基准及其分类、加工余量课件.ppt

1、L/O/G/OFortunta PD2016.2.24基准基准,加工余量加工余量,尺寸链及公差计算尺寸链及公差计算目录目录v1.基准及其分类基准及其分类-3v2.加工余量的确定加工余量的确定-22v3.工序尺寸和公差的确定工序尺寸和公差的确定-33v4.机床及工装的确定机床及工装的确定-50v5.工艺尺寸链工艺尺寸链-52知识一、基准及其分类知识一、基准及其分类基准设计基准 工艺基准 装配基准 测量基准 定位基准 粗基准精基准附加基准工序基准 一、基准及其分类一、基准及其分类A是B、C的设计基准轴心线是外圆和端面的设计基准F是C、轴的设计基准A是B面平行度的设计基准： 在零件图上或实际的零件上

2、，用来确定其它点、线、面在零件图上或实际的零件上，用来确定其它点、线、面位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。位置时所依据的那些点、线、面，称为基准。：按其功用可分为：按其功用可分为： 零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设零件工作图上用来确定其它点、线、面位置的基准，为设计基准。计基准。 是加工、测量和装配过程中使用的基是加工、测量和装配过程中使用的基准，又称制造基准。准，又称制造基准。a、 工序基准： 是指在工序图上，用来确定加工表是指在工序图上，用来确定加工表面位置的基准。它与加工表面有尺寸、位置要求。面位置的基准。它与加工表面有尺寸、位置要求。 b、 定位基准： 是加工过

3、程中，使工件相对机床或刀是加工过程中，使工件相对机床或刀具占据正确位置所使用的基准。具占据正确位置所使用的基准。将零件套在心轴将零件套在心轴上磨削上磨削40h640h6外外圆表面时，内孔圆表面时，内孔即定位基准即定位基准 C C、测量基准、测量基准 ：零件检验时，用以测量已加工表面尺零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。寸及位置的基准。以内孔为基准（套在检验心轴上）去检验40h6外圆的径向圆跳动和端面B的端面圆跳动时内孔为测量基准 D、装配基准、装配基准 ：装配时用以确定零件在部件或产品装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准中位置的基准。装配基准 装配基准装配基准 上述基准应尽量

4、重合。上述基准应尽量重合。 1）设计机器零件时，应尽量以装配基准作为设计基准，）设计机器零件时，应尽量以装配基准作为设计基准，以便直接保证装配技术要求；以便直接保证装配技术要求； 2）在制定加工工艺规程时，应尽量以设计基准作为工序）在制定加工工艺规程时，应尽量以设计基准作为工序基准，以便直接保证零件的设计尺寸；基准，以便直接保证零件的设计尺寸； 3）在加工、测量时，应尽量使定位基准及测量基准与工）在加工、测量时，应尽量使定位基准及测量基准与工序基准重合，以消除因基准不重合带来的误差。序基准重合，以消除因基准不重合带来的误差。3、定位基准的选择 使用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，称为粗基准。

5、零件上根据机械加工工艺需要而专门设计的定位基准。如用作轴类零件定位的顶尖孔，用作壳体类零件定位的工艺孔或工艺凸台（图2-1）等。使用已经过加工的表面作为定位基准，称为精基准。 工艺凸台A向A图2-1 小刀架上的工艺凸台保证相互位置要求原则如果首先要求保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。 （1 1）粗基准的选择原则）粗基准的选择原则 2）为保证加工表面余量合理分配原则-如果必须保证重要表面的加工余量均匀，应选择该毛坯面为粗基准。小轴，如重复使用毛小轴，如重复使用毛坯表面坯表面B B定位去分别定位去分别加工表面加工表面A A和和C C，必然，必然会使此两加工表面产会

6、使此两加工表面产生较大的同轴度误差生较大的同轴度误差3）粗基准一般不重复使用原则。 如果能够使用精基准，则粗如果能够使用精基准，则粗基准一般不重复利用。若没有精基准，粗基准不能使用两次以基准一般不重复利用。若没有精基准，粗基准不能使用两次以上。上。4)4)作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。 基准重合原则选用被加工面工序基准作为精基准。统一基准原则当工件以某一表面作精基准定位，可以方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基准面加工出来，并达到一定

