塑料软包装印刷色差的影响因素课件.ppt

1、1塑料软包装印刷色差的影响因素塑料软包装印刷色差的影响因素 2一、综述n在印刷工艺中,如何使一批印刷品或几批印刷品的墨色保持一致是一个最基本的要求,也是一个重要的难题。对于生产商来说,产品所采用包装的颜色已成为辨别产品的重要手段和象征（甚至成为企业的标志色）。无论在哪里,消费者都能认出可口可乐的红色、汰渍洗衣粉的橙黄色以及许多产品的颜色。如果外包装看起来外观有差异，消费者就可能会认为产品质量不稳定甚至怀疑产品的真实性。所以这些知名企业非常重视产品的包装的颜色,要求印出的墨色必须稳定一致。 3n当然，就国内目前的塑料凹印水平而言，在世界上是比较先进的，但是由于东方人的审美特点，决定了东方人更重视

2、印刷品的质量、更加重视包装印刷品的颜色一致性。 n塑料包装凹版印刷大都是多批次印刷和大量印刷的，随着印刷业跨入二十一世纪，消费者对印刷质量会提出更高的要求。颜色的一致只能说是相对的,同批色差的严格控制是比较困难的,而大批量或不同批次间色差的严格控制就更为困难。因此如何控制塑料凹印的色差，对塑料包装印刷行业来说是一个严峻的课题。许多印刷厂由于缺乏一套系统的颜色控制方法，使颜色偏差难以有效控制，因而遭到客户抱怨、投诉、退货甚至索赔的事件时有发生。4一、建立并执行一套行之有效的色彩管理制度一、建立并执行一套行之有效的色彩管理制度n标准样的确定、流转及更换n极限样的确定、流转及修改（或色差允许值）n首

3、样的检查及产品样品的留取n确定有效的色差检测（评价）方法n严格控制原辅材料及印版的质量n确定标准的色差调整工艺以减少人为误差5二、塑料凹印色差的检测（评价）方法二、塑料凹印色差的检测（评价）方法1、视觉判断n人的眼睛可以分辨几十万种颜色，而且包装本来也是让人看的，因此凭视觉判断色差一直以来都是行之有效的。有时颜色在普通光照下看上去相同，但在另外一种光源下看上去却不一致，因此应选用标准的光源进行观色或比色。但是视觉观察方法存在一些局限：n靠视觉观察的结果很难与数值对应起来。n人的身体、精神、情绪等因素会影响到观察色彩的能力。n尽管肉眼善于观色，但是不善于记忆颜色（如果不把产品并排放在一起，肉眼便

4、无法准确地测定颜色）。或者说人眼对色彩的记忆力很差，只有在进行直接色彩对比时才表现出精确性。n人眼的疲劳效应、视觉暂留、视觉记忆等对颜色观察产生不利影响。n一般情况下，印刷操作者工作一定时间后，对颜色的敏感性降低。这样连续工作势必造成眼睛的疲劳，从而导致对色彩判断的误差。因此不能总盯着看，否则就看花了。同时视觉暂留、视觉记忆也会对观察颜色产生不利影响。 62、利用测色仪器检测色差n客户希望包装印刷品的墨色具有高度的一致性，但是每个人观察颜色的结果并不是完全相同的 。客户需要的是有说服力的数据，即颜色的量化数据。他们不想说那是蓝色而是想说L值、A值 、B值是多少。因此肉眼不再被认为是判定墨色的可

5、靠保证，仪器显示出其独有的重要性。从肉眼到光密度计、比色计再到分光光度计。后来又发展到现在的台式分光光度仪。 如今各种技术足以弥补人眼的疲劳效应、视觉暂留、视觉记忆等对颜色观察的不利影响,测色结果更为准确。71）、密度控制法n密度控制是一种对色彩控制的重要形式。密度计上采用了三个滤色片来分别测量Y、M、C油墨的密度值，将仪器分别置于标准色样和印刷品的某一位置上，测量每一色油墨的密度变化，用D表示。计算方法为：n D=D印-D标n其中：D印为印品上某单色的密度值，D标为标准色样上某单色的密度值。 n如果D在允许的范围之内，则说明印品的颜色与标准色样之间的色差比较小，不会影响到印品的颜色质量；如果

