烧结生产线的工艺流程课件.pptx

1、烧结简介烧结是将不能直接加入高炉的铁（精）矿粉造块的主要方法之一。通过烧结，可以改善原料的冶金性能。烧结技术从1911年开始采用，当时主要目的是利用钢铁厂的废弃物。随着选矿和高炉炼铁对精料要求的提高，50年代以来烧结生产发展迅速。现代烧结是将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿，在破碎、筛分过程中得到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例配合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平铺在烧结机上,经点火抽风烧结成块。生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式烧结机。后者单机产量高,产品质量好。 265m2烧结作业区简介鞍钢集团鞍钢凌钢朝阳钢铁有限公司位于朝阳市西大营

2、子，炼铁厂烧结作业区位于厂区的西南方向，厂区四周有道路相连。其西南方向为料场，东北方向为高炉区，南侧与焦化厂隔道相邻。烧结作业区标高为201.0m，规划用地长约395m ，宽约200m，占地面积约7900m2。烧结工艺流程烧结生产工艺流程一般由烧结原料的准备（包括含铁原料、燃料及熔剂的接受、破碎、筛分等）、配料、混合料制备、烧结、烧结产品处理以及烧结过程的除尘等环节组成。现代烧结生产工艺流程一般如图所示。烧结生产工艺流程生产工艺流程原燃料、熔剂接受 燃料破碎 配料 一次混合 二次混合 烧结 冷却 整粒 成品输出。烧结 过程在配料室混合料按一定的比例配料后，经混合和制粒再加到烧结机的台车上，烧结

3、机加料前要先铺底。底料一般为粒度 825毫米的烧结矿,厚度在30毫米左右。这样可保证烧透,防止烧坏炉篦。混合料一般用梭式布料器加到烧结机上的矿槽中，然后用圆筒布料器和辊式布料器把料均匀地布在烧结台车上进行点火烧结。烧结 过程烧结过程是靠抽风机从上向下抽进空气，燃烧混合料层中的燃料，自上而下，不断进行。台车沿着烧结机的轨道向排料端移。台车上的点火器将烧结料表面进行点火。于是烧结反应便开始。烧结 过程点火时和点火后，由于下部风箱强制抽风，通过料层的空气和烧结料中焦炭燃烧所产生的热量，使烧结混合料经受物理和化学的变化，生成烧结矿。达到排料端时，烧结料层中进行的烧结反应完结了。烧结过程烧成的烧结矿，经

4、单辊破碎机破碎后，作为成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿，返矿配入混合料重新烧结。烧结过程产生的废气经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱，排入大气。主要车间组成燃料受矿槽、熔剂受矿槽、燃料破碎室、熔剂筛分室、配料室、一次混合室、二次混合室、烧结室、主（机头）电除尘室、主抽风机室、主烟囱、成品烧结矿筛分室、成品矿槽、转运站及通廊运输系统等。主要生产设备265m2烧结机1台、一次混合机1台、二次混合机2台、鼓风环式冷却机1台、振动筛8台、机头电除尘器2台、主抽风机2台、配套冷却风机4台、四辊破碎机2台。烧结原料及其准备一、含铁原料二、溶剂三、燃料含铁原料烧结生产所用的含铁原料主要有铁矿石（精矿粉和天然富矿

5、粉）、高炉除尘灰、转炉除尘灰和钢渣、轧钢皮等。含铁原料在原料场按比例配矿混匀后，以单一品种混匀矿用带式输送机运往烧结厂配料室的混匀矿配料槽。溶剂一 、石灰石二、白云石三、生石灰鞍凌集团265m2烧结机使用的熔剂有生石灰粉和白云石粉两种。一、石灰石石灰石的主要成分是碳酸钙，颜色呈灰白色，硬而脆。二、白云石白云石的粒度为30mm，汽车运至烧结厂熔剂受矿槽，用带式输送机运入熔剂燃料破碎室的熔剂矿槽。白云石的主要化学成分是CaCO3.MgCO3，理论上氧化钙含量为30.4%，氧化镁为21.8%，较硬、难破碎，颜色为灰白色或淡黄色，有玻璃光泽。三、生石灰生石灰是石灰石经过煅烧后的产品，主要成分是氧化钙。

6、用生石灰作熔剂可以强化烧结过程，衡量生石灰质量的两个主要指标是有效氧化钙含量和活性度。三、生石灰生石灰的粒度为30mm（30mm粒级含量90%），用气动罐车运至烧结配料室，用压缩空气送至生石灰配料槽。排料设备为叶轮给料机+螺旋电子秤+生石灰消化器。固体燃料烧结生产常用的燃料有碎焦粉和无烟煤粉。碎焦粉是焦化厂筛分出来的或是高炉槽下筛分出来的焦炭粉末，它具有固定碳含量高、挥发份少、灰分低、含硫低等优点，硬度比无烟煤大，破碎比无烟煤困难。固体燃料无烟煤是煤中固定碳含量最高，挥发份最少的煤。对固体燃料化学成分要求：固定碳含量高，灰分、挥发份、含硫低。固体燃料的运输及破碎265m2烧结机使用燃料由原料厂