7、精度，以后大多数（或全部）工序均以它为精基准进行加工 。在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。轴径轴径锥孔【例】主轴零件精基准选择自为基准原则：只要求均匀余量，位置精度不

8、要求 【例】床身导轨面磨削加工4 4、互为基准原则、互为基准原则 当工件上两个加工当工件上两个加工表面之间的位置精表面之间的位置精度要求比较高时，度要求比较高时，可以采用两个加工可以采用两个加工表面互为基准的方表面互为基准的方法进行加工。法进行加工。便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。 此外，所选定位基面应有足够大的接触面积和分布面积。接触面积大能承受大的切削力，分布面积大可使定位稳定可靠。知识二、加工余量的确定知识二、加工余量的确定一、加工余量的确定一、加工余量的确定abZb加工余量加工余量加工过程中从加工表面切去加工过程中从加工表面切去

9、金属层厚度。分金属层厚度。分为工序余量和总余量。为工序余量和总余量。 工序余量工序余量某一表面在一道工序中切去的金属层厚度。某一表面在一道工序中切去的金属层厚度。 包容表面（孔）包容表面（孔）式中式中Z Zb b ：本工序余量；：本工序余量； a a ：前工序基本尺寸；：前工序基本尺寸； b b ：本工序基本尺寸。：本工序基本尺寸。 被包容表面（轴）被包容表面（轴）baZb总加工余量零件从毛坯变为成品切除金属层总厚度。零件从毛坯变为成品切除金属层总厚度。1nSiiZZv 最大、小余量被包容面加工余量及公差被包容面加工余量及公差 由于毛坯制造和各个工序尺寸都存在着误差，加工余量由于毛坯制造和各个

10、工序尺寸都存在着误差，加工余量也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加也是个变动值。当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为公称余量。工余量称为公称余量。 被包容面：被包容面：Zmax=amax bmin 包容面：包容面：Zmax= bmax amin Zmin=amin bmax Zmin= bmin amax Tz=Zmax-Zmin=Ta-TbTz=Zmax-Zmin=Ta-Tbv 余量公差：式中式中 Ta：上道工序的工序尺寸公差；：上道工序的工序尺寸公差； Tb ：本道工序的工序尺寸公差本道工序的工序尺寸公差； 工序尺寸的公差按工序尺寸的公差按“入体入体”原则标注。

11、原则标注。 “入体入体”原则原则：指标注工件尺寸公差时应向材料实体方：指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。向单向标注。 对于轴，其尺寸越加工越小，上偏差取对于轴，其尺寸越加工越小，上偏差取0，下偏差为负，下偏差为负-最大尺寸为基本尺寸最大尺寸为基本尺寸。 对于孔，其尺寸越加工越大，其尺寸下偏差为对于孔，其尺寸越加工越大，其尺寸下偏差为0，上偏，上偏差为正差为正-最小尺寸为基本尺寸最小尺寸为基本尺寸。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。工序加工余量和工序尺寸公差关系图工序加工余量和工序尺寸公差关系图a:被包容体件粗、半精、精加工的工序余量被包容体件粗

12、、半精、精加工的工序余量b:包容体件粗、半精、精加工的工序余量包容体件粗、半精、精加工的工序余量1上工序留下的表面粗糙度值上工序留下的表面粗糙度值 （表面轮廓最大高度）和（表面轮廓最大高度）和表面缺陷层深度表面缺陷层深度 本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去，如果连上一道工序残留在加工表面上的表面粗全部切去，如果连上一道工序残留在加工表面上的表面粗糙度和表面缺陷层都清除不干净，那就失去了设置本工序糙度和表面缺陷层都清除不干净，那就失去了设置本工序的本意了。由此可知的本意了。由此可知,本工序加工余量必须包括本工序加工余量必须包括 和