6、超出了允许的范围，那么说明印品的颜色与标准色样的色差比较大，该印品的颜色质量不合格。由于密度的大小直接反映了从印品上反射光量的多少，故从该数值可以直接判断颜色的深浅、墨层厚度的变化等。 8 2）、色度控制法n用光谱分光光度计测色块的光谱反射率，并由此计算出三刺激值或者由色度、n仪测量色块直接得到三刺激值，经过色度检测公式转换得出L*、a*、b*及E，作为颜色标准，再根据此标准对印刷颜色进行检测调整，直到色差符合要求。 n通过标准色与样品色的色差值可以知道彩色复制品与色样之间的色偏情况。nL*0 偏白， L*0 偏红， a*0 偏黄， b*0 偏蓝。 通过对色差信息的分析，可以为确定专色油墨配方

7、调整方向提供准确依据，从而缩小色差，使彩色复制品的颜色与用户提供的色样更趋于接近。 9n 在凹版印刷中，必须加强对油墨质量和墨层厚度的严格控制。色差可以通过密度或色度来监控，密度控制法适用于监控印刷过程。但对于多色印刷而言，密度测量结果和人们的视觉密度测量语言无法明确有效地跟顾客进行信息交流，而这样的信息交流目前变得越来越重要。因此必须用顾客能领会的方法说明产品的规格。色度控制法已经成为印刷者着重研究的对象，原因就在于它在检测中显示出明显的优点：n （1）、色度法计算颜色比密度法精度更高，色度法的颜色计算更科学，更符合实际视觉特性，因而从理论上讲，得出的计算值精度也就更高。 （2）、色度控制法

8、足以使被复制色样跟样本色样达到客观匹配，跟照明条件变化和人对色彩的主观感受无关。 （3）、色度控制法是印刷中确保颜色质量的一种极好的方法。10n综上所述，颜色的色度控制法是基于光源光谱能量分布和物体表面反射性能，与人眼的观察视觉相一致，因此是一种精确的颜色控制方法。它克服了密度控制法的缺点，能对原稿的色度做出精确的测量和描述；它基于色度平衡理论，能对原稿的颜色再现进行精确的控制；它的多种表色方法能对亮度进行独立调节，用色度测量的方法能直接检测图像，获得各种色差信息。所以，色度控制法是一种理想的控制方法，具有广阔的应用前景和发展空间。113、闭环颜色控制技术n将密度计、色度计等安装在凹印机上，对

9、色标或图案进行扫描并与预先设定的标准值进行比较，得出色差的数值。一旦超差就会自动进行修正。使用在线色彩控制装置对色彩稳定性进行测量监控、修正将是一个重要的发展趋势。n如果当然在我国大面积使用色彩控制仪器还有待时日。 作为色彩管理流程一个部分，色彩检测是一个不可缺少的步骤，也是进行色彩管理的第一步。12三、塑料凹印色差问题产生的原因和影响因素三、塑料凹印色差问题产生的原因和影响因素 一）、油墨n油墨是决定印刷品颜色一致性的主要因素之一，它直接影响印品颜色的正确性和稳定性。n1、选用质量稳定、颜色没有偏差的油墨n油墨本身也存在一个同批色差和不同批次之间 的色差问题，这是反映油墨质量的重要指标。 要

10、解决塑料凹印的色差问题，首先就要选用质量稳定、色相没有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油墨（配制专色墨时最好一次足量调制），因为不同批的油墨中，有些油墨很难保证批次间油墨的色相没有差别。如果油墨色相偏差过大，就很难通过其它方法来控制印刷 墨色的一致性，尤其是印刷层次版时就更是如此。 132、油墨质量的检测n我们应该要求油墨供应商提供相应的资料，更重要的是要对油墨的技术指标油墨颜色、着色力、粘度、耐光性、耐热性等进行检测。1）、 油墨色相、着色力检测色相、着色力是油墨检测的基本项目，它们对油墨的颜色影响很大。色相是油墨颜色的具体特征，在光学上对应于一定波长、频率的光，如：红、黄、蓝指的就

11、是油墨的色相。着色力是指一种油墨影响另一种油墨颜色变化程度的大小。调配专色墨时，当其中一种原墨的色相或着发生变化时，调出的专色墨颜色就会改变。例如，当原墨的色相较以前偏黄时，所调配出的专色墨就会有增加黄色的效果；如果红色原墨的着色力偏强，就会有增加红色的效果。当这种颜色偏差超过一定范围时，目测即可发现，从而导致顾客的投诉。因此，保证印刷油墨色相的正确性、着色力的稳定性，对控制印刷品颜色非常重要。14（1） 色相的检测对新提供的油墨，一般要将其粘度调整到上机粘度，用印刷机打样，以实地版印刷出此油墨的色样，或将此油墨在调好压力的展色轮上滴数滴，以一定的压力、速度在承印物表面拖动，展出一条色带作为色

