风险分级管控与现代安全管理146课件.pptx

1、风险分级管控与现代安全管理案 例某建设工地，员工周某，在某施工工地清理现场时，未听安全监护人员劝告，擅自进入红白带禁区内进行清理作业。有监护及隔离措施，但无效。案 例 此时另一员工曹某正在10米高的平台上作业，在寻找工具时，不慎碰动一个金属零件，从10米高平台滑下，正好击中周某的头部(斜戴着安全帽)，导致受伤严重，经抢救无效死亡。案 例 分 析讨论(15分钟)1、受伤员工是受到了什么伤害而死亡？2、作业现场采取了那些安全防护措施？3、作业现场采取的安全措施是否有效？将结果写在白板纸上案 例 分 析高处作业直接原因隔离无效防护不当物体下落间接原因生产作业与生具有的危险因素为控制生产作业风险采取措

2、施中存在的缺陷不可消除可以消除风险隐患事故事故安全管理的核心工作： 控制风险 消除隐患案 例 分 析控制源头与诱因风险失控物体下落原因防坠失效偶合隔离失效PPE不当隐患启 示 事故的发生都有其内在根源与外在影响，一旦超过安全允许程度，就会导致事故发生。 为预防事故发生，必须根据企业生产作业特征，找到事故发生的根源，并采取有效措施与手段，确保安全生产。近年来我国发生了多起严重的事故天津港8.12危化品爆炸事故165人死亡江西丰城电厂在建冷却塔倒塌事故74死都是没有认识到风险，形成发生事故的隐患所导致。案 例事故造成165人遇难，8人失踪，798人受伤，304幢建筑物、7533个集装箱受损。直接经

3、济损失68.66亿元。案 例事故直接原因危险品仓库集装箱内硝化棉由于湿润剂散失出现局部干燥在高温(天气)等因素的作用下加速分解放热，积热自燃引起相邻集装箱内的硝化棉和其他危险化学品长时间大面积燃烧导致堆放于运抵区的硝酸铵等危险化学品发生爆炸导致事故逐步发展的根源是什么？案 例危险品仓库集装箱内硝化棉由于湿润剂散失出现局部干燥在高温(天气)等因素的作用下加速分解放热，积热自燃引起相邻集装箱内的硝化棉和其他危险化学品长时间大面积燃烧导致堆放于运抵区的硝酸铵等危险化学品发生爆炸作业不规范风险环境(条件)风险初期未及时发现和存放条件不合规风险存放条件不合规和应急措施不到位风险如果当时能控制任何一个风险

4、，也许-为遏制重特大事故发生，国务院安委会提出构建双重预防机制总体思路：准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，全面推行安全风险分级管控，进一步强化隐患排查治理，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面。 国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见 安委办201611号 明确指出：构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，是遏制重特大事故的重要举措 针对本企业类型和特点，制定科学的安全风险辨识程序和方法，全面开展安全风险辨识。 企业要全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体

5、系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。 国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见 安委办201611号 工作目标 建立健全安全风险分级管控和隐患排查治理的工作制度和规范 完善技术工程支撑、智能化管控、第三方专业化服务的保障措施， 实现企业安全风险自辨自控、隐患自查自治， 形成政府领导有力、部门监管有效风险分级管控隐患排查治理双重机制控风险治隐患两道防线国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见 安委办201611号 要求一全面开展安全风险辨识企业要对辨识出的安全风险进行分类梳理，综合考虑 起因物 诱导性原因 致

6、害物、 伤害方式等确定安全风险类别。风险分级管控机制国务院安委会关于“构建双重预防机制”提出的要求要求二科学评定安全风险等级采用相应的风险评估方法确定安全风险等级 高度关注暴露人群 聚焦重大危险源 劳动密集型场所 高危作业工序和 受影响的人群规模安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示风险分级管控机制国务院安委会关于“构建双重预防机制”提出的要求风险管理风险管控机制 重大安全风险应填写清单、汇总造册。 按照职责范围报告安全生产监督管理部门。 要依据安全风险类别和等级建立企业安全风险数据库。 绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图。 要