13、和 这这两项因素。两项因素。 zRaHzRaH 3上道工序留下的空间位置误差上道工序留下的空间位置误差 工件上有一些形状误差和位置误差是没有包括在加工表工件上有一些形状误差和位置误差是没有包括在加工表面的工序尺寸公差范围之内的。在确定加工余量时，必须考面的工序尺寸公差范围之内的。在确定加工余量时，必须考虑它们的影响，否则本工序加工将无法全部切除上工序留在虑它们的影响，否则本工序加工将无法全部切除上工序留在加工表面上的表面粗糙度和缺陷层。加工表面上的表面粗糙度和缺陷层。ae 2上道工序的尺寸公差上道工序的尺寸公差 如图所示，公称余量已经包括了上道工序的尺寸公差如图所示，公称余量已经包括了上道工序

14、的尺寸公差，上道工序留下的各种形状位置误差一般也包括在尺寸公，上道工序留下的各种形状位置误差一般也包括在尺寸公差范围内，所以上道工序尺寸公差的大小对工序余量有着差范围内，所以上道工序尺寸公差的大小对工序余量有着直接的影响。直接的影响。1iT 4本工序的装夹误差本工序的装夹误差装夹误差包括定位误差、夹紧误差，这些误差会使工件在加装夹误差包括定位误差、夹紧误差，这些误差会使工件在加工时的正确位置发生偏移。工时的正确位置发生偏移。 对于单边余量：对于单边余量： 对于双边余量：对于双边余量： bbaazabeHRTZbaazabeHRTZ2)(22v 计算法采用计算法确定加工余量比较准确，但需掌握必要

15、的统计资料和具备一定的测量手段。v 经验法由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。v 查表法利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多。知识三、工序尺寸和公差的确定知识三、工序尺寸和公差的确定1）确定各工序加工余量；可通过查表或经验法确定。2）从最终加工工序开始，即从设计尺寸开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸；3）除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差，毛坯

16、尺寸的公差一般为双向对称分布，可直接查表获得；4）除最终工序外，其余各工序按“入体原则”标注工序尺寸公差；工序尺寸是零件加工过程中各工序应保证的加工尺寸。工序尺寸是零件加工过程中各工序应保证的加工尺寸。例例 1某轴直径为某轴直径为 mm，其尺寸精度要求为，其尺寸精度要求为IT5，表，表面粗糙度要求为面粗糙度要求为Ra0.04 m，并要求高频淬火，毛坯为锻件，并要求高频淬火，毛坯为锻件。 其工艺路线为：粗车其工艺路线为：粗车半精车半精车高频淬火高频淬火粗磨粗磨精磨精磨研磨。研磨。 计算各工序的工序尺寸及公差。计算各工序的工序尺寸及公差。 解解 （1）先用查表法确定加工余量。）先用查表法确定加工余

17、量。 由工艺手册查得：由工艺手册查得： 0011. 0500011. 050工序名称工序名称 研磨精磨粗磨半精车 粗车毛坯加工余量加工余量 0.01 mm0.1 mm0.3 mm1.1 mm4.49 mm6mm（2）计算各加工工序基本尺寸。）计算各加工工序基本尺寸。研磨后工序基本尺寸为研磨后工序基本尺寸为50 mm（设计尺寸），（设计尺寸）， 其它各工序基其它各工序基本尺寸依次为：本尺寸依次为： 研磨余量为研磨余量为0.01 mm 精磨精磨 50 mm+0.01 mm50.01 mm；精磨余量为精磨余量为0.1 mm 粗磨粗磨 50.01 mm+0.1 mm50.11 mm；粗磨余量为粗磨余量

18、为0.3 mm 半精车半精车 50.11 mm+0.3 mm50.41 mm；精车余量为精车余量为1.1 mm 粗车粗车 50.41 mm+1.1 mm51.51 mm；粗车余量为粗车余量为4.49 mm。 毛坯毛坯 51.51 mm+4.49 mm56 mm； （3）确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。由工艺手册）确定各工序的加工经济精度和表面粗糙度。由工艺手册查表得：查表得：工序名称工序名称 研磨 精磨 粗磨 半精车 粗车精度等级精度等级 IT5 IT6 IT8 IT11 IT13 Ra（ m） 0.040.16 1.25 3.2 16（4）填写工序尺寸，并按）填写工序尺寸，并按“入体原

