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1、Lean Management精益管理基础课程大纲课程大纲一、精益的发展历史和核心思想一、精益的发展历史和核心思想 看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次二、七大浪费识别与改善二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？三、让价值流动起来三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化四、精益系统构成及要素四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与五、现场管理工具（理念层）五、现场管理工具（理念层

2、） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理六、人员参与和持续改进六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议七、如何在自己的工作范围内推动精益七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合汽车的精益发展史及启示汽车的精益发展史及启示福 特零件互换零件互换劳动分工劳动分工流水线流水线斯隆市场细分市场细分事业部管理事业部管理戴明TQMTQM控制变异控制变异 均衡生产均衡生产 无数的创业先驱客户定制客户定制全能员工全能员工通用设备通用设备丰田英二大野耐一拉动系统拉动系统准时制准时制 单件小批量大批量精

3、益生产方式1 1、单件小批生产方式的发展过程、单件小批生产方式的发展过程第一次世界大战之前 ：1、没有统一的计量标准2、机床不能加工淬火的材料汽车的制造过程单件小批生产的特征单件小批生产的特征 采用的设备、工具简单，并且都是通用设备。采用的设备、工具简单，并且都是通用设备。 要求工人具有高度熟练设计、加工、装配的技艺。要求工人具有高度熟练设计、加工、装配的技艺。 产量低、质量没有保证，价格贵。产量低、质量没有保证，价格贵。单件小批生产方式的缺陷单件小批生产方式的缺陷1、成本太高，各个作业单元无法承担专业的技术实验2、没有系统的协调性，不能有效的开发新的技术3、缺乏系统的实验，质量得不到保障4、

4、制造出来的汽车实际上是样车，可靠性和一致性变幻不定 如何克服单件小批生产的缺陷？如何克服单件小批生产的缺陷？正因为这样大量生产方式应运而生，正因为这样大量生产方式应运而生，这也是这也是大量生产方式产生大量生产方式产生的背景！的背景！2 2、大量生产方式形成、大量生产方式形成汽车制造史上的两次重大创新l零件互换的实现l流水线的出现（1908年） T型车 代表人物：福特 流水线作业 斯隆 汽车工业化，市场细分策略 大量生产方式的表现形式大量生产方式的表现形式NO!1、移动的或连续作业的组装就是大批量的代名词2、成品库存量多就是大批量的表现形式YES1、以统一的计量单位和高度的互换性获取方便的组合机

5、会是大批量实现的基础2、按照自己各个部门或工序的能力为导向，不断追求本身的生产能力最大化3、企业围绕着制造的各个方面形成内部资源和社会资源的刚性系统1908年之前：每年生产汽车小于1000辆；1908年：把零件分类归堆摆放到各个工位 由A型车经过20多次的改进转变为T型车生产周期降 为514分钟/台1913年：通过零件互换性和统一的计量系统 T型车装配平均作业周期为2.3分钟/台；1914年之后：设置传送带的流水作业方式 T型车的装配平均作业周期为1.9分钟/台； T型车的最高峰达到200万辆福特公司的发展过程：福特公司的发展过程：大量生产的特征大量生产的特征由精通业务的专业人员对产品进行规范

6、设计；由精通业务的专业人员对产品进行规范设计；采用高效率的专用设备；采用高效率的专用设备；最大限度的分工；采用非熟练与半熟练的工人，最大限度的分工；采用非熟练与半熟练的工人，工人容易更换；工人容易更换；生产组织严密，组织流水线生产，有严格的工生产组织严密，组织流水线生产，有严格的工作纪律；作纪律；产品型号统一规范，生产线固定；产品型号统一规范，生产线固定；产量大，效率高，从而降低成本；产量大，效率高，从而降低成本；为保证不间断生产，需要额外的工人及额外的为保证不间断生产，需要额外的工人及额外的场地。场地。福特汽车公司面临的挑战福特汽车公司面临的挑战成本：成本：1.1.大量的在制品和成品积压占用

