管线安装施工方案.docx

1、分类：重要编号：SSTPC-2021-01项目施工技术方案及安全措施项目名称：增加C2干气接收系统使用单位：石化乙烯装置编制：技术审核：安全审核：审批：平顶山工程有限公司2021年01月施工组织设计（施工方案）审查会签表编码：SSTPC/D(21.12)/R1)年月日工程名称增加C2干气接收系统工程编号承包商：施工组织设计（方案）名称：增加C2干气接收系统监理单位审查意见总监签字：（单位盖章）审查单位审查意见工程部签字：乙烯装置签字：设备管理部签字：安全环保部签字：11编制依据022项目概况2.1项目简述022.2设备概况032.3主要工作量033施工工序034施工工艺4. 1施工准备035.

2、 2基础施工046. 3气液分离器安装077. 4管道施工108. 5冬季施工措施169. 6竣工验收205施工用料清单、检维修工具、机具清单和检测仪器仪表清单10. 1施工用料清单215.2检维修工具、机具清单215 .3检测仪器仪表清单226 .组织机构和质保体系237 .网络进度计划278 .HSE施工管理8.1HSE组织机构288.2JHA记录表及SCL分析记录表288.3HSE要求及措施558.4HSE突发事件应急预案57附表：附表一焊接工艺指导书62附表二CX03-JL01环境因素清单64附表三CX03-JL02环境因素评价表65附表四管道说明表66附表五脚手架明细表67附表六劳动

3、力组织计划表681 .编制依据：1.1. 司相关设计文件和图纸L2适用的标准规范1.2. 1石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范SI13501-20111.2.2 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20111.2.3 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20101.2.4 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-20111.2.5 石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064-20031.2.6 阀门检验及管理规程SH3518-20001.2.7 石油化工施工安全技术规程SI13505-19991.2.8 建设工程施工现场供用电安全规范GB50

4、194-20021.2.9 压力管道安全技术监察规程-工业管道TSGD0001-20091.3. 10石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范SH/T3022-20111.4. 11石油化工设备和管道隔热设计规范SH3010-20001.5. 12石油化工工艺管道布置设计规范SH3011-20111.6. 13石油化工金属管道布置设计规范SII3012-20111.7. 14石油化工管道设计器材选用通则SH/T3059-20121.8. 15工业金属管道设计规范GB50316-20001.9. 16石油化工企业设计防火规范GB50160-20081.10. 17安全阀安全技术监察规程TSGZF00

5、1-20061.11. 18石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范SH3510-20001.12. 19混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20021.13. 20石油化工金属管道工程施工质量验收规范GB50517-20001.2.21石油化工企业设备管道钢结表面色和标志规定SH3043-20031.2.22工业设计及管道绝热工程施工规范GB50126-20081.2.23涂覆涂料前钢材表面处理、表面清洁度的目视评定GB8923-20111.2.24石油化工钢结构工程施工及验收规范SH/T3507-20051. 2.25中方现场交底情况及施工现场条件2.项目概况：2. 1项目简述本

6、项目采用炼油部C2回收装置n的产品气和化工部芳煌装置歧化、异构化尾气作为裂解料，在中沙7#门界区处合并接入乙烯装置现有C2预留甩口位置。本项目主要是将两股来料分别计量后合并为一路，并设分液罐分液后送往乙烯装置裂解炉，同时设置压控阀、高压泄放阀、安全阀等。2. 2设备概况设备名称：气液分离器型 式：卧式外形尺寸：61600 X 4878mm容器类别：H类介 质：尾气（壳程）、蒸汽（盘管）设计温度：145 （壳程）、220 （盘管）试验压力：1.51MPa （壳程）、1. 13 （盘管）2. 3主要工作量设备位号：FA-915主体材质：Q245R总 重：4020kg容器级别：D2设计压力:1. 1