7、通过皮带机运至烧结区域燃料破碎室料斗内，经电子皮带秤直接拖出供三台900700四辊破碎机破碎，成品由皮带机运至配料室。四辊破碎机主要技术参数1.规格：900700四辊破碎机2.设备数量：3台；3.技术参数：处理能力：20t/h破碎物料：无烟煤、碎焦四辊破碎机主要技术参数进料粒度：煤250mm，碎焦150mm出料粒度：03mm电机：上、下主动辊：Y225m-6;功率：30kw； 转速：980转/分。四辊破碎机主要技术参数辊的转速及减速机型号：上主动辊及上被动辊破碎时转速98转/分，切削时转速48转/分，减速机型号ZL50,速比i=10.下主动辊及下被动辊破碎时转速98转/分，切削时转速48转/分

8、，减速机型号ZL50,速比i=10四辊破碎机工作原理物料进入四个平行且绕本身水平轴向转动的辊子中由于受压和研磨而被破碎。破碎机辊子表面局部磨损之后，利用本机附件切削装置，进行切削修复。四辊破碎机示意图鞍凌烧结四辊破碎机气体燃料烧结机点火燃料为混合煤气，热值约为8.36MJ/m3，车间接点压力 6000Pa，正常用量3975m3/h，最大用量5088 m3/h。高炉煤气和焦炉煤气按一定比例混合后经加压站加压，通过管道输送到烧结。配 料配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分将各种烧结料按一定比例配合在一起的工序过程。265m烧结机采用单列配料室，共设14个矿槽（为称重矿槽），其中混匀矿5个、灰尘仓

9、1个、冷返矿2个、燃料2个、石灰石2个、生石灰2 个。配 料配料目前一般有两种方法，即容积配料法和质量配料法。265m2烧结机采用的是质量配料法。配料室主要设备为：振动漏料斗，变频调速圆盘给料机，配料电子秤，胶带机，卸矿车。配料室上料系统混匀矿槽上采用移动可逆胶带机向各配料槽给料；无烟煤、焦粉、白云石和冷返矿矿槽上采用固定可逆胶带机向各配料槽给料；生石灰用外设压缩空气将汽车罐车送来的生石灰送至生石灰配料槽；灰尘由仓式泵气力输送至灰尘仓。配料室排料系统混匀矿采用2800圆盘给料机排料，配料电子秤称重；燃料和熔剂及冷返矿直接用配料电子秤拖出；生石灰的排料、称量及消化通过叶轮给料机、螺旋秤及消化器完

10、成。配料室排料系统灰尘经叶轮给料机、螺旋、加湿机、配料电子秤称重；以上几种原料按设定比例经称量后给到混合料的胶带机上，送往一次混合室。圆盘给料机技术参数规格：2800圆盘给料机； 圆盘直径：2800mm； 数量：5台；电动机：22Kw 变频调速， 圆盘转速：0.73.5 r/min ； 给料物料：铁精矿；粒度 80mm；圆盘给料机技术参数物料堆比重：2.2 t/m3 物料水分：10%；给料量：40180t/h； 盘面衬板形式：衬板材质为16Mn，厚度为1620mm； 圆盘给料机示意图鞍凌烧结圆盘给料机圆盘给料机组成圆盘给料机：本体支架 、底座 、底架、润滑油泵及油管盘体含衬板、传动装置含变频电

11、动机，不含变频器圆盘给料机配套设备：套筒含衬板、闸门组装含衬板、刮刀组装含衬板、防尘罩。烧结矿的混合与制粒一、烧结矿的混合混合主要目的是将配合料中各个组分充分混匀，并适当的加水润湿，以得到水分、粒度及各种成分均匀的烧结料。一次混合机为一台3.8m15 m圆筒混合机，它主要是把烧结所需要的各种原料充分混匀。烧结矿的混合与制粒二、烧结矿的制粒制粒是为了改善烧结料的粒度组成、增加透气性、强化烧结过程、提高产品质量。二次混合机为4.0m18 m圆筒混合机，它是把烧结所需要的各种原料充分混匀、制粒。一次混合机主要技术参数为： 直径：3800mm， 长度：15000mm，产量：最大 764 t/h 正常

12、596 t/h，一次混合机物料堆比重： 1.7t/m3，物料安息角：35，充填率：9.4512.11 %，筒体倾斜角：2.5，筒体转速： 6.5 r/min，混合时间：2.52 min。设备总重： 220t二次混合机主要技术参数为：直径：4000mm， 长度：18000mm，产量：最大 764 t/h 正常 596 t/h，二次混合机物料堆比重： 1.7t/m3， 物料安息角：35充填率：11.6614.94 %，筒体倾斜角：1.5， 筒体转速：7.5 r/min，混合时间：4.17 min，设备总重： 270t混合机组成混合机由传动装置，筒体，衬板、托辊，挡辊，排料溜槽与排气罩，喷水装置，干