7、了公司的资金大量的在制品和成品积压占用了公司的资金2.2.由于过程控制的不彻底，导致维护、返工翻修工作量大由于过程控制的不彻底，导致维护、返工翻修工作量大3.3.用于支持生产有效进行的场地需求量大用于支持生产有效进行的场地需求量大响应：响应：1.1.交通信息的全球化，使各国贸易限制减少，生产竞争全球化，交通信息的全球化，使各国贸易限制减少，生产竞争全球化，使制造业向消费者偏好分化和无法预测的方向发展。大量生使制造业向消费者偏好分化和无法预测的方向发展。大量生产过程无法控制产过程无法控制2.2.顾客的需求多样化，个性化，导致生产单位无法满足顾客的多顾客的需求多样化，个性化，导致生产单位无法满足顾

8、客的多样化需求样化需求3.3.下道工序或部门的需求无法及时有效的与上道工序进行交流，下道工序或部门的需求无法及时有效的与上道工序进行交流，满足整个过程的生产满足整个过程的生产正因为这样的缺陷存在，精益生产方式应运而生，这也是精益生产方式产生的背景精益生产方式产生的背景！如何克服大批量生产方式的缺陷？如何克服大批量生产方式的缺陷？3 3、精益生产方式的形成、精益生产方式的形成戴明(Deming) 均衡产生 控制变差丰田英二 大野耐一 JIT（准时制） TQM（全面质量管理）美国麻省理工学院 改变世界的机器什么是精益？什么是精益？ 精益生产（精益生产（Lean ManufacturingLean

9、Manufacturing） 练习：请各小组给出您对练习：请各小组给出您对“精益精益”的理解的理解。什么是精益什么是精益 LeanLean：adj adj 形容词形容词 瘦的，少脂肪的瘦的，少脂肪的 精干的精干的 精益精益精益生产的特征（精益生产的特征（1/21/2） 实行拉动式生产；实行拉动式生产； 灵活反应市场需求，实行小批量生产；产品灵活反应市场需求，实行小批量生产；产品多样化；多样化； 最大限度地减少库存；最大限度地减少库存； 充分发挥设备效益；充分发挥设备效益； 改进生产组织，发挥小组作用；改进生产组织，发挥小组作用； 改善公司与员工的关系，提高员工参与的积改善公司与员工的关系，提高

10、员工参与的积极性。极性。精益生产的特征（精益生产的特征（2/22/2） 消除重复的错误，最大限度地降低返修率（全员消除重复的错误，最大限度地降低返修率（全员维修等）；维修等）； 采用看板作业，实行准时化生产；采用看板作业，实行准时化生产； 新产品开发采用精益措施；新产品开发采用精益措施； 开展主动销售；开展主动销售； 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。统。 通过精益生产可以实现：通过精益生产可以实现： 生产时间减少生产时间减少75%75% 库存减少库存减少90%90% 到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少50%50% 废品率减少废品

11、率减少50%50% 与工作有关的伤害减少与工作有关的伤害减少50%50%推进精益生产的结果推进精益生产的结果精益生产方式的总结丹尼尔.琼斯,詹姆斯.沃迈克（MIT）：改变世界的机器，精益思想丰田英二，大野耐一：Just In TimeGMS通用汽车全球制造系统TPS丰田生产方式QCD日产生产方式6-电子行业的精益生产方式美国麻省理工学院组织世界上17个国专家，花费5年时间，耗资500万美元车企车企在在20132013年世界年世界500500强强排排名名排名上年公司名称营业收入利润国家810丰田汽车公司（TOYOTA MOTOR） 265701.811586.6日本912大众公司（VOLKSWA

12、GEN） 247613.327909.1德国2219通用汽车公司（GENERAL MOTORS） 152256.06188.0美国2321戴姆勒股份公司（DAIMLER）146886.37832.9德国2827福特汽车公司（FORD MOTOR） 134252.05665.0美国4564本田汽车（HONDA MOTOR） 118952.44421.3日本4742日产汽车（NISSAN MOTOR） 115961.44123.8日本6869宝马（BMW） 98759.56549.0德国103130上海汽车集团股份有限公司76233.63289.1中国104117现代汽车（HYUNDAI MOTO