7、求三实施安全风险公告警示风险分级管控机制国务院安委会关于“构建双重预防机制”提出的要求基于风险风险告知控制措施人员培训隐患监控应急措施警示标志要求四建立隐患排查制度隐患排查与治理国务院安委会关于“构建双重预防机制”提出的要求企业建立完善隐患排查治理制度 隐患排查治理清单 明确隐患排查的事项、内容和频次 重大隐患管理 责任分解落实 全员参与自主排查隐患 信息化管理隐患档案隐患管理隐患排查与治理 制定并实施严格的隐患治理方案，做到责任、措施、资金、时限和预案“五落实” 实现隐患排查治理的闭环管理。我们想听听您的观点小组讨论10分钟，代表汇报目前我们的企业首先要解决哪些问题？企业应怎样做？建立风险分

8、级管理与隐患排查治理机制是落实主体责任的体现 以现有安全管理为基础(体系、工具、方法)提炼升级，而不是重建。 以风险辨识为源头，与隐患排查治理形成系统工作。 重点解决风险分级管理，标准、方法与措施。 应用信息化手段建立风险与隐患数据库，实现安全生产科学决策。所有工作要符合企业生产特点，留下管理痕迹，履行管理责任。02CONTENTS风险对安全的影响01风险分级管控要素03作业风险控制工具第一部分风险对安全的影响事故根源与影响因素风险： 生产作业过程中与生具有(一定技术水平条件下)，不可消除，对事故发生可能性和严重性影响的因素。1、风险与隐患不可消除在一定条件下可能引发事故动火作业生产作业过程存

9、在对事故严重程度形成影响安全管理的本质： 对风险进行控制，使其导致事故的可能性和严重度控制在可接受的程度内(不发生事故或减少损失)。1、风险与隐患 控制动火作业范围 控制作业区域可燃物 规范动火作业过程 实施动火作业监护 准备消防应急器材根据风险特点，对引发火灾的可能性和严重性进行控制。火源可燃物助燃物生产作业过程中，由于不遵守法律、规范和标准，形成控制风险措施中的缺陷。1、风险与隐患 火花下落 有可燃物 无人监护 -导致事故发生或后果扩大物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。隐患隐患预防事故手段： 发现控制风险措施中存在的缺陷(物的不安全状态、人的不安全行为及管理缺陷)，进行针对性治理

10、。 作业许可 区域隔离 控制火花 设立监护人 清理可燃物 准备消防器材 协调交叉作业1、风险与隐患隐患治理2、风险与隐患对事故影响特点人为造成可以去除事故影响控制有效不导致事故问题存在会导致事故自然存在不可去除风险隐患2、风险与隐患对事故影响风险因素事故事故事故隐患在失控条件下直接引发管理不当相同点：都可导致事故发生 风险因素管理不当，出现缺陷就是事故隐患2、风险与隐患对事故影响32或碰撞能量传输转换应用意外释放意外释放意外释放安全控制控制控制危险物质危险物质危险物质接触接触接触险兆未接触未接触未接触人的伤害与财产损失事故风险因素管理不当导致事故过程3、安全管理基础工作风险管理隐患治理辨识生产

11、作业过程中存在的风险因素对风险引发事故可能性和严重度进行评估根据严重程度进行风险分级管理制定控制措施落实控制措施发现风险控制措施与过程存在的缺陷对缺陷存在对事故影响程度进行分析对可能引发事故的隐患提出方案进行治理风险分级管控与隐患治理双重机制排查风险点确定风险等级明确管控措施风险公告警示排查消除隐患加强应急管理防控职业危害定期更新强化过程3、安全管理基础工作企业风险分级管控与隐患排查内容风险管控和隐患排查治理区别与关系风险分级管控基于风险的非强制性思维管控过程隐患排查治理基于后果的强制性思维管控结果基础完善3、安全管理基础工作现代安全管理要素分析评估管理风险风险辨识基础风险生产经营活动中存在的

12、危险、有害因素现代安全管理工作中，发现风险、认知风险是一切工作的基础。3、安全管理基础工作第二部分风险分级管控要素确定风险等级，针对性管理现代安全管理理念 在系统寿命期间内，应用系统安全工程和管理方法，辨识评价系统中的危险源，并采取控制措施，使系统在规定的性能、时间和成本范围内达到最佳安全程度。预先性主动性系统性根源性目标性 随着工业生产领域的不断拓展，随着生产作业方式的改变和科学技术的进步，人类对安全管理的认识不断发展。1、风险管理1、风险管理 通过对生产作业过程中的风险因素进行识别与评估，制定对应的控制措施，将发生事故的可能性及严重度控制在可接受范围内。风险辨识风险评估风险控制分级管理生产