7、5MPa （壳程）、0. 65MPa （盘管）容 积：9. 22m设备保温：岩棉/60mm2. 3.1根据现场实际情况搭设脚手架，见附表五。2. 3.2新增气液分离器钢筋混凝土基础一个及围堰32米。2.3.3安装61600X4878mm气液分离器1台，并制作安装其附属梯子平台。2. 3.4安装管道约2100m,安装手阀111台，焊接法兰160片、焊接弯头227个，焊接大小头16个,焊接三通34个，安装盲板4个，安装管箍48个，安装单头螺纹短节17个，安装官帽117个，安装丫型法兰连接过滤器1台，安装采样软管1个，安装采样器接头2个。3. 3.5设备、管道压力试验，阀门试压。4. 3.6管道除锈

8、、防腐、气液分离器和管道保温。5. 3.7管道无损检测。3.施工工序：3. 1基础施工和设备安装施工准备H设备基础施3f修客莪T设备压力画T设备梯子平台安装6. 2管道施工施工准备卜僧瑶除锈防腐卜宜丽一I管道安装H管道压力试阑T管道吹扫卜憎道补口补伤卜设备、管道保温IT竣工验收4.施工工艺：4. 1施工准备4. 1.1工具准备:根据工作对象确定所需的各种施工工具:套扳手、铁锤、套管、撬棒、打击扳子等。4. 1.2机具准备:根据现场实地逐项落实需要吊车、倒链、电焊机等机具使用情况，合理地作好施工机具的使用计划和机具的准备工作。4. 1.3人员准备：根据工作量及工期，合理配备人员。在作业高峰时，能

9、及时适当地补充和调整人员。在施工前项目落实到人，使作业人员及早熟悉现场，参与技术交底、方案讨论，充分理解施工意图和技术要求，并由安全人员对其进行安全教育，持证上岗。4. 1.4方案准备：在接到施工计划后，及早对施工项目进行熟悉，深入现场摸底，掌握难、险、重的工作分布情况，充分研究图纸，制定切实可行的施工方案。方案应向作业人员交底，并请其参加讨论，并应由甲方批准后方可执行。7. 1.5管道、法兰、阀门等管道组成件必须具有制造厂的产品合格证书。4. 1.6气液分离器是压力容器，管道为GC2级压力管道，施工前必须到质量技术监督部门办理告知，并申请监督检验，得到批复后方可施工。4.1. 7安全阀必须到

10、锅炉压力容器检验所进行调试、检验。4.1.8对到货的阀门进行试压：（1）阀门试压前，应对阀门逐个检查、清洗。（2）阀门的水压试验应逐个进行，其中壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面在规定的保压时间内无渗漏为合格。（3）试压合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干，密封面上涂防锈油（脂），关闭阀门，用塑料布封闭出入口，挂上试压合格证标牌。（4）阀门试压时，项目负责人和设备员应在现场指挥，并对试压合格的阀门填写阀门试压记录,对试压不合格的阀门应通过项目材料负责人协调更换。（5）阀门试压合格后方可进行安装。4.1.9钢结

11、构、钢筋、管道材料（包括阀门、管件等）和防腐等材料，施工前应提前进场检查和报验，材料的规格、材质、型号、数量，其外观表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，螺纹、密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求。4.2基础施工因土建基础下方存在地下管线，现已出设计变更，如果实际施工时土建基础仍然与地下管线冲突，则联系设计出新的变更图，并根据最新版的变更图施工。4.2.1测量放线根据基础的定位及体型尺寸，结合开挖放坡要求，放出基础开挖边线，由装置、工程部、监理等验收合格后进行下一步施工。4.2.2土方开挖4.2.2.1土方开挖施工前应将作业票等相关手续办理完毕。4.2.2.2应将施工作业区域用警