13、R） 74998.57601.8韩国12185标致（PEUGEOT） 71255.2-6438.5法国141165中国第一汽车集团公司64886.02622.4中国146142东风汽车集团61721.91333.6中国184158雷诺（RENAULT） 53037.22277.2法国252266起亚汽车（KIA MOTORS） 41945.83431.4韩国316314印度塔塔汽车公司（TATA MOTORS） 34705.01818.3印度336-北京汽车集团33374.51074.4中国367350铃木汽车（SUZUKI MOTOR） 31048.7968.1日本440428马自达汽车株式

14、会社（MAZDA MOTOR） 26556.3413.1日本477475浙江吉利控股集团24550.252.4中国483-广州汽车工业集团24144.866.0中国货币单位：百万美元货币单位：百万美元1.3 1.3 精益的核心思想精益的核心思想从客户角度正确地确定价值；从客户角度正确地确定价值；识别价值流；识别价值流；让价值流动起来；让价值流动起来；从客户端拉动价值流；从客户端拉动价值流；不断改善价值流，追求尽善尽美。不断改善价值流，追求尽善尽美。6/1/202223从客户角度正确地确定价值从客户角度正确地确定价值正确定义价值精益思想的关键出发点是价值。价值只能由最终客户来确定。价值只有由具有

15、特定价格、能在特定时间内满足客户需求的特定产品（商品或服务）来表达时才有意义。价值是由生产者创造的。定义价值应考虑三个过程：1、从概念到投产的设计过程；2、从最初提出要求到产品送货的信息流动的订货过程；3、从原材料到客户手上的物质产品的整个生产过程。6/1/202224识别价值流识别价值流从货架通道里观察在货架通道里我们可以观察到上千种价值流流进客户手中。当购物者的决定拉动起来，物质产品流在超市的货架通道里到达了终点，而且在新产品推出时，产品开发的过程也告终。大野耐一,在现代超市受到启发,而创造了我们现在称之为及时生产(JIT)的流动管理系统。2.2一提盒可乐的价值流铝土矿还原厂冶炼厂热轧厂冷

16、轧厂制罐厂冷杉树林纸厂制盒厂盒制品仓库玉米地玉米仓储焦糖厂焦糖仓储原浆厂甜菜地甜菜仓储炼糖厂食糖仓储灌装厂灌装厂仓库乐购仓库乐购商店消费者家6/1/202225让价值流动起来让价值流动起来批量生产的世界1.打电话预约医生2.到诊所3.候诊室等候4.医生诊断5.排队检查6.等候结果7.等候确诊8.排队取药去看医生的例子真正用于诊治的时间占花在整个过程中的极小部分,大部分时间都是在等待。 事实上，我们可以将需要完成的活动形成流动。思考把完成一项任务所需的基本步骤排列成一个稳定的连续流，其中没有浪费的动作、没有干扰、没有批量、没有排队等候的方法时，所有的事情将大为改观：我们如何共同工作；我们发明用来

17、协助工作的各种工具（工装）、创造的用以推动流动的各种组织、。 流动原理可以适用于任何活动，并且采用它的成效是显著的。6/1/202226从客户端拉动价值流从客户端拉动价值流用户有需求才生产不是把用户不需要的产品强推给他们推动拉动产生问题6/1/202227不断改善价值流，追求尽善尽美不断改善价值流，追求尽善尽美时 间改 进PDCASDCASDCAPDCA- 计划- 实施- 检查- 行动改善永无止境！没有最好，只有更好！课程大纲课程大纲一、精益的发展历史和核心思想一、精益的发展历史和核心思想 看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次（定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美

18、）二、七大浪费识别与改善二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？三、让价值流动起来三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化四、精益系统构成及要素四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与五、现场管理工具（理念层）五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理六、人员参与和持续改进六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险）

19、合理化建议七、如何在自己的工作范围内推动精益七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合七大浪费识别七大浪费识别 不增加价值的活动 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。丰田对增值与非增值活动的划分：丰田对增值与非增值活动的划分：制造过程制造过程增值增值 (5%)非增值非增值必要非增值必要非增值 （约（约60%）非必要非增值（浪费）非必要非增值（浪费） （约（约35%）七大浪费识别七大浪费识别311 1、过量生产浪费识别、过量生产浪费识别定义定义: 生产的量比所需的量要多要快。生产的量比所需的量要多要快。根源根源.以防万一的逻辑以防万一的逻辑.误用自动化误用自动化.