13、过程中可能导致事故的因素分析风险因素对事故的影响程度降低导致事故的可能性和严重度建立风险等级，加强重点管理 相关数据采集确定事故类型影响因素、事故机理事故发生的可能性事故导致的严重程度风险分级制定计划落实减少或防范风险的措施安全风险分级管控风险辨识风险评估风险控制1、风险管理1、风险管理会发生什么? What could happen?多经常?How often?怎么样?So what?风险分析Risk Analysis风险评估Risk Assessment该怎么做?What do I do?风险管理Risk Management多严重?How bad?风险分析风险评估风险管理以风险分析为基础

14、的系统化管理危害辨识频率分析严重度分析危险评价维持管理改善计划或管理控制检查纠正评审改进可接受危险？持续改进NoYesPLANDOCHECKACTION1、风险管理辨识与评估风险系统控制风险监控并实施辨识风险评估风险制定措施系统管理明确重点整体落实隐患排查持续改进消除隐患发现风险和有效控制风险是关键基于现代安全管理理念的安全管理1、风险管理确定危险源识别方法划定危险源识别范围实施危险源识别进行风险评价进行风险分级策划风险控制措施实施跟踪验证JHA/SCA/PHA/FIA/HAZOP等明确识别范围(区域、场所)编制识别信息计算表、确定风险评价方法(LEC/TRA)编制风险评价分类统计信息表明确风

15、险控制原则及要求制定实施计划并跟踪验证强化过程定期更新2、风险辨识思路方法与工具2、风险辨识思路方法与工具划分生产作业过程举例划分作业区域的依据：工作方式不同：作业内容不同：能量特征不同：转动、往复运动、撞击、剪切等起重、电气焊、进入限制空间、维修等压缩气体、电能、化学品、热能等风险管理： 风险辨识2、风险辨识思路方法与工具2.3 辨识危险源常用方法安全检查表 (SCA)预先危害分析PHA作业安全分析JSA/JHA危害与可操作性分(HAZOP)事故树分析()-根据企业特点选择适宜辨识方法2、风险辨识思路方法与工具2.3 辨识危险源发现工作场所的危险能量与危险物质危险能量危险物质类型作用方式危险

16、距离引发危险源伤害方式种类特性影响度危害程度相互作用结果2、风险辨识思路方法与工具2.3 辨识危险源分组讨论 这起触电事故发生的原因。 我们工程作业中如何预防？排查伴随风险的部位、场所、设备、设施或区域，编制风险点排查清单按照人、物、环境和管理四个层面进行风险辨识，编制危险源辨识清单，对危险源进行风险评价，确定重大风险，编制风险评价与分级管控信息表按照技术、管理、防护和应急处置逻辑顺序制定实施风险控制措施，编制本单位风险库。2、风险辨识思路方法与工具2.1 风险分级管控排查风险点辨识危险源风险评价与分级制定实措施两清单、一表、一库风险辨识危险性辨识危险源识别(辨识)1、危险有害因素2、危险性变

17、化危险度评价计算风险率(确认)1、事故发生概率2、后果严重度判别指标(设定)风险判别准则危险性控制(确认)采取措施1、消除危险2、减小危险2、风险辨识思路方法与工具生产活动风险评估与控制系统风险作业风险生产流程风险管理风险作业现场管理评估报告与风险概述安全管理要素作业过程控制风险控制/管理措施工作标准作业指导书(风险)流程控制高风险应急及事故管理风险评估风险评估人、机、物风险工作标准流程控制检查与审核应急预案基于(人的)风险持续改进排查风险点是风险管控的基础，对风险点内的不同危险源(与危险点相关的人、物、环境及管理)进行识别，风险评估以及根据评估结果采取不同控制措施是风险分级管控的核心。2.2

18、 排查风险点2、风险辨识思路方法与工具风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或两者以上的组合如危险化学品罐区、液氨站、煤气炉等是风险点在罐区进行的清罐作业、防火区内进行动火作业等也是风险点。2.2 排查风险点2、风险辨识思路方法与工具风险点识别过程作业活动生产工艺流程装置装备设施生产场所区域交叉组合12121212122.2 排查风险点2、风险辨识思路方法与工具 基于以上系统的划分，可明确到特定的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，作为危险源辨识的基本单元，即为确定的风险点。序号区域/

