铸造缺陷分类及介绍课件.pptx

1、铸造铸造缺陷的分类介绍缺陷的分类介绍一：蜡模缺陷 鼓包序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1模料中搅入了气体配制料时应避裹入过多气体2起模太早，被压缩的气泡膨胀适当延长保压时间3熔模没有及时冷却，或 冷却不充分从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间。4制模室温度过高严格控制制模室温度11 1：鼓包及产生：鼓包及产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 裂纹序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1起模时间过长，熔模收缩受阻控制熔模在压型中的冷却时间2模料收缩率大或太脆改用收缩率小、韧性好的模料3压型设计不正确或起模操作不当改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀。4压

2、型温度过低，使熔模冷却太快提高压型的工作温度5压注时模料温度偏高降低压注时模料温度22 2：裂纹及：裂纹及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 缩陷序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1注蜡时模料或压型温度过高降低模料或压型温度2模料的收缩率大改用收缩率小的模料3注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿。提高注射压力和延长保压时间，达到充分补偿。4注蜡口小或位置不当增大注蜡口或改变位置，以利补偿5起模早，冷却不充分延迟起模，熔模要及时充分冷却6熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀7熔模局部太厚在厚大部分预置冷蜡块（又称蜡芯）33 3：缩陷及：缩陷

3、及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 变形序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1起模过早延长保压时间或采用校正模2压型设计不良，引起变形改进压型设计，增设起模装置，注意起模操作3熔模存放状态不良，引起变形熔模状态放置合理或采用存放胎具4熔模存放温度过高控制熔模存放温度5熔模存放时间过长合理安排生产，缩短熔模存放时间6模料收缩率偏大改用收缩率小的模料44 4：变形及：变形及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 表面粗糙序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1蜡膏搅拌不充分或温度不均匀充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间2模料压注温度低严格控制模料压注温度3分型剂不均

4、匀或过多分型剂涂抹应薄而均匀4压注压力不足或中断提高压注压力5压型温度过低适当提高压型温度55 5：表面粗糙及：表面粗糙及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 缺肉序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1压型温度或模料温度过低提高压型或模料温度2压注压力太小，压注速度太慢提高注射压力和速度3模料注入口位置不当或注入口的截面积太小改进注射口位置或增大注蜡孔截面积4模料注入量不够增加模料注入量5压型排气不良增加排气通道66 6：缺肉及：缺肉及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 冷隔序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1压型温度和模料温度低提高压型和模料温度2分型

5、剂太多或不均匀分型剂涂抹应薄而均匀3注蜡口小或位置不当增大注蜡口或改变模料注入位置77 7：冷隔及：冷隔及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法一：蜡模缺陷 流纹序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1分型剂的用量过多或涂抹不均匀分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀2分型剂选择不当或变质合理选择分型剂，并确保分型剂质量3注射压力小，注射速度太慢提高注射压力和注射速度4压型温度低提高压型温度88 8：流纹及：流纹及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷 皮下气孔序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1炉料不干净或使用过多的回炉料清洁炉料并减少回炉料用量2熔炼过程中金属液氧化吸气，

6、脱氧不充分严格控制熔炼工艺，加强脱氧3型壳表面与金属液产生反应选用合适的耐火材料91 1：皮下气孔及：皮下气孔及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷 气孔序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1型壳焙烧温度低和保温时间不足提高型壳焙烧温度和延长保温时间2浇注系统设计不合理，型腔排气不畅增设排气孔或采用底注式浇道3金属液脱氧、除气不充分熔炼过程充分脱氧、除气102 2：气孔及：气孔及产生产生原因原因 和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷 渣气孔序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1炉料不干净或回炉料过多清洁炉料并减少回炉料用量2熔炼过程脱氧不充分严格控制熔炼工艺，加强脱氧