19、则入体原则”标注工序尺标注工序尺寸公差。寸公差。查工艺手册可得锻造毛坯公差为2 mm。 某箱体零件上有一孔 ，加工过程：扩孔 粗镗半精镗精镗精磨。计算工序尺寸和公差。【例 2】03. 005 .72工序名称工序名称 精磨孔精磨孔 精镗孔精镗孔 半精镗孔半精镗孔粗镗孔粗镗孔扩孔扩孔毛坯毛坯加工余量加工余量mm 0.7 1.3 2.5 4 513.5精度等级精度等级 IT7 IT8 IT11 IT12IT13基本时间：直接改变生产对象的性质，使其成为合格产品或达到工序要求所需时间（包括切入、切出时间）。q 定义: 在一定生产条件下，生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间q 组成辅助时间：为实现工

20、艺过程必须进行的各种辅助动作时间，如装卸工件、启停机床、改变切削用量及进退刀等。布置工作地时间：包括更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等。休息和生理需要时间：工人在工作班内，为恢复体力和满足生理需要所需时间。准备终结时间：如熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、发送成品等。三、时间定额的制定三、时间定额的制定q 单件时间与单件工时定额计算 单件时间：SBACRTtttt单件工时定额：PQBACRtTttttB式中 tB基本时间 tA辅助时间 tC布置工作地时间 tR休息和生理需要时间 tP准备终结时间 B批量q 缩短基本时间： 提高切削用量（切削速度、进给量、切削深度等）； 采用多刀

21、多刃进行加工（如以铣削代替刨削，采用组合刀具等）； 采用复合工步，使多个表面加工基本时间重合（如多刀加工，多件加工等）。 q 缩短辅助时间： 使辅助动作实现机械化和自动化（如采用自动上下料装置、先进夹具等）； 使辅助时间与基本时间重叠（如采用多位夹具或多位工作台，使工件装卸时间与加工时间重叠；采用在线测量，使测量时间与加工时间重叠等）多刀加工 多件加工(a) 串联加工; (b) 并联加工; (c) 串、 并联加工 转位工作台 q 缩短布置工作地时间：q 缩短准备终结时间：主要是减少换刀时间和调刀时间采用自动换刀装置或快速换刀装置使用不重磨刀具采用样板或对刀块对刀采用新型刀具材料以提高刀具耐用度

22、在中小批量生产中采用成组工艺和成组夹具在数控加工中，采用离线编程及加工过程仿真技术 四、机床及工装的确定四、机床及工装的确定1设备的选择设备的选择 机床精度与工件精度相适应。机床精度与工件精度相适应。 机床规格与工件的外形尺寸相适应。机床规格与工件的外形尺寸相适应。 与现有加工条件相适应，如设备负荷的平衡状况与现有加工条件相适应，如设备负荷的平衡状况 。 2、夹具的选择、夹具的选择 单件小批生产首先采用各种通用夹具和机床附件单件小批生产首先采用各种通用夹具和机床附件中、小批生产应用成组技术时，可采用可调夹具和成中、小批生产应用成组技术时，可采用可调夹具和成组夹具。组夹具。 4 4、刀具的选择：

23、、刀具的选择： 一般优先采用标准刀具。若采用机械集中，则应采用一般优先采用标准刀具。若采用机械集中，则应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。类型、规格和精度等级应符合加工要求。 5 5、量具的选择、量具的选择 单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分表和千分尺等。大批大量生产应采用极限量块和高效分表和千分尺等。大批大量生产应采用极限量块和高效的专用检验夹具和量仪等。量具的精度必须与加工精度的专用检验夹具和量仪等。量具的精度必须与加工精度相适应