13、油集中润滑系统等主要部分组成。混合机组成传动装置包括：主传动电机，减速机，联轴器，小齿轮装配和大齿圈，在主传动电机的对侧，设有微动装置，由带电动机的摆线减速器和爪形离合器组成。其作用是使筒体低速转动以便于混合机的安装，调试和维修，当混合机正常工作时，爪形离合器使微动电机与减速机脱离。混合机组成混合机筒体 混合机筒体：是由钢板（材料：16Mn）卷成圆筒，其同轴度2mm再与整体锻造的滚圈（材料：35#）焊接而成。对焊缝要进行超声波探伤检验，探伤合格后的筒体采用“履带式陶瓷电加热器退火装置”对焊缝进行退火，筒体里外焊筒体里外焊缝打平缝打平。筒体上大齿圈在制造厂内筒体上大齿圈在制造厂内绞孔配钻组装绞孔

14、配钻组装。混合机筒体为了防止筒体在运输、安装当中变形，加足够强度的支撑。为提高混合效率，防止筒体磨损和粘料，在筒体内壁设有稀土含油尼龙衬板，其中在距离给料端安装导料衬板，用于加强导料和减轻冲击。混合机筒体混合机支撑混合机共设有四个托辊，用于支撑筒体和物料的重量，筒体的转动是靠开式齿轮传动实现的，转动筒体的滚圈与托辊作相对滚动。混合机支撑由于筒体倾斜安装，因此设置了挡辊以限制筒体沿轴向移动，并且承受部分轴向力，当筒体偏离正常工作位置过大时，要及时调整挡辊使筒体处于正常位置而安全工作。混合机组成排料溜槽与排气罩作为一个整体固定在排料端平台上，混合好的物料经排料溜槽由皮带机运走，粉尘和废气由排气罩排

15、出。二次混合机为了提高混合料温度，混合机配一套蒸汽预热装置。混合机组成根据烧结工艺的要求，该设备配有一套喷水装置，以保证物料达到一定湿度，从而有利于混合和造球。为了便于观察物料混合情况，给水法兰设置在排料端，给水阀门由烧结工艺配置，用来调节给水量的大小。烧结室烧结机的有效抽风面积为265m2，台车宽度3.5m，栏 板 高 度700mm。经点火炉点火后开始烧结，烧结终结的热烧结饼经机尾卸至20003740mm的单辊破碎机。烧结室经单辊破碎机破碎的烧结饼，直接给入鼓风环式冷却机给料斗，其结构充分考虑减少布料的径向偏析。由于不设置热筛，减少了事故环节，但增加鼓风环式冷却机的冷却物料量和细颗粒比例。2

16、65m2烧结机简介烧结机规格为1台265m2，利用系数1.25t/（m2h），年产冷烧结矿：262.35万t/a。烧结厂为连续工作制，年工作330天，即7920小时，每天3班，每班8小时，主机作业率90.4%。烧结机示意图烧结机组成梭式布料器、铺底料装置、原料给料装置、辊式布料装置、平料装置、轨道装置、单齿辊破碎机、头部、尾部星轮及柔性传动装置、篦条压辊，隔热装置，吸风装置及台车吊具等附属装置梭式布料器工作原理：通过料车的移动、皮带机的运转将物料均匀地布到矿仓内。作用：将经混合机混合后的混合料均匀地布到烧结机的混合矿仓内。梭式布料器铺底料装置为保护台车箅条，减少烟气含尘，并使混合料烧好、烧透，

17、设计采用铺底料工艺。铺底料装置安装在头部骨架上，位于台车的上方，铺底料粒度为1016mm。铺底料装置铺底料用胶带机从成品烧结矿筛分室运到烧结室的铺底料矿槽贮存，经过铺底料矿槽下的给料闸门及摆动漏斗，将铺底料均匀的布到烧结机上。由铺底料矿槽，扇形闸门调整装置，铺底料闸 门及调整装置组成，铺料粒度1016mm厚度为3050mm辊式布料装置辊式布料装置包括圆辊给料机和九辊布料器。混合料由胶带机从制粒室运到烧结室，采用梭式布料器给到烧结机的混合料矿槽内，再经过圆辊给料机及九辊布料器均匀地布到烧结机台车上。平料装置刮料装置是将已装入到台车内的物料均匀的刮平；以得到设定的料层厚度，刮料板可以上下调节刮料高

18、度，其动作是由手动蜗轮千斤顶来完成的，边料压辊可将台车边缘的物料压实减小边缘效应的影响。轨道装置轨道装置由头部弯道，中部水平轨道、尾部弯道及轨道垫梁等组成，其中尾部弯道安装在尾部移动装置的侧板上。这些弯道分别安装在头部，尾部台车的转弯处，用以控制台车的头部、尾部转弯处的运动轨迹。轨道装置中部轨道采用标准钢轨50kg/m，头部尾部弯道材质为：50Mn2，工作表面淬火处理。轨道装置头部、尾部弯道是具有特殊曲线的（曲率半径不等的几段圆弧曲线）结构，它能确保台车在转弯处无碰撞；冲击和磨损现象，并使转弯的台车先摆平后再与在直线轨道上运动的台车紧靠在一起，因此可以消除台车在转弯时“碰肩”磨损的缺点，可以减

