如何通过“五重排查”控制品质课件.ppt

1、HZHZ电器制造有限公司电器制造有限公司“”控制品质控制品质广东欧博企业管理研究所广东欧博企业管理研究所主题：品质控制主题：品质控制“五重排查五重排查”一、企业简介一、企业简介二、项目进程二、项目进程三、背景三、背景四、五重滚动排查实施动作四、五重滚动排查实施动作五、数据变化五、数据变化六、变革启示六、变革启示企业简介企业简介HZ电器制造有限公司成立于1998年，主要生产 电热咖啡壶、电热水壶等，产品主要销往欧洲市场；公司先后通过了TUV、 ISO9001和ISO14000以及QC080000的认证，导入了ERP、OA、e-HR、CPC等智能化管理平台；公司占地面积1.6万平米，规模近700人

2、，年产值近2亿；企业简介企业简介8 8月月2525日管理变革正式启动、动员会；日管理变革正式启动、动员会；9 9月月1717日调研结束、陈述调研报告；日调研结束、陈述调研报告；9 9月月2121日正式实施、誓师大会；日正式实施、誓师大会；1 1. .物料不良严重影响装配车间对日生产计物料不良严重影响装配车间对日生产计划的执行；划的执行；2.2.大面积的异常造成现场生产员工士气低大面积的异常造成现场生产员工士气低落，员工戏言落，员工戏言“我们的状态就象的天气一我们的状态就象的天气一样冷样冷”3.3.品质控制人员压力很大，无计可施，常品质控制人员压力很大，无计可施，常规控制手法已无法改变现状。规控

3、制手法已无法改变现状。三、背景三、背景“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、变革前的工作习惯：异常工时随意统计，没有针对异常工时展开管理动作并实施控制；统计物料品质异常数据（第一层觉知）变革后的做法：建立异常工时统计的标准（各部门都认同的异常标准定义）统计出九月份装配因品质异常产生的工时为13310小时，异常工时费用为70409元。“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作

4、实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、物料品质异常历史问题排查（第二层觉知）2订单做完出货后留下来的异常问题就没有人跟踪改善，导致二次生产时老问题依然出现，再次造成工时损失；装配管理人员每天都在抱怨前工序的物料品质造成产能损失，显得无技可施，处在认问题宰割的状态。变革前的工作习惯“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、物料品质异常历史问题排查（第二层觉知）物料品质异常历史问题排查（第二层觉知）2变革

5、后的做法第一重排查： 1、每月25日前PMC与销售确认好下个月的主生产计划，为品质排查做好准备；2、由工程部主导在30日前召集品质，工程，PMC，生产等部门对下个月主生产计划内产品的历史问题进行逐一排查；3、将排查出了的问题点进行记录，确定负责人，规定完成时间，形成排查表，稽核跟进。“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知 “品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、3、产前历史问题的解决排查：（第三层觉知）变革前的工作

6、习性：变革前的工作习性：1. 每次生产前没有对计划上线产品做产前的确认，导致停线频繁，生产线不顺畅；2. 处理问题拖拉，推诿现象严重，管理人员没有担当。 “品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、3、产前历史问题的解决排查：（第三层觉知）变革后的做法：变革后的做法：第二重排查：1、 每周六由工程部主导依据PMC的生产计划对下一周生产的产品进行再次排查，确定月排查的问题是否已经处理OK，如果未处理完成则进行集中攻关，产前周排查.xls2、凡是生产计划上线的产品历史問题必须全部解决，特殊情况不能在产前解决的问题也必须要有处理的预案方能上线，凡不具此两个条件之一的通知PMC做相应计

7、划调整；“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、4 4、前工序物料的品质实装排查：、前工序物料的品质实装排查：（第四层觉知）（第四层觉知）1.1.品质人员均有做常规部件检验动作，但品质人员均有做常规部件检验动作，但仍然不能全面杜绝品质异常的产生仍然不能全面杜绝品质异常的产生( (元月元月份两周分别是份两周分别是1717次和次和1414次）；次）；2.2.品质人员工作压力小，检验

8、工作随意品质人员工作压力小，检验工作随意（后工序出现异常要纠责时，他们往往一（后工序出现异常要纠责时，他们往往一句话句话“我是按抽验标准来抽的，肯定不能我是按抽验标准来抽的，肯定不能全部问题都发现全部问题都发现”）。）。变革前的工作习性：变革前的工作习性：“品质异常五重排查”实施动作四、4、前工序物料的品质实装排查：（第四层觉知）变革后的做法:针对问题具 体 动 作1、IQC只做部件检验，未做部件间的配合检验第三重排查：（1）IQC在做常规来料检验后，针对注塑件等进行实物装配（必须随意抽取物料装配10套以上），做好实物装配记录。IQC试装记录.JPG;IQC试装.JPG（2）IQC实配中发现物