12、样。也可以使用刮墨棒。观察这些样张的效果，如果墨层均匀光滑，着色良好，有一定光泽，墨色浓实，色相同供应商提供的标准色卡（可以是油墨厂制作提供的）基本一致，则说明此油墨的色相符合要求。最后可取一定量此次检测的油墨密封保存，以作为下次色相检测时的参照湿色样。对于曾经使用过的油墨，可将此油墨粘度调到合适数值，用展色轮打出色样，同上次保留的合格色样或标准色样进行对照，即可初步检测色相是否符合。另一种方法是将被检测油墨同上次检测合格的油墨的湿色样，在展色轮上相距1cm左右各滴数滴，并排刮出。此时会留下两条相邻的色带，对照这两条色带即可较准确地判断色相是否相同。15（2） 着色力检测油墨着色力检测是用白色

13、油墨作为参照色样，通过某油墨对白色油墨的影响程度大小来判断其着色力的强弱程度。着色力的检测是在一个小烧杯中加入待测油墨和标准色墨，搅拌均匀后再刮样，而后对照标准着色力色样来比较、判断油墨着色力的强弱。具体做法如下：在小烧杯中加入10g待测油墨和100g标准白墨，搅拌均匀后用刮样，刮出的色样与供应商提供的标准油墨着色力色卡比较，如果墨色偏浅，说明此油墨着色偏弱，若墨色偏深，则说明此油墨着色力偏强，若基本一致则说明着色力合格。另外，可通过增加待测油墨或标准白墨的重量来检测着色力变化的强弱程度。 16n墨色偏浅可适当增加待测油墨的重量，如在小烧杯中再加入2g待测油墨，搅拌均匀后再次刮样，如果同标准色

14、样一致，则按（102） 10010 x计算，即可推出x100101283.3（g），说明此色墨的着色力仅为标准色墨的83.3，也可说弱16.7g。墨色偏深可适加白色油墨的重量，如果在小烧杯中再加入10g标准白墨后刮样同标准色卡一致，则按10 （10010）10 x推出110（g），说明待测油墨的着色力是标准油墨的110，也可说强10g。上面的x都代表10g待测油墨中加入一定量白色油墨后符合标准着色力色卡时白色油墨的重量，也就是说，着色力的强弱是用白墨的量来衡量的。 17n 此外还有一种湿色样对照比较法，即将待测油墨的着色力检测湿色样同以前判定合格的油墨的着色力检测湿色样并列刮样后进行湿色样对照

15、。这种检测方法消除了湿色样同干色样间存在色偏而对真实的结果评定有不良影响的弊病，由于都是湿色样且相邻近，所以对比颜色方便，准确度高一些。在做完着色力和色相检测后，切记要保留检测时的湿色样和干色样，特别是标准油墨的湿色样和干色样一定要密封保存并做好标识，以备下次检测时使用。由于专色要求颜色稳定，所以油墨的色相要求正确，着色力要求保持稳定，一般的标准是：10内可为接受，在5以内为合格，不可偏高，也不可偏低。182）、 油墨粘度的检测凹版印刷用的油墨粘度比较低，流动性比较好，检测粘度的方法也很简单，只需一个粘度杯和一个秒表即可完成油墨粘度的检测。塑料印刷行业一般使用查恩3号杯。具体的操作方法是：先将

16、水性油墨搅拌均匀，再将粘度杯浸入油墨中，然后将粘度杯匀速提出。在粘度杯刚拉出油墨表面时按下秒表计时，观查油墨的流出情况；当油墨刚有断流点时立刻按停秒表。此时秒表上的时间数值即代表油墨的粘度，粘度高，秒数大；粘度低，秒数少。由于温度不同，油墨的粘度也会随之发生变化，因此，一般的检测温度固定在25。193）油墨的耐光性检测和耐热性检测油墨的耐光性是指油墨在见光后保持色泽稳定的一种性能。油墨的耐热性则是油墨在遇热后保持色泽等指标稳定的性能。耐光性差的油墨在经过一时间的光照后，会发生褪色或变色现象。耐热性差的油墨在经过加热后，颜色就会发生变化。n有些印刷品在印刷厂印刷时颜色符合要求，而经过在顾客处使用