19、小烧结机两侧的有害漏风。头部、尾部星轮头部、尾部采用了同节圆直径（=4136mm）同齿数（Z=17）的星轮装置。头部星轮是用来将台车从下部水平轨道上转运到上部水平轨道上来，并将主电动机的运动传给烧结机，使台车沿着轨道，弯道周而复始的运转。头部星轮组成头部星轮的轮体与主轴是焊接结构。星轮筒体外面套有沿圆周四等分组合的除尘圆筒，可以保证从台车上漏下的散料从除尘圆筒的两侧排进一号灰箱。头部星轮自由侧轴承下装有轴承调整装置，在台车跑偏时使轴承作前后移动。头部星轮组成头部星轮为耳轴式。中间部分为星轮滚筒及齿板，两端为耳轴。耳轴与星轮滚筒为焊接连接，耳轴材料为35钢。星轮由单齿板组成，齿板的齿形加工应采用

20、数控机床进行。确保互换性；齿面淬火处理，淬火前后应进行磁粉探伤检查，齿板材质为ZG50Mn2。头部星轮组成星轮辐板允许用两块材质为Q235-A的钢板拼焊而成，须开坡口焊接，焊缝进行磁粉探伤检查。拼接后辐板面的平面度公差须符合图纸要求。齿板与星轮筒体组装后，两侧的齿板应同步，两侧齿形错位误差应符合设计规定头部柔性传动装置烧结机的主传动为全悬挂柔性传动，特征是它由圆柱齿轮减速器、弹簧拉压杆、扭力杆、测速发电机、平面二次包络弧面蜗杆减速器、安全联轴器、行星减速器、电动机组成；这种新型传动装置的尺寸小、重量轻，降低建厂投资，生产维护简单，特别当台车跑偏时调正很方便。尾部星轮组成尾部星轮为通轴式，尾部星

21、轮轴为45钢，须进行调质处理，并在精加工前、后进行超声波和磁粉探伤检查。轮幅应焊后整体退火，所有焊缝进行磁粉探伤检查，尾部星轮组装后，两侧的齿板应同步，其齿形错位误差应符合设计。尾部移动架尾部移动架主要由移动架本体，尾部星轮，移动架托轮组，旋转漏斗，移动灰箱，尾部弯道，重锤平衡装置，导向装置等组成。将支撑星轮的轴承及尾部弯道安装在移动架本体上，可水平移动，以适应台车热膨胀引起的烧结机头尾星轮中心距的变化。导向装置使尾部移动架左右协调一致地动作。尾部移动架平衡重锤的作用是能自动地消除设备在运转中的间隙（即自动调节头尾星轮中心距），从而确保了设备的运转自如。吸风装置及其端部密封吸风装置主要由风箱，

22、纵向梁，横梁，滑道，防止风箱上浮装置，风量调节阀及其执行器等组成。风箱布置是左右对称的，箱体是焊接结构，风箱内设有衬板，防止风箱磨损。头尾端部密封采用杠杆重锤式双道柔性密封专利产品。骨 架烧结机头部骨架的五对柱脚底板及尾部骨架的三对柱脚底板用螺栓固定在烧结厂房的平台上，中部机架仅17、18、19号柱脚底板固定，其余均未固定，不固定的柱脚在宽度方向设有档板，可使其受热后沿纵向自由延伸。为了吸收烧结机中部骨架纵向热膨胀，将中部骨架与头尾部骨架纵向连接部的梁螺栓孔设计成长形孔。台车装配台车是烧结机非常重要的部件。台车主要由台车体、栏板、弹性密封装置、隔热件、篦条、卡轮、自润滑轴套、车轮及车轴等组成。

23、台车规格：3500X1500（栏板高700mm）设备数量： 132台（套），其中两块备用台车装配台车的装配：轴承外套和车轮内孔要达到接触均匀，车轮和滚套装配保证灵活。台车装好后应进行试验检查，台车四轮与钢轨均匀接触。单齿辊破碎机用途及组成设备用途：=2.0m3.74 m单齿辊破碎机安装在265m2烧结机的尾部，用来破碎经烧结后从烧结台车上卸下来的大块热烧结矿，把其破碎成符合工艺要求的粒度。单齿辊破碎机用途及组成单齿辊破碎机由下列几个主要部分所组成：传动装置、液力偶合器、主轴承座、齿辊及齿辊给水装置、篦板装配、防尘罩装置以及备检修用的齿辊吊出装置等。单齿辊破碎机技术参数型 式：辊体、篦板耐磨合金

24、堆焊，主轴通水。处理物料： 热烧结矿 给料温度： 850 处理能力： 550700 t/h 破碎粒度：150mm以下 单齿辊破碎机技术参数齿 辊 转 速：7.4r/min 工作宽度：3740 mm 齿端外径： 2000 mm 齿辊排数： 12 排 篦 板 根 数： 13 根 间 距： 310 mm 间 隙： 160 mm 厚 度： 150 mm单齿辊破碎机技术参数 传动装置 电动机 型 号： Y315L2-8 功 率： 110 kW 额定电压： 380 V 转 速： 740 r/min 数 量： 1 台单齿辊破碎机技术参数减速机 型 号：YNF-1570-100IXDR速 比： 100设备总重