19、班组风险点名称工作任务备注风险点排查清单2.3 辨识危险源2、风险辨识思路方法与工具根据企业生产作业特点，参照国家标准，应用风险辨识工具划分作业活动辨识危险源确定风险确定风险是否可承受l 生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T 13861-2009)l 企业职工伤亡事故分类标准(GB6441-86)危害原因根本原因危险物质危险能量直接原因人的因素物的因素生理心理行为物理性化学性生物性间接因素环境因素管理因素室内室外地下水下其他6类3类15类10类5类15类15种9类6类辨识危险源2、风险辨识思路方法与工具辨识危险源危害根源的两种形式 危险物质 有害能量有毒物质、腐蚀性、有害粉尘、窒息性、易

20、燃易爆物质等动能、热能、辐射、电能、声能、光能、冲击波等2、风险辨识思路方法与工具风险危险能量 运动的物体 转动的机械 高处的物体、人体 带电的线路、设备 高温的物体、物质 带压的容器、管道风险危险物质 易燃易爆物质 有害物质 刺激性物质 腐蚀性物质 有毒物质2.3 辨识危险源2、风险辨识思路方法与工具生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T 13861-2009)生产过程危险和有害因素人的因素物的因素环境因素管理因素心理、生理性危险和有害因素行为性危险和有害因素物理性危险和有害因素化学性危险和有害因素生物性危险和有害因素室内作业场所环境不良室内作业场所环境不良地下(含水下)作业环境不良组织

21、机构不健全责任制未落实规章制度不完善投入不足管理不完善其他管理因素缺陷辨识危险源2个类型4个状态危险能量危险物质物的不安全状态人的不安全行为管理缺陷环境不良9个方面地理位置平面布局基础设施作业环境生产工艺物料性质设施设备人员活动管理制度2、风险辨识思路方法与工具2.3 辨识危险源2、风险辨识思路方法与工具 企业职工伤亡事故分类标准(GB6441-86)0101020203030404050506060707080809091010 物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电 淹溺灼烫火灾高处坠落坍塌11121314151617181920冒顶片帮透水 放炮火药爆炸瓦斯爆炸锅炉爆炸容器爆炸其它爆炸中毒

22、窒息 其它伤害2.3 辨识危险源2、风险辨识思路方法与工具辨识风险源的存在根源状态能量(能源或能源载体)危险物质物的不安全状态人的不安全行为确定其特性第一类危险源第二类危险源2.3 辨识危险源2、风险辨识思路方法与工具问 题1、电是危险能量，配电柜是不是危险源？2、柴油是危险物质，储油罐是不是危险源？2、风险辨识思路方法与工具2.3 辨识危险源危险源的表述：第一危险源、事件及原因、潜在后果辨识步骤确定风险分析的生产场所和区域对确定的生产场所和区域进行工序划分(关注风险点)对每个工序进行工作内容分析确定每进行一项工作内容可能存在的危险类型(第一危险源及可能导致的后果)从人、物、环、管方面，分析导

23、致危害发生的途径及原因(第二危险源)行动培训实施修改设计围堵策略应急响应制定程序冗余系统更新设备安全措施报警程序保护系统检修检测人员培训实验完善设计后果爆炸设备损坏影响运行有害物质违反许可损失严重火灾原因操作失误管路失效腐蚀侵蚀机械碰撞控制失效阀门失效工艺参数混合反应流量温度压力液位引导词过量减量伴随相逆异常工艺单元操作步骤分析节点我们想听听您的观点小组讨论15分钟在工作中有哪些危险能量和危险物质？风险管理： 风险评估存在什么危险源前提条件结果什么条件发生事故会发生什么事故2、风险辨识思路方法与工具2、风险辨识思路方法与工具危险源风险造成伤害 危险能量 危险物质发生事故 可能性 严重度评估2、

24、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级 对辨识出的危险源进行分析，确定发生事故的可能性和严重度。 风险评价的方法主要应用评级工具或者软件进行。危险辨识原因分析原因可能性评估概率分析后果分析后果严重性评估后果评价事故风险的确定可接受风险不可接受风险消除风险的措施降低风险的措施风险控制2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级风险评价常用方法定性评价半定量评价定量评价是非判断法风险矩阵法(LS法)作业条件危险性评价方法(LEC法)领结图分析法事故树分析()事件树分析()道化学法()蒙德法()日本劳动省六阶段法企业常用评价方法风险矩阵法(LS法)评估后果及产生这种后果的可能性，并确定风险