24、。相适应。任务五任务五 工艺尺寸链工艺尺寸链一、尺寸链的概念与组成一、尺寸链的概念与组成二、尺寸链计算公式二、尺寸链计算公式三、尺寸链的应用和解算方法三、尺寸链的应用和解算方法一、尺寸链的概念与组成一、尺寸链的概念与组成 装配尺寸链装配尺寸链在机器设计和装配过程中，由有关零件设计尺寸所组成的尺寸链。工艺尺寸链工艺尺寸链在加工过程中，由同一零件有关工序尺寸所组成的尺寸链。 v 增环增环该环增大引起封闭增大，用该环增大引起封闭增大，用A Ai i表示。表示。v 减环减环该环增大引起封闭环减小，用该环增大引起封闭环减小，用A Ai i表示。表示。3、尺寸链图、尺寸链图 将尺寸链中各相应的环，用尺寸或

25、符号标注在示意图上，将尺寸链中各相应的环，用尺寸或符号标注在示意图上，这种尺寸图称为尺寸链图。这种尺寸图称为尺寸链图。 作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封作法：首先确定间接保证的尺寸，定为封闭环；然后从封闭环起，画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，闭环起，画出各组成环；尺寸首尾相接，顺一个方向画箭头，构成封闭图形。构成封闭图形。 一个尺寸链只能解一个封闭环；一个尺寸链只能解一个封闭环； 与封闭环同向者为减环，与封闭环异向者为增环。与封闭环同向者为减环，与封闭环异向者为增环。4、尺寸链的形式、尺寸链的形式v按环的几何特征分：长度、角度、组合尺寸链按环的几何特征分：长度、

26、角度、组合尺寸链v按应用场合分：装配、工艺、零件尺寸链按应用场合分：装配、工艺、零件尺寸链v按各环所处空间位置分：直线、平面、空间尺寸按各环所处空间位置分：直线、平面、空间尺寸链链 二、尺寸链计算公式二、尺寸链计算公式niimiiAAA110niimiiAEIAESAES110)()()(niimiiAESAEIAEI110)()()(nmiiTT10 图示尺寸链中，尺寸A0是加工过程间接保证的，因而是尺寸链的封闭环；尺寸A1和A2是在加工中直接获得的，因而是尺寸链的组成环。其中， A1为增环， A2为减环。012AAA尺寸链方程为：（二）例题（二）例题a图图 例一例一b图中图中工件1、3面已

27、加工好，现以1面定位用调整法加工2面，要求保证B、C面距离A0。b图图 （1）定位基准与设计基准不重合的尺寸计算。）定位基准与设计基准不重合的尺寸计算。（2）测量基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的计算。）测量基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的计算。 例二例二图示轴承碗，设计尺寸图示轴承碗，设计尺寸A0不不便直接测量。可按以下工艺获得便直接测量。可按以下工艺获得A0：先按尺寸先按尺寸A1的要求车出端面的要求车出端面A，然后，然后以以A面为测量基准控制尺寸面为测量基准控制尺寸X。 下面分三种情况讨论，分别求解下面分三种情况讨论，分别求解车内孔端面车内孔端面C的尺寸的尺寸X及其公差。及其

28、公差。解：解：1）A0= mm， A1= mm。 尺寸链图尺寸链图b， A0为封闭环，为封闭环， A1为为减环，减环， X为增环。为增环。 由由A0= X- A1，得，得X=50mm.由由ES(A0)=ES(X)-EI(A1)得得ES(X)=-0.1mm.由由EI(A0)=EI(X)-ES(A1)得得EI(X)=-0.2mm.所以所以X=02 . 04001 . 0101 . 02 . 0502） A0= mm， A1= mm。 组成环组成环A1的公差和封闭环的公差和封闭环A0的公差相的公差相等，此时等，此时X的公差为零，故必须压缩尺寸的公差为零，故必须压缩尺寸A1的公差，以使的公差，以使X获

29、得规定的公差。获得规定的公差。 采用经验法确定采用经验法确定A1= mm，得，得X= mm。3） A0= mm， A1= mm。 组成环组成环A1的公差大于封闭环的公差，的公差大于封闭环的公差，需重新决定组成环的公差，即减少其公差值。需重新决定组成环的公差，即减少其公差值。 设设T1=0.02，取，取A1= mm， 得得X= mm。02 . 04002 . 010008. 01008. 02 . 05001 . 04005 . 01006. 014. 05004. 006. 010总结：总结：1、通过尺寸换算间接保证封闭环的要求，必须提高组成环的、通过尺寸换算间接保证封闭环的要求，必须提高组成