25、： 125 t单齿辊破碎机主要部分结构简介减速机采用硬齿面，抗冲击,重载型。液力偶合器是利用液体动能和势能来传递动力的一种液力传动设备，安装在驱动电机主轴和减速器高速轴上。单齿辊破碎机主要部分结构简介在启动过程中电动机可具有较低的载荷，防护动力过载，隔离振动，缓和冲击。当负载的阻力突然增大时，其滑差可以增大，避免电动机的烧毁和破碎机的损坏。单齿辊破碎机主要部分结构简介 齿辊由主轴、破碎齿、主轴水冷装置等零部件组成。它破碎热烧结矿饼温度高达750-850，因此，在主轴表面工作区域内的每一部分都需堆焊耐高温、抗磨损的硬质合金硬化层,厚度3040mm，堆焊合金硬度HRC60。同时主轴采用通水，使其冷

26、却，以延长其使用寿命, 破碎齿的使用寿命十二个月。单齿辊破碎机主要部分结构简介破碎齿沿主轴方向有十二排，每个齿盘沿圆周同一横截面上均布三个破碎齿，相距120O布置，相邻两排齿的位置互错60O，这样排列既充分利用电动机功率，又能相对减小尖峰负荷。单齿辊破碎机主要部分结构简介篦板：篦板位于破碎机正中部，处于高温条件下工作，是受严重磨损的部件，故在篦板工作面堆焊和浇铸耐热耐磨合金硬化层,厚度1520mm，合金硬度HRC50。以延长其使用寿命, 篦板的使用寿命，单面六个月。单齿辊破碎机单齿辊破碎机鼓风环式冷却机冷却面积为330m2，中径38m，台车宽3.2m，拦板高1600mm，料层厚度1550mm。

27、选用4台G4-73-11 No25D离心风机，每台风量为453000m3/h，进风口设消音器。鼓风环式冷却机示意图鞍凌烧结鼓风环式冷却机鞍凌烧结鼓风环式冷却机环冷机技术参数冷却面积为330m2 处理物料 ： 热烧结矿处理能力 ：550 t/h （最大700t/h）给料温度 ： 700-800C排料温度 : 120C环冷机技术参数料层厚度： 1550mm 环冷机中径 ： 38m回转方向 ： 顺时针 台车宽： 3.2m 台车栏板高 ：1600mm 台车数量： 72个冷却时间：36.5120min环冷机技术参数驱动形式：摩擦传动（双传动）主、从摩擦轮直径：1200主传动电机 ：型号： YTSP180

28、L-6 （变频调速） 两台环冷机技术参数主传动电机功率:15x2 kw 主传动减速机：型号: XJCW1150G15-F速比: 1150设备总重： 976t鼓风环式冷却机组成传动装置回转部分（台车、回转框架、三角梁）给矿漏斗卸矿漏斗鼓风环式冷却机组成三轨（水平轨、侧轨、卸矿曲轨）机架、密封装置、罩子、烟筒、支承辊、风箱、双层卸灰阀、散料运输车、板式给矿机机器的润滑传动装置环冷机的传动是采用摩擦传动型式，即上下两个摩擦轮夹紧连接在回转框架上的摩擦板，通过摩擦力使回转框架转动。为了使整机对称受力，减少摩擦轮与摩擦板之间的接触应力，因而采用了双传动系统。传动装置为了确保环冷机平稳运行，传动装置铰接在

29、传动平台的支架上，并用配重保持平衡，因此双传动装置能自动调节并始终与摩擦板保持接触。传动装置上侧为被动轮，在它的侧面设置支杆和弹簧用于调整摩擦轮与摩擦板之间的夹紧力，使被动轮产生适当的压力。摩擦板必须整块钢板一次下料，不准拼接。摩擦板必须喷丸处理（禁止涂油、涂漆）。两块摩擦板接头上下误差1mm并保证同规格摩擦板具有互换性。台 车72个台车是通过球铰轴承悬挂在回转框架上，并随其转动。台车是由型材焊接而成的梯形结构，主要由台车本体，车轮，篦板和栏板组成。为了使环冷机运转平稳，防止较大水平窜动，在回转框架内侧设置侧辊，侧辊与侧轨之间的间隙为5mm。环冷机台车回 转 框 架鼓风环冷机的回转框架为正多边