25、分级作业条件危险性评价方法(LEC法)根据事故发生可能性(L)，暴露于危险环境频率(E)，危险严重程度(C)确定作业条件危险性(D)， D=L X EX C2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级风险矩阵评价法(LS法) 风险矩阵法是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法，它给出了两个变量，分别是表示危险源潜在后果的可能性(L)和后果(S)。识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者乘积，得出所确定危害的风险，然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应风险控制措施。R风险值L- 发生伤害的可能性S-发生伤害后果的严重程度R=L X S

26、2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级风险矩阵评价法(LS法)确定危害事件发生的可能性(L)确定危害事件可能产生的后果(S)步骤一步骤二步骤三二者乘积，得出所确定危害的风险，然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应风险控制措施R=L X S2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级案例某企业一台设备皮带轮长期没有防护罩 操作工郝某在未停车的情况下进行清理作业，将手臂被带入皮带轮 皮带机没有紧急停车装置，在机尾没有防护栏杆，是造成这起事故的重要原因；该厂安全管理不到位，对职工安全教育不够2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级风险矩阵评价法(LS法)1、确定危害事件

27、发生的可能性(L)1.1固有风险：指该危险源现实如何存在，该危险源导致后果发生的可能性 如皮带轮无防护罩导致人员机械伤害，无防护罩情况下发生事故的可能性1.2现实风险：是指现场实际状态下，该危险源存在的可能性有多少。即皮带轮无防护罩这种现象存在的可能性从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的L值。级值频率安全检查操作规程员工胜任程度意识、技能、经验控制措施监控、联锁、报警、应急5每次作业或每月发生无检查(作业)标准，不按标准检查(作业)无操作规程或从不执行操作规程不胜任(无上岗资格证、无任何培训、无操

28、作技能)无任何监控措施或有措施从未使用，无应急措施4每季度发生3每年发生2每年发生或经常发生1从未发生过标准完善、按标准检查作业操作规程齐全、严格执行并有记录高度胜任(有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富、技能安全意识强)监控措施能满足控制要求，联锁从未失电或误动作，有应急措施每年至少演练二次1.1 确定危害事件发生的可能性(L)1.1确定危害事件发生的可能性分析表等级法律法规符合性人员伤害情况财产损失/万元停工企业形象5违反法律法规和标准死亡大于50部分装置(大于两套)或设备国内外重大影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力大于25两套装置停工或设备停工行业内、省内影响3不符合上级或行业制度与规

29、定截肢、骨折、听力丧失、慢性病大于10一套装置停工或设备停工地区影响2不符合企业安全操作程序和规定轻微受伤、不影响工时小于10影响不大、几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损1.2 确定危害事件可能产生的后果(S)2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级风险矩阵评价法(LS法) L S123451123452246810336912154481216205510152025风险度等级应采取的措施/行动实施期限20251级重大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15162级较大风险采取紧

30、急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查，测量及评估立即或近期整改8123级一般风险可考虑建立目标，建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理464级低风险可考虑建立操作规程，作业指导书但需定期检查有条件时治理45级低风险无需采用控制措施需保存记录2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级1.3 风险等级判定及控制措施分组练习(20分钟) 每个组选择一个本企业的生产单元，根据目前安全管理现状和危险源特征，确定发生事故的可能性(L)与严重性(S)，并用风险矩阵评价法(LS法)，进行风险评估，确定风险等级。 将结果写在白板纸上。2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价

31、法(LEC法) 在具有潜在危险环境中作业的危险性，以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作为因变量(D)，事故或危险事件发生的可能性(L)，暴露于危险环境的频率(E)及危险严重程度(C)作为自变量，确定他们之间函数式。D=L X E X C 作业条件危险评价法，根据实际经验得出3个自然变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行打分的办法，根据公式计算出其危险性分数值，据此划分危险程度等级，分析其危险程度的评价方法2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法(LEC法) L发生事故的可能性大小 E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度