20、换模工序时间长换模工序时间长.生产计划不均衡生产计划不均衡.工作负荷不平衡工作负荷不平衡.设备及能力设计过大设备及能力设计过大.缺乏交流缺乏交流奖励制度奖励制度现象现象过量原材料过量原材料额外的库存额外的库存过度占用空间过度占用空间物流不平衡物流不平衡过度浪费搬运与处理过度浪费搬运与处理额外的设备占用额外的设备占用2 2、过度库存浪费识别、过度库存浪费识别定义定义:任何超过客户按时所要求的必要的任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务的供应。产品或服务的供应。现象现象额外仓储及搬运额外仓储及搬运额外流动资金占用额外流动资金占用在制品包装在制品包装公用设施成本高公用设施成本高盘点困难盘点困难需求

21、更多的处理资源（人需求更多的处理资源（人、设备、货架、仓库、设备、货架、仓库、系统）系统）根源根源产品的复杂性产品的复杂性工序低效能工序低效能生产计划不均衡生产计划不均衡市场预测市场预测/ 管理不力管理不力工作负荷不平衡工作负荷不平衡供应商货运不确定供应商货运不确定沟通误会沟通误会换型时间长换型时间长奖励制度奖励制度3 3、不合理运输浪费识别、不合理运输浪费识别定义定义: 任何材料或信息的流动不科学。任何材料或信息的流动不科学。现象现象过度搬运过度搬运过度的搬运设备过度的搬运设备大面积储存区大面积储存区过量配送人员过量配送人员质量降低质量降低运输的处置运输的处置过度能源消耗过度能源消耗损坏或丢

22、失物品损坏或丢失物品根源根源.材料放置不当材料放置不当.生产计划不均衡生产计划不均衡.设施布局不当设施布局不当.过多重复检验过多重复检验.工作场地有序安排和保洁不当工作场地有序安排和保洁不当.缺乏对资源的管理缺乏对资源的管理.工序不均衡工序不均衡.供应链管理混乱供应链管理混乱4 4、纠正错误浪费识别、纠正错误浪费识别定义定义: 返工，返修，报废造成的人工、机返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付出器、材料的额外付出 。现象现象.返工、返修与报废返工、返修与报废.客户退货客户退货.客户失去信心客户失去信心.失去商机失去商机.错过交货期错过交货期.有害废弃物产生有害废弃物产生.处理成本高处

23、理成本高.公用设施成本高公用设施成本高.忙于救火，而非预防忙于救火，而非预防根源根源.过程控制薄弱过程控制薄弱.操作者控制失误操作者控制失误.材料质量有问题材料质量有问题.缺少防错措施缺少防错措施.库存水平不平衡库存水平不平衡.产品设计不良产品设计不良.不了解客户需求不了解客户需求.处理方式不当处理方式不当.没有适当培训没有适当培训5 5、过度加工浪费识别、过度加工浪费识别现象现象.没完没了的修饰没完没了的修饰.外加设备外加设备.较长的制造周期较长的制造周期.生产效力降低生产效力降低.频繁的分类，测试，检验频繁的分类，测试，检验.额外的复印件额外的复印件/过多的信息过多的信息.能源过度消耗能源

24、过度消耗.额外的加工工序额外的加工工序根源根源.工序不变产品变工序不变产品变.以防万一的逻辑以防万一的逻辑.缺乏沟通缺乏沟通.过多过多/重复的批准程序重复的批准程序.未确定用户的需求未确定用户的需求.缺乏边界样品或客户规格要求缺乏边界样品或客户规格要求定义定义:在加工制造过程中一些可以被省略在加工制造过程中一些可以被省略，合并，重组或替代的加工程序。，合并，重组或替代的加工程序。6 6、多余动作浪费识别、多余动作浪费识别定义定义:针对操作人员的操作而言，一些不针对操作人员的操作而言，一些不合理作业动作合理作业动作根源根源.人机工程设计不妥人机工程设计不妥.设备设备/工序设计不精益工序设计不精益