30、形回转结构。内外框架均采用焊接H型钢，并通过连接板和高强螺栓连接而成。在内、外环框架中间，通过螺栓与内、外环框架每边横向连接着三角形的连接梁，在一侧设有调整垫板。给矿和卸矿环冷机的给矿是采用中心方向的直接给矿，即烧结机与环冷机中心一致，通过给矿漏斗内的导料板将物料导向、并均匀地分布到台车上。卸矿漏斗由型钢焊接而成，内侧设有卸矿曲轨，它通过曲轨支架支撑在环冷机架上，两端设有支座固定在环冷机横梁上。机 架环冷机的机架是环冷机包括物料在内的总的支承，它是由不同型号的H型钢组焊而成，分件施工，以高强螺栓相联接，连接螺栓错孔率小于3。在台车的内、外侧设有花纹钢板的检修平台，其栏杆用钢管，角钢等组成。三轨

31、组成环冷机的水平轨道即是台车运动的导向装置，也是台车和回转框架的支承装置，台车(包括台车上的烧结矿)和回转框架重量通过台车后面的一对车轮作用在水平轨道上。三轨组成内外环的水平轨道都是采用普通钢轨，按给定的圆弧分段制造，然后组装成内、外两条同心的圆形水平轨道（称为水平轨），通过轨道压板和螺栓固定在环冷机的轨梁上，在每段钢轨联接的地方留有一定的间隙，以便于轨道的热胀。三轨组成环冷机的卸矿曲轨是采用=75mm的35号圆钢，曲轨做耐磨处理。按给定的圆弧分三段制造后安装，通过曲轨下面的梁与机架相连，为了防止台车在卸矿过程中出现脱轨现象，在卸矿曲轨附近设置护轨装置，卸矿曲轨安装完毕后，在台车运转过程中进行

32、调整补焊。三轨组成环冷机的侧轨也是采用普通钢轨分段制造，然后组成一个封闭的圆形，通过连接板与螺栓固定在环冷机内部A列柱的托梁上。机器的润滑本设备的润滑方式如下：环冷机传动装置的减速机采用稀油强制润滑。卸矿处支承辊；传动装置摩擦轮轴承均采用手动干油泵润滑。其余润滑均为手动干油润滑。密封及罩子密封：因为环冷机鼓入的是常温空气，所以密封板材料采用橡胶件,为了提高密封效果,环冷机台车两侧与风箱之间的密封采用两道橡胶件密封。密封及罩子罩子:环冷机前段采用门形密封罩使烧结矿产生的热量供给余热利用装置，防止灰尘外溢。后段采用坡形罩防止雨水进入机头电除尘烧结废气净化采用2台210m2双室三电场高效电除尘器。该

33、电除尘器适用于比电阻高的粉尘，特别是比电阻高的烧结粉尘。阴极结构好，布置合理，电场均匀，收尘效率高，粉尘排放浓度低于80mg/m3。机头电除尘电除尘器收集的灰尘，经螺旋密闭运输系统送至小灰尘仓，经定量给灰，在灰尘加湿机中定量加水，使水分控制在7.5%左右，达到不起灰，又不成泥的效果。加湿后的灰采用汽车外运至原料场。机头电除尘器 技术参数入口烟量(工况)：13500m3min 入口烟气温度：80200 平均150， 最高250 入口烟气负压：17500pa，最大22000pa机头电除尘器 技术参数烟气性质：烧结烟气入口烟气含尘量：3gNm3出口含尘量 80mgm3除尘器的阻力 300Pa主抽风机

34、室设置2台烧结抽风机，抽风机风量为13500m3/min，升压为17500Pa，并设有消音器。风机外壳设置隔音层，以减少周围环境的噪声，达到国家噪声标准。主抽风机组成：机壳、转子、轴承座、轴接手、电机、润滑系统等。主抽风机技术参数风机型式： 双吸入离心式 后弯流线型叶片（叶片装有可互换的耐磨衬板） 输送介质： 烧结烟气 旋转方向: 左旋支撑方式： 双支撑（叶轮在轴承中间）主抽风机技术参数机械设计温度： 280 驱动方式： 由电机通过膜片联轴器驱动 流量调节方式： 入口百叶窗风门调节 主轴临界转速: 1.3n （n为工作转速，r/min） 主抽风机气动性能参数进口流量 ：13500 m3/min

35、（150）含尘：150-300mg/Nm3风机入口压力：-17000 Pa 出口压力：500 Pa 进口温度 ：80200 (正常150 ) 主抽风机气动性能参数进口密度 ：1.27 kg/Nm3风机转速 ：1000 r/min噪 音 ： 85dB（A） （机旁1.5m处） 风机效率 : 85% 使用地点海拔高度201m主抽风机电动机参数电动机位置：顺气流方向，电动机在右侧电压： 主电机10KV，其他380V主电机： 5400KW 同步电动机，封闭型、自循环空气冷却主抽风机电动机参数防护等级 : IP44绝缘等级 : F冷却水温度： 30润滑系统参数润滑系统是为风机及电动机主轴承提供强制润滑的

36、系统。润滑系统配置：润滑油站+轴头泵+高位油箱+供油系统（高位油箱进油三阀组、润滑油管路、进油调节阀）及进油压力检测仪表等。润滑系统参数风机润滑系统运行方式：风机润滑系统启动时，油站的油泵先启动，油站工作正常后，风机启动，待风机达到工作转速后，切换到主油泵。主油泵应有压力检测，并于油站油泵实现相互切换。当主油泵出现故障时，自动切换到油站油泵运行。油站参数油 量: 125L/min油 压: 0.6MPa电机功率: 25.5KW电机电压: 380V油站参数油泵转速: 960r/min油泵型式: 齿轮泵润滑系统信号自动切换，提供远程启动、停止信号。润滑油站的配置润滑油站的主要配置包括：互为备用的油泵