12、戒绳进行围护，并做好相应警示标志。4.2.2.3混凝土地面采用风镐凿除。4.2.2.4若基础开挖后有渗水出现时，应用潜水泵做好相应的排水工作，基础开挖后应保证有足够的承载力，验槽合格后方可进行下一工序施工。4.2.2.5开挖完成后应用钢管等做好基坑临边围护，挂警示牌，并在夜间设置警示灯。4.2.3垫层施工基础梁粱底不具备立模条件，拟采用开挖后浇筑垫层至粱底标高后进行下一工序施工，粱底垫层混凝土强度等级C15,待垫层强度达到1.2N/mm2后，进行梁模板放线，安装钢筋。4.2.4钢筋施工4.2.4.1钢筋采用正规厂家生产的合格钢筋，进场验收时应具有相应产品合格质量证明书。4.2.4.2钢筋进场时

13、应首先进行表面质量检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，表面允许有凸块但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，验收合格后进行报验及取样，取5根500mm长试件，2根做抗拉、2根做抗弯、1根做化学，再取5根600mm长的试件做肋高、肋宽、直径等几何尺寸检测，最大代表批量60吨，采用标准GB1499.120074.2.4.3钢筋的绑扎应符合下列规定：底板和侧墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移；4. 2.4.4钢筋网架外形尺寸的允许偏差应符合钢筋安装质量标准。4.2. 5模板施工4.2.

14、5.1模板应拼缝严密，表面平整。模板及其支撑应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。根据基础体型尺寸，地上部分应尽量采用新购胶合板施工，这样容易满足混凝土表面的光洁度、平整度和接缝质量的要求，对采用小块料模板拼装的部位，应对拼装后的洞眼、缝口等进行封堵。模板拼缝时，应在缝口内加设海绵条进行挤紧，避免漏浆。4.2.5.2在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。4.2.5.3在混凝土浇筑过程中，应对模板及其支撑进行观察和维护，若有变形等异常情况及时进行调整。4.2.6混凝土浇筑4.2.6.1为确保混凝土施工质量，本项目所用混凝土采用合格商品混凝土。进场混

15、凝土应有相关质量证明。设备基础混凝土标号为C30。整个基础采用一次浇筑完成。4.2.6.2混凝土浇筑采用混凝土搅拌车运至道边，用溜槽人工入仓。浇筑时控制好下料口距仓面的距离，避免混凝土发生骨料分离。对特殊部位，浇筑混凝土时要控制好混凝土上升速度，使其均匀上升；同时，浇筑时应防止碰撞，以免发生位移或歪斜。混凝土浇筑后的基础表面应用木抹抹平，控制好表面平整度。4.2.6.3混凝土试块的留置：(1)标准养护试块：应不少于两组，一组备用。(2)600/天的试块留置组数:三组。(3)冬季施工混凝土临界强度试块的留置组数，留置两组，一组备用。4.2.7养护混凝土浇筑后，在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以

16、覆盖并通入蒸汽保湿养护，养护不得少于7天，养护期间应保持混凝土处于湿润状态，其敞露的全部表面应覆盖严密，通入蒸汽应注意蒸汽管线的绝热保护，避免造成他人不慎烫伤。4.2.8模板拆除设备基础的模板在混凝土强度达到设计强度的50%时即可拆模可对其进行检查验收。4.2.9基础回填基础周围必须填平、夯实，以防基础不均匀下沉或偏移。4.2.10质量标准4.2.10.1模板安装的允许偏差及检验方法项H允许偏差(mm)检验方法轴线位置5钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度32m靠尺和塞尺检查4.2.10.2钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢

17、筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三当，取最大值绑扎钢筋骨架10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，排距5取最大值保护层厚度10钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连接三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3,0钢尺和塞尺检查4.2.10.3设备基础的工程质量应符合下列规定:(1)基础混凝土不得有裂缝、蜂窝、露筋等缺陷；(2)基础周围土方应及时回填、夯实、整平；(3)螺栓及预埋件应无损坏、腐蚀：(4)螺栓预留孔和预留洞中的积水、杂物必须清理干净;(5)设备基础的允许偏差应符合下表的规定;项次项目允许偏差1轴线位置2

