车间精益管理PPT课件.ppt

1、机修车间精益管理成果汇报机修车间精益管理成果汇报运输部机修运输部机修 2017.7.25创建计划建立创建计划建立精益水平提升精益水平提升6S6S管理推进管理推进精益改进管理精益改进管理文化建设文化建设概况概况1 12 23 34 46 65 5目录目录 机修车间描述 车间组织结构 获得荣誉 作业流程概况 对照标准自评 概 述 第一部分第一部分精益车间创建目标计划1.车间描述车间描述车间目前共有员工106人，其中党员35人，占职工总人数的33%；高工4人，工程师7人，高级技师12人，技师15人，助工9人，技术人员占职工总人数的44%；研究生3人，本科23人，专科27人，专科以上文化程度职工占职工

2、总人数的50%；首席操作能手3人，一、二级优秀操作人才12人。人人力力资资源源1.车间描述车间描述GK1F内燃机车 5台GK1G内燃机车 3台GK1C内燃机车（资阳） 4台GK1C内燃机车（青岛） 5台GK1E内燃机车 9台DF7G内燃机车 2台内燃吊车 1台170吨铁水车 74辆65吨铁水车 61辆吊翻渣罐车 26辆渣罐车 31辆100吨平板车 84辆60吨平板车 94辆自翻车 5辆守车 8辆设备概况设备概况2.车间组织结构车间组织结构车间主任：曾涛车间主任：曾涛 车间书记：蔡国庆车间书记：蔡国庆车间副主任：王炜车间副主任：王炜柴油机班电气制动班液传走形班普车检修班普车列检班电焊班冶金检修班

3、冶金列检班钳工班机加工班机车工段车辆工段冶金车工段综合工段3.获得荣誉获得荣誉机修车间近几年获得的部分荣誉机修车间近几年获得的部分荣誉4.作业流程概述作业流程概述检修作业流程检修作业流程设备进库设备进库复检补票复检补票制定检修方案制定检修方案各专业检修各专业检修组装组装试车试车回修回修设备出库设备出库4.作业流程概述作业流程概述列检作业流程列检作业流程交接班班前会填写工作票及危险因素辨识携带工具防护用品现场检车作业完毕填写台账临修、处理事故车、定修扣车5.对照标准自评对照标准自评车间通过对照标准打分自评，发现存在一些薄弱环节需改进车间通过对照标准打分自评，发现存在一些薄弱环节需改进5.对照标准

4、自评对照标准自评6.精益车间创建目标精益车间创建目标机机车检车检修效益，修效益，检检修修质质量大幅提升量大幅提升精益管理理念深入人心，落在精益管理理念深入人心，落在实处实处安全管理安全管理贯贯穿于穿于检检修的每修的每个个流程流程提升服提升服务质务质量，保障机量，保障机车车使用使用创创建目建目标标 宣传文化理念 营造文化氛围 文化建设 第二部分第二部分1.宣传文化理念宣传文化理念 精益车间精益车间是以精益思想为指导，是以精益思想为指导，以追求零浪费、零缺陷、零故障为以追求零浪费、零缺陷、零故障为极限目标；以最小的投入，实现最极限目标；以最小的投入，实现最大的效益。结合机修车间实际，就大的效益。结

5、合机修车间实际，就是如何实现降低内燃机车故障率，是如何实现降低内燃机车故障率，提高机车检修效率，保证生产用车提高机车检修效率，保证生产用车的安全，可靠。的安全，可靠。 机修车间紧紧围绕公司、部精机修车间紧紧围绕公司、部精益管理和益管理和6S6S管理工作部署，详细制管理工作部署，详细制定车间精益管理和定车间精益管理和6S6S管理推进实施管理推进实施方案，召开车间推进大会，全员参方案，召开车间推进大会，全员参与到精益管理的工作中。与到精益管理的工作中。2.营造文化氛围营造文化氛围 今年车间对公司、厂部的今年车间对公司、厂部的精益管理和精益管理和6S6S管理活动进行宣管理活动进行宣传动员，车间全体领

