲天炉熔化用的炉料包括金属炉料、燃料和熔剂三部分 n金属炉料 n燃料 n熔剂 三、冲天炉的熔化过程n 熔化原理

40、n 基本操作过程 n备料 n修炉 n烘干、点火 n加底焦 n加炉料 n熔化 n排渣与出铁 n打炉 7.57.5浇注、落砂、清理浇注、落砂、清理 n浇注浇注 n浇注前应做好的准备工作 n浇注时必须注意的问题 n落砂落砂: :落砂的方法有手工落砂和机械落砂两种 n清理清理 :n切除浇冒口 n清除砂芯 n清 除粘砂 n铸件修整 n以及用高温退火和清除内应力退火的方式对铸铁件进行热处理 。 7.6铸件的结构工艺性及缺陷分析铸件的结构工艺性及缺陷分析一、铸件结构工艺性一、铸件结构工艺性二、缺陷分析二、缺陷分析 第八章、锻压第八章、锻压概述概述:锻压是锻造与冲压的总称。它是对坯料施加外力，使其产生塑性变形

41、，改变尺寸和形状，改善其性能并以获得零件或毛坯的成形加工方法。属于金属塑性加工范畴。 8.2锻造的生产过程锻造的生产过程 备料备料 加热加热 1坯料加热的目的及锻造温度范围坯料加热的目的及锻造温度范围 2加热设备加热设备 3加热缺陷及防止加热缺陷及防止（三）锻造成形（三）锻造成形 （四）冷却（四）冷却 8.3自由锻造自由锻造 利用自由锻设备的上、下砧或一些简单的通用性工具，直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件，这种方法称为自由锻。 自由锻的工序可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。 基本工序基本工序 实际生产中最常用的是镦粗、拔长、冲实际生产中最常用的是镦粗、拔长、冲孔三个基

42、本工序。孔三个基本工序。 镦粗镦粗: : 基本工序基本工序n拔长拔长 基本工序基本工序n冲孔冲孔 n1)准备n2)试冲n 3)冲深n 4)冲透 基本工序基本工序n弯曲是将坯料弯成一定角度或形状的锻造工序 基本工序基本工序n扭转是将坯料的一部分相对于另一部分旋转一定角度的锻造工序 基本工序基本工序n错移错移是将坯料的一部分相对于另一部分平移错开的锻造工序 压肩 锻打 修整基本工序基本工序n切断切断是将坯料分割开或部分割裂的锻造工序 8.4胎模锻胎模锻 n胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法 n常用的胎模结构主要有以下三种类型 n扣模 用来对坯料进行全面或局部扣形，主要生产

43、杆状非回转体锻件 n套筒模 锻模呈套筒形，主要用于锻造齿轮、法兰盘等回转体类锻件 n合模 通常由上模和下模两部分组成 。为了使上下模吻合及不使锻件产生错模，经常用导柱等定位。8.5板料冲压板料冲压 n使板料经过分离或变形而获得制件的工艺统称为板料冲压，简称冲压。 一冲床一冲床 二、板料冲压的基本工序二、板料冲压的基本工序 n1冲裁冲裁 冲裁冲裁n冲裁时所用的模具叫做冲裁模 二、板料冲压的基本工序二、板料冲压的基本工序 n2弯曲弯曲 圆筒状零件的弯曲过程 二、板料冲压的基本工序二、板料冲压的基本工序n 3拉深拉深 :拉深是将平直板料制成中空形状零件的工序，又称拉延 成品第九章第九章 焊接焊接 n

44、9.1概述概述n焊接是将两个分离的金属工件，通过局部加热或加压，使其达到原子间的结合而连成一个不可拆卸的整体的加工方法。 n焊接的方法很多，常用的有电弧焊、气焊和电阻焊等。其中电弧焊使用最广泛。 9.2手工电弧焊手工电弧焊n9.2.1焊接过程及对手弧焊电源的基本焊接过程及对手弧焊电源的基本要求要求 n一、手弧焊的焊接过程 n二、对电源外特性的要求 n手弧焊焊接时要采用具有陡降外特性的电源。 9.2.2手弧焊的设备和工具手弧焊的设备和工具 n一、手弧焊的主要设备 n1、交流焊机 n2、直流电焊机 n3、逆变电源 n二、手弧焊工具 n三、焊条 n焊条是由焊芯和药皮所组成。焊条在使用前应烘干。 9.

45、2.3手弧焊工艺手弧焊工艺 n一、接头分类 n分为对接接头、T型接头、十字接头、搭接接头、角接接头、端接接头、套管接头、斜对接接头、卷边接头和锁底对接接头等共十种 n二、焊缝的空间位置 n分为平焊、立焊、横焊和仰焊。 n三、手工电弧焊的工艺参数 n主要是焊条直径、焊接电流、焊接速度和电弧长度等。9.2.4手弧焊操作技术手弧焊操作技术 n一、引弧方法 n一般有两种方法：划擦法和直击法。 n二、焊条运动基本三动作 n焊条送进动作；焊条横向摆动动作；焊条前移动作 n三、焊接的收尾 n四、焊前的点固 n五、焊后清理 9.3气焊与气割气焊与气割 n9.3.1气焊气焊 n一、气焊设备 n主要包括乙炔瓶、氧气瓶、减压器和焊炬n二、气焊的基本操作 n有点火、调节火焰、焊接和熄火等几个步骤。 9.3.2气割气割 n气割是根据高温的金属能在纯氧中燃烧的原理来进行的。它与气焊是本质不同的过程，气焊是熔化金属，而气割是金属在纯氧中的燃烧。n切割的过程实际上就是预热预热燃燃烧烧去渣去渣重复进行的过程。