18、02不同平面的标高(不计表面灌浆层厚度)0-203平面外形尺寸204平面度(包括地坪上需安装设备部分)每米5全长105侧面垂直度每米5全高106预埋地脚螺栓标高(顶端)10中心距(在根部和顶部两处测量)27地脚螺栓预留孔中心线位置10深度20孔中心线铅垂度108预埋件标高(平面)0+5中心线位置10水平度54.2.11应注意的质量问题4.2.11.1混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞：拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。4.2.11.2混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木檄不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过

19、厚、少铺过薄等原因造成。4.2.11.3基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。4.2.11.4露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。4.2.11.5缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。4.2.11.6不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。4.3气液分离器安装设备安装前应对基础进行联合检查和验收，并办理书面的交安手续。4.3.1基础复测及表面清理：设备安装前应对交付基础上的标高基准线、纵横向轴线及地脚螺

20、栓位置与设备进行复核，检查地脚螺栓螺纹有无损坏，螺母是否齐全，将滑动端涂上润滑油脂，对固定端混凝土表面进行清理。4.3.2设备开箱检验设备安装前，应由设备采购部门组织，对到货设备进行开箱检验，检查设备外观及随机资料情况，具体要求如下：(1)下列随机技术资料齐全：供货清单、产品合格证、质量证明书和生产厂家的压力容器制造许可等证明文件。(2)对到货设备按随机文件进行逐项清点。当文件短缺时，及时上报甲方工程管理部或监理；(3)到货的设备应密封良好。设备法兰及壳体表面无大的划痕、凹坑等缺陷,且无漆膜脱落、变形及锈蚀等现象；(4)设备实体上有铭牌，铭牌上的参数要与设计相符；(5)设备外表面有明显的中心线

21、标记：(6)设备接管的开孔方位、数量、设备的几何尺寸及焊道的成型都符合施工图要求和相应的规范要求；4.3.3办理告知本次安装的气液分离器为压力容器，按规定，安装前应向大港质量技术监督局办理安装告知手续，并向大港锅检所申请监检。在压力容器告知被受理后，方可进行安装。4.3.4设备安装4.3.4.1设备安装就位与垫铁设置(1)由于施工现场管廊限制，设备无法用吊车吊装就位，因此，设备用叉车运至施工现场后，在设备上管廊横梁上挂10吨倒链4个，用于设备的安装就位，设备安装前，应事先布置好垫铁，在设备上标注好安装方位。就位过程中，钳工和起重工应密切配合，安全稳妥、正确无误地完成设备的吊装工作。(2)垫铁放

22、置时应检查表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。(3)尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：3050mm,(4)斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4,偏斜角度不超过3(如图4-2所示)。斜垫铁下应有平垫铁。(5)设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘1020mm,斜垫铁至少比平垫铁长出10mm,垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓，如图4-3所示。(6)设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。经共检合格

23、后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。4. 3.4.2设备的找平找正(1)设备找平找正的基准设置如下：1)设备中心位置以基础中心划线为基准；2)设备水平度以设备轴线测点为基准;(2)设备安装允许偏差见下表。项次检查项目允许偏差值检查方法1支座纵、横轴线位置5水平仪、透明塑料管、钢尺检查2标iWj53水平度轴向4径向3.24.3.4.3设备安装垫铁隐蔽(1)设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行。1)设备安装精度经检查合格；2)各层垫铁间焊接牢固；3)隐蔽工程记录完备；4)共检合格，签字手续齐全。(2)设备基础二次灌浆工作具体要求如下：1)确认具备灌浆条件；2)灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆：3