6、导、职工传动员，车间全体领导、职工认真学习理解主要内容认真学习理解主要内容，了解，了解活动的具体安排和要求，充分活动的具体安排和要求，充分认识精益管理和认识精益管理和6S6S管理工作的管理工作的重要意义重要意义 。 为推动精益管理工作的进行为推动精益管理工作的进行, ,车间通过公司车间通过公司内网、集中授课、建立微信群、到标杆岗位交内网、集中授课、建立微信群、到标杆岗位交流学习等多种方式方法，对全体职工开展精益流学习等多种方式方法，对全体职工开展精益管理和管理和6S6S管理学习培训，使广大职工熟悉掌握管理学习培训，使广大职工熟悉掌握精益管理和精益管理和6S6S管理的理论方法，形成了车间管理的理

7、论方法，形成了车间QCQC、自主改善、培训、自主改善、培训、OPL/OPSOPL/OPS循环机制，职工循环机制，职工业务素质和能力不断提高，初步建立学习创新业务素质和能力不断提高，初步建立学习创新型车间，初步形成车间精益管理和型车间，初步形成车间精益管理和6S6S文化，为文化，为保产和创新能力提供技术和文化支持。保产和创新能力提供技术和文化支持。 成立创建团队 梳理八大浪费 明确改进重点 明确6S机制 创建计划建立 第三部分第三部分1.成立创建团队成立创建团队 精益管理推进工作精益管理推进工作联络人：联络人： 高书军高书军6S6S管理推进工作管理推进工作联络人：联络人： 高书军高书军组长：曾涛

8、、蔡国庆组长：曾涛、蔡国庆负责车间负责车间6S6S管理、精益管理工作的策划、部署、指导；管理、精益管理工作的策划、部署、指导；负责各班组精益管理、负责各班组精益管理、6S6S管理推进工作方案制定、落实、管理推进工作方案制定、落实、检查、自我评价和改进检查、自我评价和改进。负责组织车间精益管理及精益车间、精益班组创建的推负责组织车间精益管理及精益车间、精益班组创建的推进工作，落实精益管理工作部署。进工作，落实精益管理工作部署。负责组织车间负责组织车间6S6S管理推进工作方案制定和落实、检查、管理推进工作方案制定和落实、检查、考核评价。考核评价。副组长：王炜副组长：王炜负责车间负责车间6S6S管理

9、、精益管理工作的部署、指导推进落实管理、精益管理工作的部署、指导推进落实及精益车间创建工作；及精益车间创建工作；成员：安志远成员：安志远 吴斌吴斌 邓波邓波 霍璐昌霍璐昌 周旭光周旭光 王雷雷王雷雷 崔艳军崔艳军 确立精益车间创建领导小组确立精益车间创建领导小组主要职责主要职责2.梳理八大浪费梳理八大浪费填制八大浪费汇总表：填制八大浪费汇总表：3.明确改进重点明确改进重点 针对梳理出的浪费现象、薄弱环节和问题，工作组分析现状及问题原因，制针对梳理出的浪费现象、薄弱环节和问题，工作组分析现状及问题原因，制定整改措施，确定重点改进目标与时间节点。提出车间级精益改进立项定整改措施，确定重点改进目标与

10、时间节点。提出车间级精益改进立项3 3项，目项，目前已落实完成前已落实完成3 3项。项。4.明确明确6S机制机制改进工作组查阅改进工作组查阅6S6S管理资料，建立管理资料，建立6S6S标准与检查机制标准与检查机制 精益管理改进项目 精益改进管理 第四部分第四部分项目项目：提高提高GKGK型内燃机车检修效率型内燃机车检修效率精益管理重点改进项目重点改进项目重点改进项目单位名称单位名称安钢运输部机修安钢运输部机修本次课题提高提高GK型内燃机车检修效率型内燃机车检修效率团 队 成 员姓名小组职务单位职称职责王炜指导机修车间工程师领导周旭光组长机修车间高技具体实施王雷雷副组长机修车间工程师具体实施刘永