37、两台；冷却器一台；互为备用的过滤器两台；低压电控箱一台；电加热器；主油箱等。成品烧结矿筛分室鼓风环式冷却机冷却后的烧结矿经转运站分料漏斗，将烧结矿分成二部分，由二条胶带机送至成品烧结矿筛分室。成品烧结矿筛分室成品烧结矿筛分室设置二个筛分系统，一工一备。成品烧结矿筛分采用串联式布置，每个系统设置三台冷烧结矿振动筛。这种布置不仅紧凑，而且因其平面串联布置，检修吊车为每一个筛子检修和更换筛板都极为方便。成品烧结矿的筛分成品烧结矿分三次筛分一次筛分为2台3.810.8m振动筛，一次筛分筛孔为5mm，筛出5mm冷返矿，由于大粒度冲撞，堵筛孔的机会会减少；成品烧结矿的筛分二次筛分为2台3.87.5mm振动

38、筛，筛孔为10mm，筛出510mm小粒级烧结矿；三次筛分为2台3.87.5mm振动筛，筛孔为16mm，筛出1016mm铺底料，筛上为 16mm的成品烧结矿。成品烧结矿的筛分经过三次筛分将510mm小粒度烧结矿和 16mm烧结矿及多余的铺底料一同运往高炉（成品皮带设高精度的计量秤），10mm16mm铺底料运往烧结室，5mm冷返矿经转运运往配料室。三次筛子技术参数 一次筛 单位型式：椭圆等厚振动筛 规格：3.810.8 m数 量： 2 台给料粒度： 0-150 mm 处理量： 520-660 t/h分级点： 5 mm筛分效率： 85 工作制度：连续制 三次筛子技术参数 二 次筛 三次筛 单位型式：

39、 直线振动筛规格： 3.87.5 3.87.5 m数 量： 2 2 台给料粒度：5-150 10-150 mm 处理量：380-482 260-330 t/h分级点： 10 16 mm筛分效率：80 工作制度： 连续制成品矿槽为解决高炉与烧结生产的作业率不平衡和事故时的相互干扰，提高烧结系统作用率，烧结系统设有成品矿槽。成品矿槽为单列式，共有8个矿槽，每个有效容积635m3，总贮存量为8128t，贮存时间为24.5h。槽上用移动漏矿车向各矿槽分料，槽下用振动给料机向胶带机给料。胶带机铁精矿、溶剂、燃料、成品烧结矿是通过胶带机运输的。胶带机具有输送量大，结构简单，维修方便，部件标准化的特点。胶带

40、机组成胶带机主要由驱动装置、胶带、托辊、支架及各种保护装置组成。驱动装置包括电机、减速机、传动滚筒、轴接手、液力偶合器、驱动装置架等保护装置包括防撕裂装置、打滑检测装置、堵漏检测装置、自动纠偏检测装置、逆止器、金属清扫器环保除尘系统烧结原料、燃料、熔剂入厂后，要经过卸车、储存、破碎、转运、卸料等工序，在此过程中会产生粉尘，对这些扬尘点采取密闭，抽风和除尘措施。环保除尘系统由配料到混合至烧结室、筛分室、返矿等生产环节同样会产生大量的粉尘，有些粉尘不但浓度高，温度高，而且粉尘粘度大，硬度也大。根据各产尘部位的粉尘性质不同采取不同的密闭和除尘措施，对浓度大的产尘点，集中采用高效除尘器净化含尘气体。机

41、尾除尘系统包括烧结室（含环冷机）、No.3转运站、成品矿槽。这些车间位置相对比较集中，含尘气体温度较高，粉尘性质相同或接近。将这些产尘点汇成一个集中除尘系统，系统风量L=50万m3/h，气体初始含尘浓度15g/Nm3。机尾除尘系统除尘设备选用一台160m2单室三电场电除尘器，工作阻力约H=300Pa。除尘风机：选用一台Y473No28F锅炉引风机机尾除尘系统风量：545500m3/h，全压：3560Pa，转数730rpm。电机型号为：Y63048（10kV）， 功率1000kW。 防护等级IP54。机尾除尘系统除尘器收集的粉尘用刮板送至储灰仓，经气力输送至配料室灰尘仓内。气力输送系统采用3台仓

42、式泵，2条输灰管线。机尾除尘系统除尘系统净化后的净气经45m高烟囱排入大气，烟囱排出口的粉尘排放浓度 80mg/Nm3，符合国家规定的排放标准。配料除尘系统包括配料室、熔剂受矿槽。这些车间位置相对比较集中，粉尘性质相同或接近。将这些产尘点汇成一个集中除尘系统，系统风量L=206000m3/h，气体初始含尘浓度10g/Nm3。除尘设备选用一台4080m2LCM长袋离线脉冲布袋除尘器，工作阻力约H=1500Pa。配料除尘系统除尘风机选用一台G473No.22F锅炉通风机，风量： 230000m3/h； 全压：3520Pa， 转数730rpm。电机型号为：Y50058（10kV）， 功率355kW。