24、)一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌;4)灌浆料采用CGM无收缩灌浆料；5)二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。6)灌浆后，按要求对灌浆层进行养护。4.3.5气液分离器压力试验(1)气液分离器进行水压试验时，先进行盘管的水压试验，试验压力为1.13MPa,试验合格后再进行壳程水压试验，试验压力为L51MPa(2)压力试验时，系统内应设置两块压力表，压力表量程为试验压力的1.5至2倍，压力表的精度等级应高于1.5级。试验用压力表应检定合格，且在有效期内。试验时，以设备最高点压力表读数为准。(3)压力试验时，应在设备高点设置排气口，充水

25、时应观察高点排气口出水情况，待容器内气体排净，高点排气口无气泡排出时，即为充水完毕，关闭高点排气阀。(4)压力试验时，应缓慢升压，升至设计压力后，观察泄漏情况，确认无泄漏后，继续升压至试验压力，保压30分钟。降至设计压力，进行全面检查，以压力不降、不泄漏、无异常变形、无异常声响即为合格。压力MPa试验压力71/|30minI时间min4.3.6气液分离器梯子平台安装4.3.6.1材料验收及保管(1)钢结构所用钢材应具有质量证明书，并符合设计和技术标准的要求。(2)钢结构所用焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条严禁使用。(3)钢结构工程所采用的

26、涂装材料，应有出厂质量证明书并符合设计和国家现行标准的要求。(4)钢材应按规格、批号分别验收、堆放和保管，并做好收发台帐和管理工作。4.3.6.2预制(1)材料到货后，及时报验，联系甲方及监理进行数量、规格型号及质量进行验收，验收合格后,交班组进行防腐及下料施工。(2)下料前应先除锈刷-遍底漆，刷漆时留好原材料的标记标识，或按规定重新进行标记标识。4.3.6.3焊接要求(1)所有参加施工的焊工都必须具有相应满足焊接要求的焊工合格证。(2)焊条采用E4303,材料标准符合国家标准碳钢焊条GB/T5117-1995。(3)焊接时不得使用药皮脱落或受潮的焊条。(4)焊条使用前，应按产品说明书规定的烘

27、烤时间和温度进行烘烤。(5)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。4.3.6.4防腐(1)除锈防腐前，钢构件应经质量检验合格。(2)除锈采用抛丸除锈方法，除锈等级应达到Sa2.5的要求。(3)除锈完成且经检验合格后立刻进行底漆涂刷工作。油漆作业必须在表面处理后4小时内完成，否则应重新做表面处理。(4)油漆涂刷采用滚涂和刷涂施工。(5)多组分油漆应使用厂家配套的稀释剂或固化剂，严格按厂家规定的比例进行配比，并搅拌均匀，配比后的油漆在厂家规定的时间内使用。(6)涂漆时，钢构件表面必须干燥，工作环境温度不得低于10,工作环境的相对湿度不得大于85%,(7)涂漆时，一次涂

28、刷厚度不宜太厚，以避免发生起皱或流挂现象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。(8)先期不予刷漆部位：现场焊接的连接处，应在其周围预留约3cnu(9)防腐施工完成后，进行外观、漆膜厚度等检查。(10)补漆：油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、裂纹、流挂、粉化等现象时，应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆；如发现有起泡、凹陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，重新补漆。4.3.7设备保温4.3.7.1保温层安装(1)设备保温在试压合格后进行，保温层材料为岩棉，保温层厚度为60mm。(2)保温层采用20X0.5镀锌铁带捆扎。(3)法兰处必须留出螺栓拆卸距离，法兰螺母两侧留

29、出3倍螺母厚度的距离。(4)保温层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm0层间不得有缺肉现象，并应逐层捆扎。保温层的拼缝宽度不应大于5mm。4.3.7.2保护层安装(1)设备保护层采用铝合金薄板，铝合金薄板厚度为0.5mm。(2)设备的纵向接缝和环向接缝搭接长度不宜小于50mm,(3)设备两端分片数为40-50片，设备两端分片接口为咬接。(4)保护层用M14X5mm的自攻螺钉进行紧固，螺钉间距150mm200mm,在1m长度内不少于5个。4.4管道施工4.4.1搭设脚手架114.4.1.1根据现场实际情况，在所需铺设的管道下方搭设脚手架，用于管道铺设、穿管、管道安装、管道