7、3钢液含气量多镇静钢液4型壳焙烧不足充分焙烧型壳113 3：渣气孔及：渣气孔及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷 缩孔和缩陷序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1铸件结构不合理，有难以补缩的热节改进铸件结构，减少热节2浇冒口补缩作用欠佳合理设计浇冒口，使铸件定向凝固，增大补缩压头3浇注温度过高降低浇注温度124 4：缩孔和缩陷及：缩孔和缩陷及产产生生原因和原因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷缩松序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1铸件结构不合理，难以充分补缩改进铸件结构，减小热节2浇冒口设计不合理，补缩作用欠佳合理设计浇冒口，使铸件定向3浇注温度过低适当提高浇注温

8、度和铸型温度4铸型的温度低，铸件冷却速度过快135 5：缩松及产生原因：缩松及产生原因和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷 热裂序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1铸型温度低，冷却速度过快提高铸型温度，减缓铸件冷却速度2型壳退让性差，阻碍收缩改善型壳退让性和溃散性3铸件结构不合理，壁厚相差悬殊，过度突变，应力过大改进铸件结构，减小壁厚差，平缓圆滑过渡4浇注补缩系统设计不合理，造成铸件局部过热或收缩受阻改进浇注系统设计5选择热裂倾向小的合金或钢种146 6：热裂及：热裂及产生产生原因原因和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷 冷裂序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1铸件结构不合理改进铸

9、件结构和浇注系统设计，减小收缩应力2浇注系统设计不合理避免撞击和抛甩铸件3铸件在搬运和清砂过程中受撞击矫正前退火，并改进矫正操作4铸件在矫正时操作不当或未退火减少型壳层数，并改善退让性5降低铸件的冷却速度，例如单壳可改用填砂浇注157 7：冷裂及：冷裂及产生产生原因原因和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷金属刺序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1面层涂料粉液比低或粘度低提高面层涂料粉液比和粘度2涂料与蜡模表面润湿性差增加面层涂料润湿剂加入量3蜡模表面蜡屑未洗净认真清洗蜡模和蚀刻4面层撒砂料太粗减小面层撒砂料粒度168 8：金属刺及：金属刺及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面

10、缺陷粘砂序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1面层涂料用的耐火粉料和撒砂料杂质含量过高降低涂料中粉料和撒砂中的杂质含量2制壳耐火材料或粘结剂选用不当选用适当的耐火材料和粘结剂3浇注温度过高降低浇注温度4浇注系统设计不合理，造成型壳局部过热改进浇注系统设计，减少局部过热179 9：粘砂及：粘砂及产生产生原因原因和和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷表面麻坑序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1浇注时，金属液和铸型的温度偏高，铸件冷却速度慢降低铸型和金属液的温度，加快铸件冷却温度2铸件冷却环境气氛氧化性太强在铸型的周围人为地造成还原气氛3水玻璃型壳中残留的钠盐太多合理选用耐火材料和粘结剂4充

11、分焙烧工艺5严格制壳工艺，保证硬化、风干充分181010：表面麻坑及：表面麻坑及产产生生原因和原因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷夹杂物序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1型壳面层涂料干燥，硬化不良面层涂料充分干燥、硬化2涂料面层结合不牢。在制壳和焙烧过程中面层涂料脱落降低第二层涂料粘度3型壳强度低，承受不了钢液冲击而损坏提高型壳强度4型壳脱蜡后放置时间短，水分多或焙烧时升度过快而损坏延长脱蜡后壳型的放置时间5操作不慎，由浇口杯掉入砂粒或其它杂物脱蜡前仔细清理浇口杯边缘；浇注前用吸尘器将型壳中的杂物吸出；采用二次焙烧法，即一次焙烧后，用热水仔细清洗型壳内腔再进行二次焙烧6模组焊接质量不

12、良，涂料渗入接缝处形成飞翅改进操作，消除蜡模焊接的缝隙，或采用浸封模料浸封7模料中混入涂料粉、砂粒、皂化物等杂物认真过滤和处理回收模料191111：夹杂物及：夹杂物及产生产生原因和原因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷氧化夹杂序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1炉料不干净，在熔炼过程中脱氧不充分清洁炉料，加强脱氧2浇注系统挡渣作用差采用底注式浇道3浇注温度低、不利于氧化物浮提高铸型温度和浇注温度4出钢前用聚渣剂除渣5采用真空熔铸或过滤净化201212：氧化夹杂及：氧化夹杂及产产生生原因和原因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷渣孔序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1渣料太稀，出钢前未