25、.工作标准不一致工作标准不一致.工作场地有序安排和保洁不当工作场地有序安排和保洁不当.等候时不必要移动等候时不必要移动.加工批量过大加工批量过大现象现象.生产效力降低生产效力降低. 较长的步行距离较长的步行距离.较长的制造周期较长的制造周期.过度搬运过度搬运.人员人员/设备的等候设备的等候.高能源消耗成本高能源消耗成本.资源使用不当资源使用不当.寻找工具寻找工具/ 材料材料.过度的伸展过度的伸展/ 弯腰弯腰.等候期间额外的忙乱动作等候期间额外的忙乱动作7 7、等待浪费识别、等待浪费识别定义定义:当两个相关变量不完全同步时产生当两个相关变量不完全同步时产生的停顿时间的停顿时间 。现象现象.资源利

26、用率低资源利用率低.设备闲置设备闲置.设备空转设备空转.生产力降低生产力降低. 等候仓储空间等候仓储空间.不必要的测试不必要的测试.不平衡的操作不平衡的操作.计划外停机计划外停机根源根源.工作负荷不平衡工作负荷不平衡.无计划维护无计划维护.较长时间的设置较长时间的设置.质量问题质量问题.生产计划不均衡生产计划不均衡.低效布局低效布局. 不一致的工作方法不一致的工作方法38七大浪费改善七大浪费改善改善活动的过程：改善活动的过程： 标准化，防止再发生标准化，防止再发生达到预计结果达到预计结果未达到预未达到预计的结果计的结果计划计划PlanPlan试行试行 Do Do 核查核查CheckCheck实

27、施实施 Action Action 找到浪费，收集数据找到浪费，收集数据确定预计结果，找到方案确定预计结果，找到方案实施方案实施方案评估评估七大浪费改善七大浪费改善七大浪费改善七大浪费改善七大浪费改善七大浪费改善n 当我们选择改善机会时，以成本当我们选择改善机会时，以成本和是否容易达到来决定优先性。和是否容易达到来决定优先性。n 另一种方式是从人、方法、材料另一种方式是从人、方法、材料到机器来排定优先性。到机器来排定优先性。 人人方法方法物料物料机器机器课程大纲课程大纲一、精益的发展历史和核心思想一、精益的发展历史和核心思想 看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次（定义价

28、值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美）二、七大浪费识别与改善二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？三、让价值流动起来三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化四、精益系统构成及要素四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与五、现场管理工具（理念层）五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理六、人员参与和持续改进六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发

29、展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议七、如何在自己的工作范围内推动精益七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合让价值流动起来让价值流动起来简洁的作业流程孤立工作区大量的缓冲区工作不平衡(浪费大量能力)质量一致性差过长的制造周期为什么价值不能流动起来，实现准时化？库存水平库存水平企业中无处不在的问题是实现流动的障碍Q4Q4：如何解决：如何解决现场问题现场问题?现状指标：现状指标：产品缺陷数产品缺陷数成品合格率成品合格率班产量班产量库存金额库存金额投入投入产出产出价值流价值流未来指标：未来指标：产品缺陷数产品缺陷数成品合格率成品合格率班产量班产量库存金额库存

30、金额问题问题如何解决现场问题？标准化的精益工具解决现场问题人人机机料料法法环环人人机机料料法法环环人人机机料料法法环环绩效管理绩效管理员工参与员工参与开放式交流开放式交流全员设备全员设备维护维护TPMTPM质量标准质量标准过程控制过程控制质量反馈质量反馈SOSSOS目视化管理目视化管理现场管理现场管理价值流价值流5S5S安全安全/ /健康健康课程大纲课程大纲一、精益的发展历史和核心思想一、精益的发展历史和核心思想 看录像学精益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次（定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美）二、七大浪费识别与改善二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识

31、别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？三、让价值流动起来三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化四、精益系统构成及要素四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与五、现场管理工具（理念层）五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理六、人员参与和持续改进六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议七、如何在自己的工作范围内推动精益七、如何在自己的工作范围内推动精益 精