32、 C一旦发生事故会造成的损失后果 D = LEC危险性的大小 2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法(LEC法)分数值事故发生的可能性10极为可能6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能2.1 确定事故发生的可能性(L)根据危险因素导致事故发生的可能性2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法(LEC法)2.2 确定暴露在危险环境的 频繁程度(E)根据人员在危险环境中暴露的时间分数值频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非

33、常罕见地暴露2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法(LEC法)2.2 确定发生事故产生后果(C)根据分析出的事故导致后果分数值后 果100大灾难，群死群伤40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，不利于基本安全要求2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法(LEC法)分数值后 果100大灾难，群死群伤40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，不利于安全要求分数值事故发生的可能性10极为可能6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能

34、0.1实际不可能L-可能性分数值频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露E-频繁度C后果D=L X E X C2、风险辨识思路方法与工具2.4 风险评价与分级作业条件危险性评价法(LEC法)2.4 风险等级划分(D)D值等级风险程度大于320E 重大风险 极其危险，不能继续作业160320D 较大风险 高度危险，需立即整改70160C 一般风险 显著危险，需要整改2070B 低风险 一般危险，需要注意小于20A 低风险 稍有危险，可能接受部门部门/车车间：机间：机修车间修车间 工工段：机段：机修修 作业活作业活动：焊动：焊接

35、气割作业接气割作业分析人分析人员：员： 分析日分析日期：期：序号事故类别危害因素现有控制措施风险评价风险 等级现有原料可能存在LECD1火灾、爆炸-在禁火区内擅自动火动火许可证制度1640240高度2火灾-周围可燃物未能清楚干净动火许可证制度161590显著3火灾-高处动火火花飞溅专人监护161590显著4触电-电焊机两侧接线未能压紧作业时认真检查36354一般5触电-电焊机焊钳、焊把电线损坏、绝缘不好定期检查36354一般6尘肺-焊接时产生烟尘作业时戴好防护口罩663108显著7眼睛灼伤-焊接时产生紫外线正确使用面罩或防护眼镜66136一般8烫伤-操作时皮肤裸露、化纤工作服正确配备、穿戴好防

36、护用具36354一般9烫伤-直接接触焊接、气割后的高温物件集中注意力、戴好防护手套、工作鞋36354一般10爆炸甲苯、乙醇设备、管道检修时未彻底清洗置换检维修制度121530一般11火灾、爆炸粉尘动火时设备、管道内粉尘未清理干净动火许可证制度121530一般12爆炸-氧气钢瓶和乙炔钢瓶未按规定要求放置作业时认真检查161590显著13火灾、爆炸氧气、乙炔氧气皮管、乙炔皮管老化开裂漏气定期检查161590显著重大风险较重风险一般风险低风险低风险LS法1级2级3级4级5级LEC法E级D级C级B级A级危险色度红色橙色黄色蓝色蓝色不可容许的(重大风险)，极其危险，必须立即整改，停止作业较大危险(较大风

37、险)，必须制定措施进行控制管理，企业对较大以上风险因素应重点管控中度(显著)危险，需要控制整改，企业各级应引起关注轻度危险，可以接受(或容许)车间班组应引起关注稍有危险，需要注意，员工应引起注意风险分级管理及控制措施3、风险控制与管理3.1 风险控制思路风险管理： 风险控制企业活动法律法规应急反应作业控制方 针管理方案培训与意识目标及指标危 险不可接受风险绩效测量与监测审核管理评审风险管理因果图3、风险控制与管理3.1 风险控制思路 风险控制是根据风险等级采取相应措施，将风险控制在安全程度内，预防事故发生。固有危险源控制人为失误控制安全目标管理通过改进工艺、材料、环境等手段消除、控制危险源主要

38、采用人的安全化和操作安全化的方法进行控制采用法律、经济、教育和工程技术手段进行控制安全技术措施等级顺序直接安全技术措施间接安全技术措施指示性安全技术措施管理安全措施本质安全安全防护检测报警装置警示标志等措施操作规程安全培训个体防护3、风险控制与管理3、风险控制与管理3.2风险控制方法固有危险源控制法 1、消除法消除危险源； 2、限制法限制能量或危险物资； 3、保护法进行故障-安全设计(不应优先采用)； 4、隔离法分离、屏蔽； 5、保留法增加安全系数，减少故障和失误； 6、转移法转移危险源至无害地带。消除预防减弱警告连锁隔离 无害化工艺技术 无害代替有害 自动化作业 遥控技术 安全阀 安全屏护