11、丽组员机修车间工程师具体实施张继周组员设备科工程师技术指导刘智勇组员机修车间工程师具体实施团队介绍团队介绍选题理由可行性分析原因分析要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定可行性分析原因分析要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定选题理由选题理由台台月月运输部现有运输部现有GKGK1C1C、GKGK1E1E、GKGK1F1F、GKGK1G1G、DFDF7G7G五种类五种类型内燃机车，共型内燃机车，共2828台。团台。团队成员对队成员对20162016年下半年内年下半年内燃机车月均检修效率进行燃机车月均检修效率进行统计，右图可看出，统计，右图可看出，GKGK型型内

12、燃机车月均检修效率为内燃机车月均检修效率为2.42.4台台/ /月。月。8 8月月2 24 43 32 21 10 09 9月月3 31010月月3 31111月月2 21212月月2 2 柴油机检修进度 电气制动检修进度 液传走形检修进度GKGK型机车检修流程图型机车检修流程图柴油机柴油机液传箱液传箱机械走行机械走行电气控制电气控制制动系统制动系统GKGK型机车结构简介型机车结构简介可行性分析原因分析要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定选题理由选题理由可行性分析原因分析要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定选题理由选题理由 经过梳理分析，我部经过梳理分析

13、，我部GKGK型机车检修效率偏低。因此，团队决定将本次型机车检修效率偏低。因此，团队决定将本次的精益课题定为：的精益课题定为：“提高提高GKGK型内燃机车检修效率型内燃机车检修效率”。 从团队梳理出的八大浪费中可以直接看到，影响内燃机车检修从团队梳理出的八大浪费中可以直接看到，影响内燃机车检修效率的主要因素有：效率的主要因素有：1.1.管理浪费（多工种作业，交叉作业的衔接及沟通问题）管理浪费（多工种作业，交叉作业的衔接及沟通问题） 2. 2.搬运浪费（未按标准检修流程作业或检修流程不完善，完成搬运浪费（未按标准检修流程作业或检修流程不完善，完成一项作业需反复多次）一项作业需反复多次） 3. 3

14、.动作浪费（责任心不强，检修技能有待提升，单项作业合格动作浪费（责任心不强，检修技能有待提升，单项作业合格率有待提高）率有待提高）可行性分析原因分析要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划选题理由目标设定目标设定 将将GKGK型内燃机车检修效率由型内燃机车检修效率由 2.42.4台台月月提高到提高到 4 4台台月月以上以上 4台台月月2.4台台月月现状现状目标值目标值选题理由原因分析要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定可行性分析可行性分析（一）管理方面：（一）管理方面： 1.1.梳理出的浪费问题可以通过强化管理，完善制度，提高技能，梳理出的浪费问题可以通过强化管理，

15、完善制度，提高技能， 增强责任心等方面予以解决。增强责任心等方面予以解决。可行性分析：可行性分析：结论：团队制定的目标是合理可行的结论：团队制定的目标是合理可行的（二）技术方面：（二）技术方面： 1.1.分析单台机车检修流程图，如果将柴油机和电气制动的检修分析单台机车检修流程图，如果将柴油机和电气制动的检修 进度进行适度压缩，也就是提高其检修效率，则机车总的检进度进行适度压缩，也就是提高其检修效率，则机车总的检 修效率将会提高。修效率将会提高。 2. 2.查阅历史检修记录，查阅历史检修记录，20162016年年9 9月和月和1010月份机车检修效率月份机车检修效率3 3台台/ / 月，与目标值

16、非常接近。月，与目标值非常接近。可行性分析选题理由要因确认制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定原因分析原因分析进气系统不良更换缸套用时长调节气门超时信号采集系统误差大检查更换碳刷超时更换起发电机超时液传箱故障率高走行系统故障人员未培训上岗考试不及格检修人员技能低检修人员技能低电气制动检修效率低电气制动检修效率低液传走形检修效率低液传走形检修效率低责任心不强柴油机检修效率低柴油机检修效率低 要因要因 要因要因可行性分析选题理由原因分析制定对策具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定要因确认要因确认进气系统不良进气系统不良更换缸套用时长更换缸套用时长调节气门超时信号采集系统误差大信号采