32、益工厂5步法 三条主线 点面结合我们认为精益应是一个系统性的管理模式。我们认为精益应是一个系统性的管理模式。“一个系统是由两个或两个以上相互依存的部分、成分或分系统所组成的，并由可识别的界线与其环境超系统区分开来的有组织的、单一的整体。”我们要用系统的观点来认识精益，因为任何孤立的理解和实践精益的一个管理工具或是一个理念都会让我们如同盲人摸象、误入歧途。用系统观点认识精益管理模式的三个层面精益管理五大目标精益管理五大目标成本成本 SAFETY 组织发展组织发展安全安全 交期交期质量质量安全安全 安全的产品 安全的工作环境 安全的工作理念安全工作安全工作安全性安全性质量质量有吸引力的产品质量有吸

33、引力的产品质量! ! 每个外部与内部客户都期望着从他的“供货商”那里得到无缺陷的产品，每个“供货商”都应对此负责。 整个生产过程的各步骤都不产生缺陷 缺陷是可以预防的成本成本传统的经营管理理念：传统的经营管理理念：售价售价= =成本成本+ +利润利润精益生产方式的管理理念：精益生产方式的管理理念：利润利润= =售价售价- -成本成本利润利润= =成本成本- -浪费浪费l低成本制造是市场占有率的保护伞l追求真正的成本，“把干毛巾拧出一把水来”。真正的成本只有酸梅核这样大。数值时间固定成本 变动成本 收入盈亏平衡点资本金现金流入投资回报点投资回报期成功的新产品营销突破质量提升价格提升成本分析模型的

34、启示数值时间固定成本 变动成本 收入盈亏平衡点资本金现金流入投资回报点投资回报期精益创业业务外包精益管理，尤其是精益布局成本分析模型的启示数值时间固定成本 变动成本 收入盈亏平衡点资本金现金流入投资回报点投资回报期生产工艺优化管理业务流程优化成本分析模型的启示交期交期/ /响应响应/ /效率效率 做客户需要的事情 将客户需要的事情做好高效率需要：高效率需要：q简捷信息流通 目视化管理q简捷的物流精益物料管理q流畅的制造过程生产计划与控制暗灯系统全员设备维修组织发展组织发展员工参与团队合作员工发展宗旨宗旨标准化标准化全员参与全员参与持续改进持续改进流畅制造流畅制造制造质量制造质量安全安全质量质量

35、交期交期成本成本组织发展组织发展客户热忱客户热忱文化文化精益理念精益理念五大目标五大目标五项原则五项原则流畅制造流畅制造制造质量制造质量全员参与全员参与标准化标准化持续改进持续改进流畅制造流畅制造是根据客户需要的节拍不间断地拉动生产，从而为客户创造价值的过程。143256一、简洁作业流程（单件流）二、简洁信息流动三、简洁物料流动流畅制造不要了,谢谢!L 没问题J E-F游戏说明 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数： 如果您没有数完，说明您的速度太慢，这会被解雇。 如果您数出的F比幻灯片上的F多，说明您扔掉了好的产品。 如果您数出的F比

36、幻灯片上的F少，说明你把有缺陷的产品提供给了客户。制造质量制造质量F F E E E F E F F E E E E E F E F E E F E E F E F EF F E E E F E F F E E E E E F E F E E F E E F E F EE E F E E E F E E E E F E F E E F E F E E E F F E EE E F E E E F E E E E F E F E E F E F E E E F F E EE E E E F E E E E F E F E E E F E E E E E F E E F EE E E E F E

37、E E E F E F E E E F E E E E E F E E F EE E E E E E E E E E E F E E E E E F F E E E E E E EE E E E E E E E E E E F E E E E E F F E E E E E E EE E E E E E F E E F E F E E E E E E E E E E F E E EE E E E E E F E E F E F E E E E E E E E E E F E E EE E E E E E E F E F F E E E E F E E E E E E E E E FE E E

38、E E E E F E F F E E E E F E E E E E E E E E FE E E E E F E E F E E E F E F F F F E E E E E E E FE E E E E F E E F E E E F E F F F F E E E E E E E FE E F E E F E E E E F E E E E E F E E E E E E E E EE E F E E F E E E E F E E E E E F E E E E E E E E EF F F E F E E E E E E E E E F E E F E E E F E E E E