30、焊接和管道防腐保温，跨道路上方的管廊搭设吊架，其余见附表五。4.4.1.2脚手架搭设要求：(1)脚手架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法，应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011表8.2.4的规定，扣件拧紧抽样检查数目及质量判定标准按表8.2.5规定。搭设尺寸参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011两步三跨设计尺寸进行搭设,立杆横距1.3米，步距1.8米，纵距1.8米。(2)现场为混凝土地面，可直接作为立杆基础，立杆底部的垫板、底座按规范要求进行设置：架体在距立杆底端高度不大于200mm处设置纵、横向扫地杆，并应用直角扣件固定在立杆上，横向扫地杆设

31、置在纵向扫地杆的下方。(3)脚手板采用钢跳板，材质、规格符合规范要求，铺板应严密、牢靠；作业层按规范要求设置防护栏杆；作业层外侧应设置高度不小于180mm的挡4.2.5严格控制架体的水平及垂直度，防止架体变形扭转。(4)纵向水平杆设置于小横杆之上，在立杆的内侧，并采用十字扣件与立杆相固定。(5)每一主节点处必须设一根横向水平杆，并采用十字扣件固定在立杆上；每一个小横杆处的纵向杆必须使用十字扣件。(6)立杆除顶层顶步外，不得采用搭接。(7)作业层脚手板下应满铺。(8)脚手架及其地基基础应在下列阶段进行检查与验收：1)基础完工后及脚手架搭设前：2)作业层上施加荷载前；3)每搭设完6m8m高度后；4

32、)达到设计高度后；5)遇有六级强风及以上风或大雨后；6)验收时，首先要检查架子所使用的材料、配件、工具是否符合现行国家及行业相关标准。其次还应从以下方面进行检查：A、架子的布置，立杆和大、小横杆间距。B、架子的搭设(立杆垂直度偏差不得大于架高的1/300)C、架子的安全防护必须有效；绑扎紧程度应符合要求。D、脚手板铺设应符合要求。4.4.2管道除锈防腐4.4.2.1为保证良好的钢管的防腐效果，金属表面必须经过严格的抛丸除锈，使表面露出金属光泽(达到SH/T3022-2011Sa2.5级)。4.4.2.2管道在预制厂房进行防腐，在防腐施工时，施工环境温度在1043c之间，若空气相对湿度大于85%

33、,雨雪天条件下，应停止防腐层的露天施工。II4.4.2.3管线号和管道防腐涂漆代号见附表四管道说明表，涂漆代号P-1：底漆：环氧富锌底漆,干膜厚度50um,中间漆：环氧云铁漆，干膜厚度lOOum,面漆：银色聚氨酯面漆，干膜厚度40um,最终干膜总厚度190um；涂漆代号P-4：底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度100um；涂漆代号P-4：底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度2100um。4.4.2.4中间验收内容及要求：抛丸除锈要达到Sa2.5级，并保证除锈后八小时内防腐以免返锈。若空气湿度大于80%时，不能刷漆。底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块。4.4.3管道存放及吊装运输4.4.3.1堆放时应采

34、用宽度不小于150mm的枕木或软质隔离垫将防腐管与地面隔开，防腐层必须完全固化后才能叠放，正在固化的防腐管线不能装运，暂时不用的管子均应封闭管口。4. 4.3.2吊装时，严禁用钢丝绳吊管，可以用吊装带起吊，以免磨破防腐层。5. 4.4管道预制根据管道施工特点，将管道施工划分为两个阶段，预制阶段及安装阶段。6. 4.4.1预制条件确认(1)管道预制前，工程材料已经到货并经检验合格，管道的表面已经抛丸且两遍底漆应涂刷完毕。(2)作业人员资格应经过确认，特殊作业工种具有作业资格证书，且具有同类工程施工经验。(3)施工用机具已经到位且状态良好。(4)管道预制加工应按现场审查确认的设计单线图或依据管道平