39、漏电保护 熔断、防爆 低毒代替高毒 避雷装置 消除静电 降温降压 遥控作业 安全罩 隔离作业室 防毒面具 连锁装置 系统防护 安全标志 安全色 区域警示3、风险控制与管理风险管理措施的选择风险管理措施的选择清除替代工程技术控制隔离人员或危害程序(操作规程)减少接触时间个体防护消除危险降低危险个体防护技术手段管理手段重大安全风险应填写清单、汇总造册，按照职责范围报告属地负有安全生产监督管理职责的部门。3、风险控制与管理健全安全风险公告警示和重大安全风险预警机制，定期对红色、橙色安全风险进行分析、评估、预警。落实企业安全风险分级管控岗位责任，建立企业安全风险公告、岗位安全风险确认依据安全风险类别和

40、等级建立企业安全风险数据库。通过企业对安全风险辨识与评估，实现对安全风险有效管理3、风险控制与管理企业应采用信息化手段，建立风险数据库，实现智能安全。3、风险控制与管理风险辨识风险评估风险分级风险控制风险监控生产作业过程中危险能量及有害物质对风险导致事故概率与后果进行评估根据评估结果风险分为重大风险等四个等级根据风险等级制定控制措施和控制办法建立风险数据库，进行动态监控，控制风险对生产作业过程中风险进行控制，预防事故发生我们想听听您的观点小组讨论15分钟风险分级管控对企业安全管理会有哪些促进？风险分级管控的关键是辨识风险及有效控制辨识风险与控制风险需要借助工具风险系统分析辨识与控制作业现场风险

41、的安全管理工具1、风险系统分析安全管理的盲点在于不能发现和认识生产作业过程中的风险。1、风险系统分析危险源的识别，既要考虑直接风险，还要考虑再生风险。电卷扬机带电转动滚筒运动绳索拉动系统方法识别生产作业场所的危险源1、风险系统分析选定一台设备或作业过程，用系统方法识别危险源。练习关注：一种危险能量是否转换为另一种危险能量安全管理工具作业安全分析Job Safety Analysis辨识与控制作业现场风险的安全管理工具1、作业安全分析意义作业安全分析(JSA)安全生产的根本是将风险控制在安全范围内如何辨识、控制风险由谁辨识、控制风险只有现场作业人员辨识、控制风险，才能从源头控制风险风险控制方法论

42、必须有一种简单易行，现场作业人员能够掌握，工具化的风险辨识与控制方法1、作业安全分析意义作业安全分析(JSA) 事故发生在生产作业现场事故因素蕴含于作业过程中如果生产作业人员掌握简单易行的作业风险识别与控制方法。事故就会从根源得到控制安全管理工作方法论2、作业安全分析作业安全分析(JSA) JSA是一个识别作业过程中的潜在危险因素，进而提出控制措施，从而减少甚至消除事故发生的工具识别风险制定措施明确职责什么是作业安全分析控制风险2、作业安全分析作业安全分析(JSA)作业安全分析控制生产作业过程中风险作业分解识别风险制定措施告知人员落实到人3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析方

43、法 JSA把一项作业分成几个步骤，识别每个步骤中可能发生的问题与风险，进而找到控制风险的措施。步骤A风险A措施A步骤B风险B措施B步骤C风险C措施C步骤-风险-措施-3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)生产作业人员参与生产作业全过程识别风险评估风险 制定措施 落实到人共同实施实现在生产作业过程中控制风险安全工程师技术支持3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)1191.明确要进行的JSA的作业任务2.把作业按顺序分成几个步骤3.分析每个步骤中可能的危害因素4.分析可能发生的危险5.制定消除或降低危险的方法与控制措施6.交流与实施控制措施六个基本步骤120明确要进行JSA的作业任务1 将

44、任务按顺序 分成几个步骤 识别每个步骤的危害 制定控制危害的措施 将JSA分析结果与员工沟通 定期评审 和持续改进23456 接触没有控制的危险能源 分析评估风险控制危险源危害控制策略JSA流程图3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析现场应用的基础简单方便实用工具表式载体员工易于掌握122JSA样表样表作业安全分析序号：日期： 作业名称： 评估小组： 编号Task Step工作步骤 Hazards潜在危害 Recommendations on Control Measures控制方法 Responsible Person责任人 3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)123