9、料有配合问题时在5分钟内通知工程部，工程师必须在10分钟内到现场分析处理，并形成最后的决定（退货，或者是处置方案）IQC来料实配动作控制卡.doc（3）装配车间依方案进行上拉前处置后再上线生产。“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、针对问题具 体 动 作2、PQC只做部件检验未做部件间的配合检验第四重排查： （1）PQC按装配车间日滚动计划，提前三天从仓库借出10套物料，进行实物预装，重点针对注塑件间的配合以及注塑件与五金件的配合；注塑PQC试装;JPG装配PQC试装.JPG;发现问题时通知工程部进行分析处理，做好跟进记录。IQC与PQC试装检验情况统计分析2010-2-

10、26.xls（2）制定PQC实配动作检验控制卡.doc;注塑PQC检验控制卡.doc“品质异常五重排查”实施动作四、四、针对问题针对问题具具 体体 动动 作作3、装配拉线首件制作随意第五重排查： （1）各拉长按装配日计划在转拉前一天做好首件，交QA确认，首件签样后方可安排转拉上线生产； 首件制作.JPG；（2）首件确认不合格再提前通知PMC做急转单处理。“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知 “品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动

11、作实施动作四、四、品质实装问题记录和改善排查：品质实装问题记录和改善排查：（第五层觉知）（第五层觉知）变革前的工作习性：变革前的工作习性：生产订单完成，问题纠正做完了，生产订单完成，问题纠正做完了，但没有做预防下次出现；但没有做预防下次出现； 5 “品质异常五重排查”实施动作四、四、品质实装问题记录和改善排查：（第五层觉知）变革后的做法：变革后的做法： 5针对问题具 体 动 作品质问题点不跟踪彻底改善，问题不关闭。（1）IQC，IPQC在实装检验过程中的检验记录进行问题点汇总，提交到每周的品质周例上进行预防措施方案的讨论，并形成会议决议，规定完成时间，交稽核部进行跟进稽核；（2）公司划出改善的

12、专项激励基金，鼓励全体员工解决产品的问题。“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、执行过程中要频繁的进行检查执行过程中要频繁的进行检查（第六层觉知）（第六层觉知） 6变革前的工作习性：有规定不执行，管理人员对于每天的每有规定不执行，管理人员对于每天的每一个动作到底有没有执行，不清楚；到一个动作到底有没有执行，不清楚；到底谁没有执行，不知道；什么动作没有底谁没有执行，不知道；什么

13、动作没有执行，不知道。执行，不知道。“品质异常五重排查”实施动作四、四、执行过程中要频繁的进行检查 （第六层觉知） 6变革后的做法：班组长每2小时现场检查员工的操作动作是否符合规定，并纠正；车间主管每4小时检查一次员工的操作动作；稽核员现场蹲点稽核。“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、第一层觉知第一层觉知第二层觉知第二层觉知第三层觉知第三层觉知第四层觉知第四层觉知第五层觉知第五层觉知第六层觉知第六层觉知第七层觉知第七层觉知“品质异常五重排查品质异常五重排查”实施动作实施动作四、四、执行动作要频繁总结和激励（第七层觉知）7变革前的工作习性：没有关注改善动作的效果，没有每天

14、关注数据，所以，每天数据有没有变化，不确定！动作改善有没有效果，不确定！凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏！“品质异常五重排查”实施动作四、四、7变革后的做法：每天在生产协调会上关注物料异常影响装配次数、异常工时等关键品质数据并进行原因分析；每天对责任人现场进行奖罚。7执行动作要频繁总结和激励（第七层觉知）数据变化一：数据变化一：五、五、时 间1月10日-1月16日1月17日-1月23日1月23-1月29日2月14-2月20日2月21日-2月25日物料异常影响装配次数1714421数据变化二：异常工时数据变化二：异常工时五、五、月份9月份10月份 11月份 12月份 1月份 2月份数据变化异常工时（H）13310 10521.5 554035214085629（截止25日）下降94.48%异常工时产生的费用（元）70409 55658 29306 10468 216093327.4变革启示：变革启示：六、六、