17、一段时间后或在后加工过程中会产生色偏现象，其原因大多在于此。n一般说来，无机颜料在经过一定的光或热后，往往会变暗、变深；而有机颜料在经过一定的光或热后，往往会褪色。20n这 里 介 绍 一 种 粗 略 检 测 油 墨 耐 光 性 的 方 法 。将印刷或打版后的实地色样分成两部分，一部分置于日光下照射4小时左右，另一部分放置于阴暗避光处；或将色样对折后置于日光下，一部分印刷面向上放置，让日光照射，一部分印刷面向下背光放置。4小时后对照这两部分色样的颜色偏差情况 ，若存在明显的色偏，则说明此油墨的耐光性不合格或不适应某一类产品。n耐热性检测：直接模拟后加工条件（如水煮、蒸煮及热封等），观察油墨颜色

18、。如果发生变化，则说明此油墨的耐热性不合格或不适应某一类产品。n油墨的质量并不是越高越好，而是以满足使用条件为标准。例如冰糕冷饮包装所用的油墨就不需要太好的耐光性。n（当然变色油墨也已经开始应用于塑料凹印工艺。比如温变油墨、光变油墨。）213、专色油墨的使用n采用专色印刷大面积实地色块时，色彩夺目，货架展示效果好。减少了因网点重合、网点变形等引起的色差，颜色稳定。n1）、调配转色油墨时，最好使用高搅机，以保证油墨混合均匀。如果仅仅是一般搅拌，在印刷过程中颜色可能会发生变化。n2）、配制专色油墨时最好一次足量配制（足够、适量）。n墨盘最低上墨量+印刷用墨量n印刷用墨量+印刷面积*单位面积上墨量（

19、3-4g/m2）n印刷面积可以采用数学公式计算或复印秤重的办法。22n4、注意白墨白度对印刷效果的影响n5、在印刷过程中每次加到墨盘的墨量要少一些，以保持经常添加新墨。特别是对于一些上墨量少的图案来说，如果一次加墨太多，油墨长时间暴露在空气中会发生氧化变得陈旧，比 如用久的黑墨就带有灰色，没新墨那麽黑，用久的红墨会变暗红色，没新墨那么鲜红。在印刷过程中还要严格控制油墨所使用的混合溶剂的挥发速度，当挥发速度过快时油墨的转移率就有可能降低进而影响印品的颜色。n6、在使用双组分油墨时要充分搅拌，少配勤配。否则很难保持粘度的稳定性，同时还可能造 成其它印刷故障。23二）、刮刀n刮刀接触印版的位置、角度

20、及压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有着较大的影响，所以理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。但由于种种原因,在印刷过程中不得不调整刮刀的位置、 角度和压力，所以我们比须了解其变化对印品颜色的影响规律并采取相应的措施。n1、刮刀位置n刮刀与版辊的接触位置，决定了刀版接触点与印刷点的距离，该距离的长短应根据印刷速度、 油墨粘度、网眼深度、版面质量等来调整。一般来说，该距离越长，网眼内的油墨变干程度越大，油墨的转移率越低。就其对印刷效果的影响来说，就相当于该墨色的部分撤淡。同时该距离较长时也是对油墨印刷适性的一个考验。相反该距离较短时，油墨的转移率相对较高同时也 会使版面上一些细小的纹路转移到承印材料

21、上。24n2、刮刀接触角n刮刀接触角即刮刀片与版辊接触点的切线与刮刀之间的夹角。提高接触角，容易将版面的油墨刮净使图文清晰，但也可能产生墨层过薄、印刷油墨光泽差等现象，还容易损伤版辊。反之降低接触角，印刷墨层变厚、印刷品光泽好，但图文边角容易模糊现象。n3、刮刀压力n刮刀的压力对墨色也有一定的影响，压力变大时、印品墨色变浅；压力变小时、印品墨色有变 深的倾向。25n三）、印版n印版对墨色一致性的影响主要表现在：n1、堵版n堵版是因为某种原因造成堵塞（油墨中的固化物、高粘度物或 者异物的不溶解物等引起网眼被堵塞）引起转移率降低的现象。此时油墨的转移量减少，从而 影响色相。发生堵版时要用溶剂或专用