30、环的加工精度。加工精度。2、当封闭环的公差较大时（如第一组），仅需要提高本工序、当封闭环的公差较大时（如第一组），仅需要提高本工序的加工精度；当封闭环的公差等于甚至小于一个组成环的的加工精度；当封闭环的公差等于甚至小于一个组成环的公差时（如第二、三组），不仅要提高本工序尺寸公差时（如第二、三组），不仅要提高本工序尺寸X的加的加工精度还要提高上道工序工精度还要提高上道工序A1的加工精度。工艺上应尽量避的加工精度。工艺上应尽量避免测量尺寸的换算。免测量尺寸的换算。3、按上述计算结果实测结果超差了，却不一定都是废品。因、按上述计算结果实测结果超差了，却不一定都是废品。因为极值法考虑的是极端状态下各环

31、之间的关系，是保守算为极值法考虑的是极端状态下各环之间的关系，是保守算法。对于工序尺寸超差的零件，应按设计尺寸再进行复量法。对于工序尺寸超差的零件，应按设计尺寸再进行复量和验算，避免实际合格的零件报废。和验算，避免实际合格的零件报废。例三例三：如图镗孔前，表示：如图镗孔前，表示A、B、C面已加工好。镗孔面已加工好。镗孔时为使工件装夹方便，选表面时为使工件装夹方便，选表面A为定位基准。为定位基准。解：解：1）作尺寸链图如）作尺寸链图如b图，图，L0为封闭环，为封闭环，L1减环，减环，L2、L3增环。增环。 2）求解）求解L3。基本尺寸、上下偏差。基本尺寸、上下偏差。 结果：结果：15. 001.

32、 0320例四：如图为一齿轮内孔的简图，内孔尺寸为例四：如图为一齿轮内孔的简图，内孔尺寸为 mm，键，键槽深度为槽深度为 mm。内孔及键槽的加工顺序如下：。内孔及键槽的加工顺序如下：（1）精镗孔至）精镗孔至 mm；（2）插键槽至尺寸）插键槽至尺寸A；（3）热处理；）热处理；（4）磨内孔至设计尺寸）磨内孔至设计尺寸 mm，同时保证键槽深度，同时保证键槽深度 mm05. 004005. 00403 . 00461 . 006 .393 . 0046解：（解：（1）作尺寸链图如）作尺寸链图如b图。图。 （2）A=275. 005. 08 .45（3）一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算）一次加

33、工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算例五：如图为一需渗氮处理的衬例五：如图为一需渗氮处理的衬套零件。该零件孔套零件。该零件孔 mm的表面需渗氮，精加工后要求渗的表面需渗氮，精加工后要求渗氮深度为氮深度为0.30.5mm（如（如b图），即单边深度为图），即单边深度为 mm，双边深度为，双边深度为 mm。求精磨前渗氮层深度求精磨前渗氮层深度t1 。该表面的加工顺序为：磨内孔至该表面的加工顺序为：磨内孔至尺寸尺寸 mm（图（图c），渗），渗氮处理，精磨内孔至氮处理，精磨内孔至 mm，并保证渗氮层深度为，并保证渗氮层深度为t0。04. 001452 . 003 . 04 . 006 . 004. 0076.14404. 00145解：（解：（1）作尺寸链图如）作尺寸链图如d图。图。 （2） t1 = mm即渗氮层深度为：即渗氮层深度为： t1/236. 004. 084. 0（4）表面处理工序的工艺尺寸链计算）表面处理工序的工艺尺寸链计算p如图 所示为铸铁飞轮零件，试选择加工时的粗基准。p如图所示零件的A、B、C面，10H7mm及30H7mm孔均已加工。试分析加工12 mm孔时，选用哪些表面定位最合理?为什么?解： 选A面(定位元件为文承板)、30H7(定位元件为圆柱销)、10H7(定位元件为削边销)作为定位基准。选30H7孔和A面可以符合基准重合原则。