45、某设施要对高度为15米的信号灯进行检修作业，作业内容更换灯泡、清洁防护罩、检查电路情况。案例背景3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析第一步：哪些作业需要进行作业安全分析 何种作业需要进行作业安全分析 确定作业方式和类型1255可能发生事故的作业1员工暴露在危险环境下的作业2类似作业发生过险情5非例行作业4遇到技术问题的复杂作业6首次进行的作业11交叉作业10有污染物产生或泄露7员工单独在隔离区域作业8高风险作业12新员工负责的作业9工作任务变换33、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析第二步：划分作业步骤 将作业内容分解为若干步骤 以作业方式不同为划分依据3、作

46、业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析第二步： 划分作业步骤 按工作顺序把一项作业分成几个工作步骤，每一步骤要具体而明确 使用动作(打开、转动、关闭) 简明扼要说明要做什么，不是如何做 步骤划分不要太细或太笼统，最好能够控制在5-10步之内 给每个步骤编号128作业安全分析序号：日期： 2012年8月18日作业名称：检修信号灯评估小组：维修班、电工Task Step工作步骤 Hazards潜在危害 Recommendations on Control Measures控制方法 Responsible Person责任人 A.切断电源B.悬挂防坠落保护C.人员登高D.开始作业 E.检查

47、测试F.人员复位 如何识别风险3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析第三步：辨识潜在风险 每个作业步骤的特征 查找直接和间接的风险3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)针对每个步骤： 可能会出现什么问题、偏差、故障？ 会产生什么后果？ 什么情况下才发生？ 有什么因素会导致或引发事故的发生？ 发生事故的可能性有多大？ 以前是否做过作业安全分析、风险分析131危险来自两个基本的因素危险来自两个基本的因素不遵守规章制度不遵守作业程序不规范的操作不合格的资质不合格的安全培训生物的(流行病)化学的(化学品)物理的(物体坠落)心理的(压力)其他因素环境的(天气)不安全条件不安全行为13

48、2作业安全分析序号：日期： 2012年8月18日作业名称：检修信号灯评估小组：维修班、电工Task Step工作步骤 Hazards潜在危害 Recommendations on Control Measures控制方法 Responsible Person责任人 A.切断电源 1、触电 2、被随意接通B.悬挂防坠落保护 1、固定不牢固、 2、安全带存在 问题C.人员登高 1、人员坠落 2、物体坠落D.开始作业 1、 触电 2、 物体坠落E.检查测试 1、触电F.人员复位 1、人员坠落 2、物体坠落3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析第四步：风险分析 风险存在可能性 风险存在

49、严重度3、作业安全分析方法作业安全分析(JSA)作业安全分析第四步：风险分析 风险存在可能性 风险存在严重度部门部门/车车间：机间：机修车间修车间 工工段：机段：机修修 作业活作业活动：焊动：焊接气割作业接气割作业分析人分析人员：员： 分析日分析日期：期：序号事故类别危害因素现有控制措施风险评价风险 等级现有原料可能存在LECD1火灾、爆炸-在禁火区内擅自动火动火许可证制度1640240高度2火灾-周围可燃物未能清楚干净动火许可证制度161590显著3火灾-高处动火火花飞溅专人监护161590显著4触电-电焊机两侧接线未能压紧作业时认真检查36354一般5触电-电焊机焊钳、焊把电线损坏、绝缘不

50、好定期检查36354一般6尘肺-焊接时产生烟尘作业时戴好防护口罩663108显著7眼睛灼伤-焊接时产生紫外线正确使用面罩或防护眼镜66136一般8烫伤-操作时皮肤裸露、化纤工作服正确配备、穿戴好防护用具36354一般9烫伤-直接接触焊接、气割后的高温物件集中注意力、戴好防护手套、工作鞋36354一般10爆炸甲苯、乙醇设备、管道检修时未彻底清洗置换检维修制度121530一般11火灾、爆炸粉尘动火时设备、管道内粉尘未清理干净动火许可证制度121530一般12爆炸-氧气钢瓶和乙炔钢瓶未按规定要求放置作业时认真检查161590显著13火灾、爆炸氧气、乙炔氧气皮管、乙炔皮管老化开裂漏气定期检查16159