35、、剖面图绘制的单线图进行，预制加工图上应标注管线编号、现场组焊位置和调节裕量。(5)管道加工坡口:管道材料到货后，用坡口机加工管子两侧的坡口，管道、管件的坡口为V型，坡口角度以605为宜。坡口加工后，用手持式砂轮机打磨，去除坡口及周围的熔渣、飞溅、铁屑、锈蚀及其它杂物，保持坡口表面光洁。(6)管道切口表面应平整，尺寸应正确，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化铁、铁屑等现象，管道切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的管径的巡，且不得大于3mm。4. 4.4.2焊口组对焊口组对前，应检查、清理管线内部是否干净，经检查验收合格后进行焊口组对；焊口组对时,应做到内壁平齐。管道组对间隙和内壁错边

36、量应符合规范要求。5. 4.4.3管道焊接(1)焊接作业条件当焊接施工不具备以下焊接条件时，应采取挡风挡雨雪及加热作业环境温度等措施，否则严禁进行焊接施工。1)无雨、雪天气及焊接区域相对湿度W90%；2)手工焊条电弧焊风速W8m/s3)手工铝极氨弧焊风速W2m/s4)碳钢管线施焊环境温度-20(2)焊前准备1）所有参加焊接工程的焊工必须持有相应材质、相应位置并在有效期的锅炉压力容器焊工合格证。2）工程开工前由施工技术员按施工图编写焊接作业指导书，并经焊接责任工程师审核，质保工程师批准执行。3）焊接工程所采用的材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检验和验收。4）管子、管件使用前应做外观检查

37、，其表面质量应符合下列要求：一表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷；一若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚。5）焊材的贮存、保管应符合下列规定：-焊材库必须干燥通风。库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。一焊材贮存库内应设置温度计、湿度计，每天对焊材库进行检查，保持库房内温度不低于5,空气相对湿度应不高于60%,并做好记录。（3）管子切割及坡口加工宜采用机械方法。当采用氧-乙焕火焰切割时，应清除熔渣、氧化皮，并将表面凹凸不平处打磨平整，同时磨平除净热影响区，其厚度一般不小于0.5mm。（4）焊口组对与定位焊1）管道组对时，应在管下垫不小于150X150的方木。方木上衬胶皮或麻袋等垫物，以防损

38、伤管道表面防腐层。2）管子、管件组对，其内壁应做到齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。3）焊前应将坡口及其边缘内外表面不小于20毫米范围内的油、漆、污、锈等清除干净。4）管道焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖物遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。5）组对点焊焊缝的焊接工艺应与正式焊接工艺相同，组对点焊焊缝应均匀分布。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间，并将定位焊缝打磨掉。（5）焊接1）为保证管道内部清洁并保证焊缝质量，管道焊接方式选用氢电联焊。2）氧弧焊使用2.5的H08Mn2SiA焊丝，手工焊焊条使用。3.2的J427焊条。3）焊接完成后，应及时

39、清理焊缝表面，100%进行焊缝外观检查，焊缝外观质量应符合下面的要求：一焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊角高度应符合设计要求规定，外形应平缓过渡。一焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷的存在。一焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不大于2mm。一焊接接头错边量不应大于壁厚10%,且外壁错边量不大于2mm。一焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,焊缝两侧咬边长度总长不得大于焊缝总长的10%,否则应进行修磨和焊补。(6)焊缝无损检验根据设计文件的规定，SHA2、SHB3级管道施工执行石化有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范(SH3501-201