17、集系统误差大检查更换碳刷超时更换起发电机超时液传箱故障率高走行系统故障人员未培训上岗考试不及格检修人员技能低检修人员技能低电气制动检修效率低电气制动检修效率低液传走形检修效率低液传走形检修效率低责任心不强柴油机检修效率低柴油机检修效率低可行性分析原因分析要因确认选题理由具体实施效果检查标准固化下步计划目标设定制定对策制定对策序序号号要因要因目标目标措施措施负责人负责人完成完成时间时间1 1缸套更换用时长缸套更换用时长缩短更换时长缩短更换时长采用一种新的工艺，取代原有的方案，显著的缩短了更换时长，提高了减小效率周旭光4月底2 2燃油进气系统不燃油进气系统不良良改善进气系统改善进气系统改进滤网设计

18、，提高进气量周旭光王雷雷4月底3 3信号采集系统误信号采集系统误差大差大减小系统误差减小系统误差用数字信号取代开关信号刘永丽刘智勇5月底可行性分析原因分析要因确认选题理由制定对策效果检查标准固化下步计划目标设定具体实施具体实施1.1.组长周旭光经过潜心专研，发明一种新的工 艺过程，不再拆卸连杆螺栓，而是直接拔出 缸套。在安装缸套前，盘车使活塞达到上止 点，突出到最接近机体的位置，用专门制作 的活塞环卡子，同时卡住四道活塞环。吊装 缸套过程中，缸套下沿压住活塞环卡上沿， 使活塞环卡受缸套压力，向下移动；下移过 程中，活塞环始终被活塞环卡和缸套严密包 围，逐道露出，直至活塞环全部进入缸套内 ，缸套

19、落到最底部。2.2.根据上述改进后的作业方案，设计适应作业 过程的专用活塞环卡子.实施：创新缸套安装工艺实施：创新缸套安装工艺可行性分析原因分析要因确认选题理由制定对策效果检查标准固化下步计划目标设定具体实施具体实施实施：改造柴油机进气滤芯结构实施：改造柴油机进气滤芯结构空气滤清器空气滤清器柴油机柴油机改前改前改后改后板式滤芯板式滤芯双筒滤芯双筒滤芯双筒滤芯取代板式滤芯，增强了柴油机双筒滤芯取代板式滤芯，增强了柴油机进气系统功能。进气系统功能。进气口进气口进气道进气道可行性分析原因分析要因确认选题理由制定对策效果检查标准固化下步计划目标设定具体实施具体实施改造前改造前改造后改造后PLCPLC信

20、号采集信号采集系统，用温度系统，用温度变送器和变送器和A/DA/D转换模块替代转换模块替代原来的温度继原来的温度继电器电器, ,改进后改进后外部数字信号外部数字信号取代了原来的取代了原来的开关信号开关信号. .PLC温度继电器组温度继电器组A/D模块模块温度变送器温度变送器开关信号开关信号数字信号数字信号模拟模拟信号信号实施：改装温度转换模块实施：改装温度转换模块A/DA/D精益管理实施前后机车检修效率对比精益管理实施前后机车检修效率对比目标目标实现实现活动后2.42.4台台/ /月月活动前目标4 4台台/ /月月2016年1-5月（实施前）和2017年1-5月（实施后）GK型机车月均检修效率

21、折线统计对比图4.64.6台台月月可行性分析原因分析要因确认选题理由制定对策具体实施标准固化下步计划目标设定效果检查效果检查可行性分析原因分析要因确认选题理由制定对策具体实施标准固化下步计划目标设定效果检查效果检查 2 经济效益分析每台次作业每台次作业: :节省轴瓦费用节省轴瓦费用10001000* *2=20002=2000（元）（元） 节省专用高强度螺栓费用节省专用高强度螺栓费用300300* *4=12004=1200（元）（元） 节省活塞环全套费用节省活塞环全套费用13001300元元 节省人工费用节省人工费用10001000* *3=3000(3=3000(元元) ) 月均节省燃油消