22、的清洗剂（使用一般的去污纷容易引发其它故障）清洗 干净印版同时针对堵版产生的原因采取相应措施，使其在正常状态下进行。 堵版的影响因素较多，除使用双组分油墨等易引起化学反应的油墨发生化学变化而造成不溶解的因素外，其它原因可归纳为油墨干固于版面、混入杂质、制版质量低下等因素。此外，在印刷过程中如油墨中混入水分或其它类型的油墨，则会有碍于油墨的流动性，造成颜料的再凝聚也会产生堵版故障。 另外在印刷前要对印版进行详细的检查。如果印版粘附油污等，就会在印刷时产生与堵版相类似的印刷故障。26n2、印版的磨损n当印刷品的数量较多时，磨损的程度较大，其印刷墨色就会发生变化，总体上说是趋于变淡（因为网穴变浅，上

23、墨量减少了）。 经过一定印数的印刷后就需要重新镀版。经过长时间印刷后印版变浅，虽然可以通过其它的工艺调整来保持颜色的稳定，但是过度使用后就会失去再镀版的价值，只有重新制版了。 印版在使用过程中也有可能会发生各种故障及损坏。由于凹印版辊制版时影响因素很多， 重新制版时几乎不可能完全重复原来的制版工艺条件，这样重新制版后即使同样的印刷条件往往也难以取得原来的印刷效果。为了解决这个问题，如果是印刷批量较大并且是经常印刷的品种，可考虑为一套活件制两套版甚至多套版的办法加以解决。 n3、印版设计n另外在进行印版设计时，要充分考虑到对印刷过程和印后加工的影响。比如有些网点区域的色彩极易发生层次并级，因此在

24、制版时要处理好。27n在印刷过程中，墨膜的颜色主要取决于工作墨的浓度和转移率。对特定的基材（如普通印刷膜、浅网印刷膜等）和特定的工作墨来说，工作墨的浓度是相对固定的，转移率取决于粘度、工作墨的干燥性以及版面网孔的状况等因素，同时还受到印刷速度、印刷压力、胶辊状况、刮刀压力、刮刀位置、刮刀角度及环境条件（温湿度）等因素的影响。这里需要指出得这些条件变化时对印刷品的高光、暗调、中间调的影响程度是不同的。四)、印刷条件和环境28n1、油墨的工作粘度发生变化n油墨的工作粘度变化可直接影响印品的颜色。粘度较高时，色浓度相对较高，反之粘度较低时色浓度也相对较低。这种影响有时会十分明显，必须引起高度重视。油

25、墨粘度如果相差2秒，印刷颜色就会发生明显的变化。由于印刷工艺的要求 油墨的工作粘度要适中。油墨的工作粘度过大时不利于油墨的转移，容易产生糊版现象。油墨的工作粘度过小时，印品的颜色很容易出现静电现象，也不利于墨色的控制。粘度的变化对由油墨的转移有微妙的影响，特别是在多色印刷时更为明显。所以在印刷速度一定时，要求油墨的粘度自始至终保持一致，最好使用粘度自动控制仪。 29n2、工作墨的挥发速度发生变化n油墨中的溶剂比例发生变化时，工作墨的干燥速度就会发生变化，进而影响油墨的转移率和印刷颜色。对于一些用量较少的油墨，在墨槽中使用一段时间后，由于溶剂的自然挥发工作，不但会影响油墨工作粘度，还会影响溶剂比

26、例和挥发速度，所以要及时补充溶剂。n3、印刷速度的影响n印刷速度较快时，印版网孔内的油墨的转移率相对较高。印刷速度过低时，很难印出一些精细的网点。因此印刷速度对印刷颜色尤其是高光部位的颜色具有很大的影响。所以打样、留取样品以及检测印品的颜色时，一定要选取正常印刷速度下的印刷品。30n4、压胶辊的影响n和平印、凸印一样，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着至关重要的作用。胶辊的弹性、硬度、圆心度、表面光洁度等均会影响墨色的质量。如果胶辊的表面状况不好或耐压程度表面状况不好或耐压程度不够，就会造成颜色不稳定或印刷颜色不匀等问题。n5、温湿度变化（环境）n室温、油墨的液温如大幅度的变化，移流状态就

27、会发生变化，色调就会随之发生变化。 这是因为温度变化影响到油墨粘度所致。同时高温低湿的干燥天气对高光部位的油墨转移率会产生明显影响。因此在印刷高档产品时无论如何要对印刷车间的温湿度进行控制。另外在冬季 使用油墨时要提前预热以减少油墨本身的温度变化。31n6、合成色的分离n这种现象，在淡色以及有机颜色和无机颜料之类比重相差悬殊的各色混合体中易于发生。尤其油墨盘中的油墨不太流动时，沉淀更会促成合成色的分离，所以要注意使油墨循环流畅。此外调色时如搅拌不充分，随着印刷的进行，某种颜色的浓度有增高的倾向，所以在正式印刷前应使用溶解机之类机械或其它方法进行充分搅拌。n7、油墨变质而使现色变劣n由于长时间印