40、1)o管道及别见附表四管道说明表，根据设计文件，注硫剂管道为SHA2级，管道焊缝,20%进行射线检测，II级合格，管道开孔处和承插焊接处进行20%渗透检测，I级合格；其余管线为SHB3级，管道焊缝10%进行射线检测，II级合格，管道开孔处和承插焊接处进行10%渗透检测，I级合格；管道水压试验后与其他管道接口的焊口处进行100%射线检测。(7)焊缝返修1)焊缝返修时应采用与正式焊接相同的焊接工艺。2)返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。3)清除缺陷采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在45mm以内。缺陷清除后，应对返修部位坡口进行适当的修磨。4)同一部位焊缝返修次数不应超

41、过二次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经焊接责任工程师批准。(8)焊缝布置要求1)管道两相邻焊缝中心面的间距，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150nlm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。2)管道环焊缝距支吊架净距不小于50mm。4.4.4.4预制完毕的管段，应检查并清除管道内部沙土、铁屑、熔渣和其他杂物，并用工厂风吹净管道内部，再用塑料布与胶带封闭管口，做好标识。4.4. 5管道安装1. 4.5.1管道安装前，应具备如下条件：(1)管道支架安装完，支架结构、标高、位置尺寸是否符合要求。(2)与设备连接的管道应在设备安装并检验合格后，方可进行安装

42、。(3)管道及管道组成件全部检验合格并进行报验。(4)管子，管件、阀门内部已清理干净，无杂物。(5)阀门试压合格方可安装，阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。(6)安全阀安装前应道有资质的部门进行整定，调整开启压力，并出具整定报告。4. 4.5.2管道安装控制要点(1)管道安装前首先对预制管段进行验收，确保预制管段预制正确和管内清洁。(2)在施工过程中应做好管道防腐层的保护工作，禁止磕碰防腐层，管道在现场摆放时，两端应加垫道木。管道吊装时，不能使用钢丝绳，应使用吊装带。(3)与所有设备连接的第一道法兰口安装前，应加临时盲板，以防止安装

43、时杂物进入设备内部。(4)与设备连接的管道，应先安好管道支架。管道及管道配件重量和附加力矩，不得作用于设备上。(5)阀门安装时，应核对介质流向(有方向性的阀门)。安装完的阀门，应保持关闭状态。(6)管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。(7)连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差W1.0mm,法兰密封面间距W垫片厚+2.0mmo(8)焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支、吊架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。(9)管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕

44、后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置，并及时更换成正式支、吊架。(10)管道安装完毕后，不得承受设计以外的载荷。4.4.6管道压力试验与空气吹扫4.4.6.1管道压力试验(1)管道安装完毕、无损检测合格后，要进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。试验压力见附表四管道说明表，水压试验时，必须排净管道内的空气，升压应分级缓慢，达到试验压力后停压lOmin,然后降至设计压力，停压30min,不降压、无泄漏和无变形为合格。水压试验完毕后进行严密性试验，严密性试验压力为设计压力，试验以无泄漏为合格。(2)试压过程中若有泄漏，不得带压处理。缺陷消除后应重新进行试验。(3)管道试压合格后

45、，应缓慢降压。试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。(4)管道试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板,核对盲板加置记录,并填写管道系统试压记录。(5)水压试验完成后，通过甲方有关人员确认。4.4.6.2管道空气吹扫(1)管道安装完成后，配合甲方进行管道空气吹扫，管道用工厂风吹扫。(2)管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。(3)空气吹扫在水压试验结束后进行，管道在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。(4)吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的管道，也不得随地排放污染环境。(5)经吹扫合格的管道应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。4.4.7管道补口补伤焊口局部防腐应在试压完成后保温施工前进行，首先用动力工具对焊缝区及其裸露管道表面去除铁锈，并将已损坏的防腐层清除干净，同时去湿、去污，焊口的防腐应与管道防腐工艺一致。4.4.8管道保温4.4.8.1保温层安装(1)管道保温在试压合格后，管道补口补伤完成后进行，保温层材料为岩棉，保温厚度见附表四管道说明表(2)管道保温层采用镀锌铁丝18#双股捆扎。(3)水平管道的纵向