39、F F F E F E E E E E E E E E F E E F E E E F E E E EF E E E E E E E E E E E F E E E E F E E E E F E F EF E E E E E E E E E E E F E E E E F E E E E F E F E 如果你数出的数目正确，你认为你能保持8个小时都正确吗？ 你认为检验是一种保证质量的好方法吗？制造质量制造质量在制造工序中求质量，将质量引入到工序中等方法，通过这些方法可以防止缺陷的出现，检测到缺陷的存在，并实施对策防止同样的缺陷再次出现。标准化标准化标准化是在企业内制定相关术语, 原则, 方

40、法, 以及程序的一个动态过程。标准化标准化5 5个要素个要素标准化操作标准化操作节拍管理节拍管理工作场所工作场所5S目视管理目视管理现场管理现场管理持续改进持续改进持续改进是建立在标准化基础上的过程，它通过一系列小的改进从而获得最终的改善。改进过程改进过程问题解决问题解决基准改进过程：不断超越现状的改进过程问题解决：使现状恢复到基准的过程问题解决问题解决7 7步法步法全员参与全员参与公司全体利益相关人员基于共同愿景的经营行为，通过建立信任和团队协作，营造安全、高效、开放、多赢的工作体系，实现个人成长和组织发展。课程大纲课程大纲一、精益的发展历史和核心思想一、精益的发展历史和核心思想 看录像学精

41、益 汽车的精益发展史及启示 精益思想的五大步骤层次（定义价值、识别价值流、流动、拉动、尽善尽美）二、七大浪费识别与改善二、七大浪费识别与改善 精益诊所游戏的启示 七大浪费识别 七大浪费改善（含录像） 讨论：如何挖掘更多浪费？三、让价值流动起来三、让价值流动起来 车间价值流图和分析 价值流实际案例支撑工作优化四、精益系统构成及要素四、精益系统构成及要素 精益是一个体系 五大目标：安全、质量、成本、响应、组织发展 五项原则：流畅制造、制造质量、标准化、持续改进、全员参与五、现场管理工具（理念层）五、现场管理工具（理念层） 5S与目视化管理 标准作业介绍 自主保全理念 过程质量控制 现场安全管理六、

42、人员参与和持续改进六、人员参与和持续改进 人员发展与企业发展的关系 团队建设游戏（海上遇险） 合理化建议七、如何在自己的工作范围内推动精益七、如何在自己的工作范围内推动精益 精益工厂5步法 三条主线 点面结合725S5S的起源的起源5S起源于日本，它指在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素进行“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等活动的总称。20世纪末，标有“Made in Japan”产品遍布全球，许多经济学家及管学者禁要问，日本的产品为何如此受欢迎？5S5S是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全是战后日本产品质量上升，并迅猛行销全世界的法宝之一世界的法宝之一735S5S的含义的含义v5S5S

43、是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个是罗马字拼写的几个日语词汇，第一个字母均为字母均为“S”S”，统称为，统称为“5S5S”S Seirieiri整整理理S Seitoneiton整整顿顿S Seisoeiso清清扫扫S Seiketsueiketsu清清洁洁S Shitsukehitsuke素素养养区分有用物和无用物，并将现场不需区分有用物和无用物，并将现场不需要的东西整理出来要的东西整理出来将需要的东西放到合适的位置，并将需要的东西放到合适的位置，并做好标识做好标识扫除脏污部位，寻找污染源，保持机扫除脏污部位，寻找污染源，保持机器及工作环境的干净器及工作环境的干净制定制定5S管理标准并执行，

44、维持以上管理标准并执行，维持以上活动形成的局面活动形成的局面员工自觉遵守规范并形成习惯，对自员工自觉遵守规范并形成习惯，对自我的高要求我的高要求5S5S管理的目的管理的目的所有标准外的东西都是浪费！所有标准外的东西都是浪费！工作场地工作场地5S5S管理是暴露及消除浪管理是暴露及消除浪费的主要方法和途径费的主要方法和途径推进推进5S5S活动的作用活动的作用 改善和提高企业形象改善和提高企业形象 促成效率的提高促成效率的提高 改善零件在库周转率改善零件在库周转率 减少甚至消除故障，保障品质减少甚至消除故障，保障品质 保障企业安全生产保障企业安全生产 减少浪费，降低生产成本减少浪费，降低生产成本 缩