13、扒净出钢前适当调整渣料成分，增大粘度便于扒渣，并使用聚渣剂2炉嘴上的杂物未清理干净认真清理炉嘴上的浮砂或杂物3浇注时，挡渣不好浇注前适当镇静钢液以利浮渣4浇注系统挡渣作用差浇注时挡渣或采用带挡渣板的茶壶式浇包5改进浇道设计或采用过滤器211313：渣孔及：渣孔及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷鼓胀序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1制壳用耐火材料的杂质含量高；粘结剂的高温性能差，使型壳在高温金属液的作用下产生变形使用杂质含量低的耐火材料，选用合适的粘结剂，提高型壳高温强度2浇注温度过高降低 浇注温度或采用填砂浇注3硅酸乙酯型壳面层硬化不透延长面层涂料氨干时间，增加氨气

14、浓度4增设工艺孔221414：鼓胀及：鼓胀及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷表面凹陷序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1蜡模表面缩陷用表面无缩陷的蜡模2型壳分层，型壳面层向内鼓胀严格制壳工艺，避免涂料堆积，保证硬化、风干充分3仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度231515：表面凹陷及：表面凹陷及产产生生原因和原因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷铸瘤序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1涂料中的气泡未被排除涂料镇静或真空出气2涂料时蜡模拐角或沟槽出有气泡夹在涂料中涂料时用毛刷或气嘴仔细排除夹在蜡模拐角或沟槽处的气泡241616：铸瘤及：铸瘤及产生产生原原因和因和防止

15、方法防止方法二：铸件表面缺陷鼠尾序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1型壳面层热膨胀系数而背层小，在加热过程中面层涂层开裂翘起合理选用型壳面层和背层的耐火材料2涂料面层和背层结合不牢仔细清理浮砂，降低过渡层涂料粘度以增强涂层结合力251717：鼠尾及：鼠尾及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷冷豆序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1浇注系统设计不合理，浇注时金属液产生飞溅合理设计浇注系统，使金属液平稳进入型腔2浇注时冲击力过大，金属液在型腔内产生飞溅浇注时，适当降低浇包与铸型的距离，避免产生飞溅261818：冷豆及：冷豆及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表

16、面缺陷冷隔序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1浇注温度或铸型温度低提高浇注温度和铸型温度2内浇道面积小合理设计内浇道3浇注速度慢提高浇注速度4浇注时断流防止断流271919：冷隔及：冷隔及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷浇不到序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1浇注温度或铸型的温度低提高铸型和浇注温度2浇注速度慢提高浇注速度3铸型排气不畅增设排气孔或改善型壳透气性4内浇道设计不当，金属液流程过长改变内浇道的位置或增加数量282020：浇不到及：浇不到及产生产生原因和原因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷脱碳序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1浇注时金属液和

17、铸型的温度偏高，铸件的冷却速度慢适当降低铸型和金属液的温度，加快铸件的冷却速度2铸件冷却环境气氛氧化性太强在铸型的周围，人为地造成还原性气氛292121：脱碳及：脱碳及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷变形序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1熔模变形采用优质模料，控制制模工作室或采用矫正胎膜2型壳变形采用高温变形小的制壳材料3铸件冷却快，产生的内应力过大减慢铸件的冷却速度4铸型结构不合理，使其冷却速度相差过于悬殊改进铸件结构或增设防变形肋5浇注补缩系统设计不当改进浇注补缩系统设计6矫正铸件302222：变形及：变形及产生产生原原因和因和防止方法防止方法二：铸件表面缺陷铸件脆断序号序号缺陷原因缺陷原因防止方法防止方法1钢液中脱氧剂加入量过多严格控制脱氧剂铝的加入量2钢中S、B等杂质含量过高采用洁净炉料；提高炉衬质量3钢液严重过热严格控制熔炼工艺，防止钢液过热和吸氢4钢液吸氢严重，造成氢脆312323：铸件脆断及：铸件脆断及产产生生原因和原因和防止方法防止方法