28、刷，油墨溶剂成分变化，或空气中水分混入油墨引起油墨变质，使现色变劣。 为了防止由于汽化热而导致的温度下降，可以并用缓干的溶剂。在高温多湿时，可能会有一定量的水分混入油墨，因此在发生异常时应补充新油墨，或全部更换，使用过多次的剩油墨 由于混进了许多尘埃，应定期的进行过滤或废弃。n8、其它印刷条件n因网点重合以及版面接触到无规则的风吹等都会出现印刷变色的情况。 32n1、印后加工工艺的变化 采用不同的印后加工工艺（如挤出复合和干法复合）对印品的色相也有一定的影响。同时挤出复合高温有时会引起颜料的变化。另外在200以上的温度下进行热缝合时加热部的油墨颜色可能会发生变化。n2、印后加工基材的变化n印后

29、加工基材的变化如镀铝薄膜的铝层变化会直接影响整体色相。如果镀铝薄膜镀铝不均匀，就会产生“阴阳脸”现象。当然印刷基材发生偏色时也会对对整体色相产生轻微影响。n3、光化学反应n当着色剂的耐光性、耐侯性较差时，可能会由于光化学反应导致颜色发生变化。n4、内容物影响 包装内容物后，当内容物中含有具有挥发性和移行性的活性物质时，包装印刷品的颜色也可能 会因腐蚀而发生变化。所以应根据包装物的最终用途选择使用适宜的油墨（或与油墨制造商洽商）。 五)、印后加工和环境的影响33n六）、其它 n1、制版打样n对于塑料凹版印刷来说，从制版到打样的整个过程还没有连续的、较完善的色彩定量控制体系。所以制版打样时要尽可能

30、地模拟印刷条件、实现规范化打样。否则在印刷时就很难追上制版样。n现在很多制版企业都已开始使用色彩管理系统，基本实现了“所见即所得”，这样就能有效保证设计稿颜色与印刷颜色的一致性。n这里说基本实现“所见即所得”，是因为印刷品的色彩表现范围还相对较窄，难以完全表现出屏幕的颜色。与天然色相比，就相差更多了。换句话说，自然界的丰富色彩，仅仅用四种油墨（黄、品、青、黑）是表现不出来的。所谓高保真印刷技术，就是在黄品青黑四色基础上加上纯净、明亮的红、绿、蓝紫等颜色。采用高保真印刷技术的目的之一就是扩大色彩的再现范围，更逼真地反映自然。高保真印刷的发展有待于油墨和制版技术的进步。34n2、印刷打样n印刷打样

31、一定要在正常印刷条件下进行，否则在追样时就会造成困难。例如，印刷打样时刮刀离压印线太近，则在正式印刷出现与刮刀有关的故障时就难以处理或调整。如果印样是在刮刀离压印线较远的情况下进行的，在正式印刷时，有些浅层次的地方就很难转移油墨，在印品上就会产生花点，当缩短该距离试图消除这些花点时，墨色肯定会发生变化。 n3、印刷墨色的控制主要是控制多种颜色的混合效果。在具体操作时，先要准确地判断是那一种颜色发生了变化。注意不要光顾调整某一局部色相，而忘记顾及其相互关连的颜色变化 。 35n4、印刷过程有时情况不会总是理想状态的，有些因素必须调整并在通过这种调整后来达到新 的平衡。在以下场合色相一定会发生变化、所以要对照色样确认后再开始作业。 n（1）粘度发生变化n（2）更换刮刀 n（3）改变速度 n（4）添加补充油墨时 n（5）添加溶剂时36溶剂平衡对颜色的影响n如果以油墨中混合溶剂配比的同一比例来补偿挥发时溶剂的损失，必然会造成快慢干溶剂比例的失衡。n溶剂综合平衡的破坏必然造成印刷适性的改变，影响到颜色密度。37检品机在色差控制中的作用n检品机是事后控制n渐变的颜色变化很难检出n只有将每一张印样同标样相比较的控制模式才是有效的n检出的色差超标印品只能在印刷成品率之外n人民币也有色差