45、短作业周期，确保交货时间缩短作业周期，确保交货时间 改善员工精神面貌，使组织活力化改善员工精神面貌，使组织活力化76目视化管理目视化管理 顾名思义:看得见的管理“一秒钟一秒钟”了解现场的情况并可以作出决策！了解现场的情况并可以作出决策！目视化与目视化管理目视化与目视化管理图像很好非常漂亮这么多的问题目视化管理的作用目视化管理的作用一看便知一眼就能识别使持续改进的目标能清晰化若大家都了解，就会齐心协力若大家都了解，就会齐心协力目视化管理的五项原则目视化管理的五项原则目视化管理的三个层次目视化管理的三个层次 目视管理效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初

46、级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然5安 全库 存用完后通知张三656标标准准化化作作业业我爱露西和生活大爆炸标准化作业标准化作业 成文的成文的、当前最佳的当前最佳的、安全有效安全有效的完成工作的方法，以达到必要的质量水准。标准化作业三要素标准化作业三要素用最小限度的作业人员和在制品用最小限度的作业人员和在制品进行的所有工序之间的同步生产进行的所有工序之间的同步生产标准化作业标准化作业标准作业三要素标准作业三要素单件工时单件工时（节拍时间）（节拍时间）作业

47、顺序作业顺序标准在制标准在制（标准手持）（标准手持）时间关系图时间关系图设备周期时间步行时间增值时间非增值时间周期时间CT实际单件工时ATT理论单件工时TT单位:秒实际生产节拍实际生产节拍市场需求市场需求时间时间完成单个工作完成单个工作的循环时间的循环时间等待时间操作员手工操作时间设备作业顺序作业顺序作业者进行作业的时间流程、顺序不是工序顺序、制品流程，而是作业者的动作顺序是作业者能够用安全、最佳效率生产合格品的约定生产作业顺序标准在制标准在制工作点有效完成一次加工各步骤所需要最少的零部件的规定数量。其目的是减少不必要的等待浪费或过多的库存。原材料库存原材料库存工艺切换库存工艺切换库存（战略缓

48、冲库存）（战略缓冲库存）成品发运库存成品发运库存在制库存标准化作业制定流程标准化作业制定流程工序能力分析作业组合分析工作分解要领分析时间研究固化标准标准化作业十大要素标准化作业十大要素4 4质量检查质量检查5 5安全要点安全要点2 2时间要素时间要素6 6物料描述物料描述7 7工具描述工具描述3 3关键质量关键质量1010工位描述工位描述1 1动作步骤动作步骤标准化作标准化作业书业书8 8图示图片图示图片9 9审批更改审批更改标准作业书样板标准作业书样板作业要领书样板作业要领书样板自主保全自主保全u自主保全的实质就是自主管理u自主管理的目的： 理想的员工：培训积极主动、技能丰富的员工 理想的现

49、场：谁都能发现并纠现场与设备的异常与问题 进而实现 理想的企业自主保全的原理自主保全的原理u人性变化原理：思想变化行动变化习惯变化性格变化自主管理一开始就重视人生教育，启发工作与生活的动机（思想） 通过反复实践的行动，形成下意思的习惯，直到无法容忍现场脏乱的性格产生。u从易到难的原理通过循序渐进的7个阶段，从实践中学习，逐步养成。u从量变到质变的原理员工变化现场变化 企业变化自主保全活动原理图自主保全活动原理图自主保全的七个阶段自主保全的七个阶段报告人：黄尔存学习熟练的TPM活动创造价值的TPM活动 工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理 通过清扫发掘6大不合理及复原改

50、善 设备基本条件(润滑, 注油, 油量表, 连接状态 等)整备 清扫困难地点及不合理的根本改善 污染发生源的去除 清扫/注油基准的制定及注油困难地点的改善 学习正确的注油技能 设备点检point及点检技能的学习 清扫/注油/点检技术的统合及点检困难地点的改善 4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原 制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, system化 运转员的準专业化(日常点检及补修) 现工程/设备状态的维持 维持基准的改善及标准化设备突法故障zero状态的维持设备突发不良zero状态的维持高品质工程、高生产性设