22、耗费月均节省燃油消耗费500500元元 节省外委费用节省外委费用30003000元元 共计共计2000+1200+1300+3000+500+3000=110002000+1200+1300+3000+500+3000=11000（元）（元） 每年可节约经济费用每年可节约经济费用:11000:11000* *4.64.6* *12=12=6072060720（元）（元） 检修效益分析改进后：柴油机和电气制动作业用工改进后：柴油机和电气制动作业用工数减少一半数减少一半， 作业时长作业时长缩短一半缩短一半； 作业效率提高了作业效率提高了近近1 1倍倍以上以上1可行性分析原因分析要因确认选题理由制定

23、对策具体实施效果检查下步计划目标设定标准固化标准固化 对部内对部内2828台台GKGK型内燃机型内燃机车进行电气车进行电气方面的改造方面的改造 对所有对所有GKGK型内型内燃机车进行柴燃机车进行柴油机和进气方油机和进气方面的改造面的改造将新的作业工将新的作业工艺纳入艺纳入安钢安钢运输部机修车运输部机修车间机车修理岗间机车修理岗位标准化作业位标准化作业指导书指导书 可行性分析原因分析要因确认选题理由制定对策具体实施标准固化效果检查目标设定下步计划下步计划 通过开展精益管理，GK型内燃机车故障率明显下降，检修效率大幅提高，人力成本和备件费用大幅下降，为打赢脱困攻坚战做出了贡献 继续并深入实施精益管

24、理，将降低GK型内燃机车故障率 作为团队下一步的工作计划下步计划下步计划 机制推进 重点改进 前后效果对比 6S管理推进 第五部分第五部分1.机制推进机制推进1.1.制度推进制度推进1.机制推进机制推进2.2.具体实施具体实施整理（整理（SEIRI SEIRI ）整顿（整顿（SEITON SEITON ）清扫（清扫（SEISO SEISO ） 1.机制推进机制推进素养（素养（SHITSUKE SHITSUKE ）清洁（清洁（SEIKETU SEIKETU ）2.2.具体实施具体实施安全（安全（SECURITY SECURITY ）项目一：平整道轨用地项目一：平整道轨用地项目二：油库改造项目二：

25、油库改造项目三：花坛清整项目三：花坛清整2.重点改进重点改进改进后改进后改进中改进中改进前改进前项目一：平整道轨用地项目一：平整道轨用地2.重点改进重点改进改进后改进后改进中改进中改进前改进前3.前后效果对比前后效果对比项目二：油库改造项目二：油库改造改进后改进后改进前改进前3.前后效果对比前后效果对比项目三：花坛清整项目三：花坛清整提升精益管理水平的举措 精益水平提升 第六部分第六部分精益流程精益流程精益现场精益现场精益设备精益设备通过车间基础通过车间基础能力提升的实能力提升的实施，机修车间施，机修车间现场整洁、设现场整洁、设备稳定可控、备稳定可控、流程简洁高效流程简洁高效、员工持续改、员工

26、持续改善能力提升善能力提升简化流程，及时反馈，迅速响应严格按照6S要求管理现场，提升现场整洁度梳理关键设备受控点，优化点检，实现全员参与与生产维护提升精益管理举措提升精益管理举措安全作业风险控制管理办法安全作业风险控制管理办法 6S6S管理办法管理办法车间检修成本控制与分析考核车间检修成本控制与分析考核 TnPM管理办法管理办法精益流程提升精益管理举措提升精益管理举措 现场、机库及班组室内，严格按照现场、机库及班组室内，严格按照6S6S标准执行，标准执行，可视化、标示化明显，备件摆放整齐，定置明确。可视化、标示化明显，备件摆放整齐，定置明确。现场精益现场精益现场精益现场精益提升精益管理举措提升精益管理举措在原有基础上，完善点检定修制，开展在原有基础上，完善点检定修制，开展TNPMTNPM管理管理设备精益设备精益提升精益管理举措提升精益管理举措主要指标落实主要指标落实主要经济指标：主要经济指标：材料消耗材料消耗备件消耗备件消耗外委费外委费20162016年年元元元元元元20172017年年元元元元元元同比同比元元 万元万元元元安全环保指标：安全环保指标：机修车间全年实现重大设备事故为零，机修车间全年实现重大设备事故为零， 重大险肇事故为零，轻伤事故为零。重大险肇事故为零，轻伤事故为零。提升精益管理举措提升精益管理举措