43、 防护等级IP54。燃料除尘系统包括燃料破碎室。系统风量L=154000m3/h，气体初始含尘浓度10g/Nm3，除尘设备选用一台3400m2LCM长袋离线脉冲布袋除尘器（防爆），工作阻力约H=1500Pa。燃料除尘系统除尘风机：BG473No.14D锅炉通风机（防爆），风量：166100m3/h；全压：4333Pa，转数1450rpm。配用电机型号为：Y355L24（10kV）， 功率315kW。 防护等级IP54。整粒除尘系统包括烧结矿成品筛分室、No.1、No.4转运站。系统风量L=424000m3/h，气体初始含尘浓度15g/Nm3，管路系统阻力约为P=1000Pa。除尘设备选用一台7

44、480m2LCM长袋离线脉冲布袋除尘器，工作阻力约H=1000Pa。整粒除尘系统除尘风机：选用一台G473No.25F锅炉通风机，风量：439000m3/h；全压：3340Pa，转数730rpm。配用电机型号为：Y56048（10kV）， 功率630kW。 防护等级IP54。除尘灰和净气的排放除尘器收集的粉尘用刮板送至储灰仓，经加湿机加湿后落到燃料皮带上。除尘系统净化后的净气经30m烟囱排入大气，烟囱排出口的粉尘排放浓度 50mg/Nm3，符合国家规定的排放标准。布袋除尘器余热利用系统为回收环冷机高温废气，设计采用环冷机余热利用装置，回收利用环冷机第一段热废气，可产生蒸汽12t/h，蒸汽压力满

45、足并网要求，蒸汽并入厂区蒸汽管网。供电电源烧结厂的电源拟取自高炉35kV变电站10KV开关柜，双回路的供电，其中每一路均能承担全部的用电负荷。配电电压 高压配电电压1）车间变电所一次侧采用10kV配电电压；2）主抽风机5400kW同步电动机和其它200kW以上（含200kW）的电动机采用10kV电压； 低压配电电压1）低压用电设备采用380V或380/220V电压；2）照明网络采用380/220V，照明支路电压采用220V，检修用局部照明电压采用24V和12V安全电压。电力负荷及电能计算用电设备总安装容量：24138kW用电设备总工作容量：23111kW年耗电量W=1.01108kWh单位产品

46、耗电量Wg=38.32kWh/t供配电系统及变电所设置根据全厂车间电力负荷分布情况，考虑到每座变电所靠近负荷中心，确定高压配电室和车间变电所的位置如下： 烧结厂的高压配电室设在主控楼内，放射式向厂区各车间变电所及高压电动机配电。烧结厂区共设置三座车间变电所，分别为烧结变电所、成品筛分变电所、配料室变电所。其中烧结变电所设2 台变压器，容量为1600kVA，成品筛分变电所设2 台变压器，容量为1250kVA；配料室变电所设2台变压器，容量为1600kVA变压器。机尾电除尘配电室不设变压器，电源来自筛分变电所。机头电除尘配电室、主抽风机配电室也不设变压器，电源引自烧结变电所。所有带有变压器的配电室

47、都选二台变压器，其中一台检修或事故时，另一台可承担全部生产负荷。联锁控制系统根据烧结工艺流程及电气控制特点的要求，设计中将全厂划分为如下几个控制系统：A系统：燃料破碎系统；B系统：配料系统；C系统：烧结系统；D系统：冷矿筛分系统；E系统：成品烧结矿系统；F系统：除尘系统；操作方式及控制水平1）联锁集中控制作为正常生产工作制。2）解除联锁就地控制，仅作为检修和试车用。3）工艺流程划分顺序控制系统，全部采用PLC联锁集中控制。工艺设备起动时，设有预告音响信号。全厂中央控制室布置在烧结主控制楼内自动化控制系统本工程自动化系统控制方案为整条生产线采用Schneider公司的Quantum系列PLC，I

48、/O模板采用Quantum系列产品实现自动控制；采用集中控制，远程I/O远程站。自动化控制系统计算机系统主要负责全厂的原料进料配料混合、烧结、冷却筛分、物料输送系统等控制任务，对固定机械设备的监控，下达操作指令，通过LED来监控显示和操作，采集其运行状态的有关参数，并有打印作业报表的功能。自动化控制系统本工程在烧结室配料室筛分室三处设置冗余CPU主机控制站；在主抽风机室破碎室、成品矿槽三处设置远程I/O控制站；在烧结室主控制室设置操作站。自动化控制系统各种操作接口（双网卡）与PLC主机CPU通过冗余的100MB双以太网实现其间的网络通讯。系统考虑通过以太网与除尘本体PLC和余热锅炉PLC系统进行通讯。 谢谢大家 再见