全面生产维护(TPM)讲义(改)课件.ppt

1、培训内容培训内容 目录目录v定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。织、领导、控制和协调的诸过程。v管理的任务就是提高组织的效率和效能。管理的任务就是提高组织的效率和效能。v有效管理的三要素：有效管理的三要素：（1 1）管理意识）管理意识 （2 2）管理方法）管理方法 （3 3）员工的行动）员工的行动v机制就是制度加方法或者制度化了的方法。机制就是制度加方法或者制度化了的方法。其含其含义为义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好完成到最好”。v（1 1）机制是经过实践检

2、验证明有效的、较为固定）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。的。v（2 2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。个人做事的一种偏好或经验。（3 3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论

3、化，这样才进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。因人而异，并不要求上升到理论高度。（4 4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。纠错、评价等。企业成功三要素企业成

4、功三要素v1.1.要构建一个科学的管理体制要构建一个科学的管理体制v2.2.要建立一个合理的管理机制要建立一个合理的管理机制v3.3.要制订一套行之有效的管理制度要制订一套行之有效的管理制度v好制度的标准就是责任与权力平衡、公平好制度的标准就是责任与权力平衡、公平和效率兼顾。科学管理的真谛在和效率兼顾。科学管理的真谛在“理理”不不在在“管管”。管理者的主要职责就是建立一。管理者的主要职责就是建立一个合理的规则，让每个人按照规则进行自个合理的规则，让每个人按照规则进行自我管理。我管理。v设备管理是以设备为研究对象，追求设备综设备管理是以设备为研究对象，追求设备综合效率，应用一系列理论、方法，通过

5、一系合效率，应用一系列理论、方法，通过一系列技术、经济、组织措施，对设备的物质运列技术、经济、组织措施，对设备的物质运动和价值运动进行全过程（从规划、设计、动和价值运动进行全过程（从规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学管理修、改造、更新直至报废）的科学管理 4.4.设备管理对企业生产经营的影响设备管理对企业生产经营的影响v（1）设备管理对产品的质量的影响）设备管理对产品的质量的影响v在现代工业生产过程中，手工生产已普遍为机械化、自动化、在现代工业生产过程中，手工生产已普遍为机械化、自动化、智能化的生产方式所取代。

6、把握产品质量的关键是生产设备，智能化的生产方式所取代。把握产品质量的关键是生产设备，是生产设备的技术状态。是生产设备的技术状态。v生产质量一流的产品就必须拥有技术状态一流的生产设备，生产质量一流的产品就必须拥有技术状态一流的生产设备，无法设想故障频发的设备能生产出高质量的产品。无法设想故障频发的设备能生产出高质量的产品。v而设备的技术状态在很大程度上又取决于对于设备的维护与而设备的技术状态在很大程度上又取决于对于设备的维护与管理，如果没有一流的设备管理，那么可靠性再高的设备在管理，如果没有一流的设备管理，那么可靠性再高的设备在生产过程中也不可能保持良好的技术状态。生产过程中也不可能保持良好的技

7、术状态。v（2 2）设备管理对生产效率的影响）设备管理对生产效率的影响v早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总早期关于制造业设备生产效率的研究表明，设备总的生产时间中，调整与准备时间通常要占到的生产时间中，调整与准备时间通常要占到50%50%左左右。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效右。对于现代企业的生产来说，这将是设备生产效率中最大的损失。率中最大的损失。v通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调通过现代设备管理可以有效地对各种类型设备的调整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生整与准备时间加以控制。为了更好地提高设备的生产效率，企业也需要不断地对生产方式进行改善。产效率

8、，企业也需要不断地对生产方式进行改善。而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。而这种改善无一不是以良好的设备管理作为基础的。v（3 3）设备管理对生产成本的影响）设备管理对生产成本的影响v在现代企业的生产过程中，设备的维修费用一般在现代企业的生产过程中，设备的维修费用一般要占到生产成本的要占到生产成本的5%5%15%15%左右，具体占比则取决左右，具体占比则取决于生产企业的类型。于生产企业的类型。v因此，通过加强设备管理降低设备维修费用对于因此，通过加强设备管理降低设备维修费用对于企业生产成本的控制有着极其重要的意义。企业生产成本的控制有着极其重要的意义。v（4 4）设备管理对生产能力的

9、影响）设备管理对生产能力的影响v 传统的工业生产过程中，生产能力的提高通常是通过增加固定资产传统的工业生产过程中，生产能力的提高通常是通过增加固定资产投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。v 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以现代设备管理的理念是通过加强设备

10、管理，提高设备的综合效率以实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。v这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的这种以提高生产设备效率达到提高生产能力的生产模式是一种内涵式的发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合发展模式，较之传统的以增加生产要素提高产能的外延式发展更加符合可持续发展的战略目标。可持续发展的战略目标。v许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需

11、增加资源投入的条许多世界级企业已经证明，现代设备管理可以在无需增加资源投入的条件下较大幅度地提高设备的生产能力。件下较大幅度地提高设备的生产能力。v（5 5）设备管理对可持续发展战略的影响）设备管理对可持续发展战略的影响v在全球范围内，环境保护和节能降耗问题已日益为人们所关在全球范围内，环境保护和节能降耗问题已日益为人们所关注，相关的法律条款也日趋严厉。设备在生产过程中已严格注，相关的法律条款也日趋严厉。设备在生产过程中已严格限制向大气、地表和江河湖海中排放工业废弃物，只有经过限制向大气、地表和江河湖海中排放工业废弃物，只有经过严格环保认证的设备才被允许投入运行。严格环保认证的设备才被允许投入

12、运行。v可持续发展的另一方面是节能降耗。对于制造业来说，电动可持续发展的另一方面是节能降耗。对于制造业来说，电动机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低下，能耗增高的重要原因，企业设备管理所面临的挑战是怎下，能耗增高的重要原因，企业设备管理所面临的挑战是怎样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。样才能降低能耗，使设备能耗降至最低。5.5.设备管理模式的形成与发展设备管理模式的形成与发展v1 1）传统设备管理模式的局限性传统设备管理模式的局限性传统设备管理模式在购置和使用设备方面的误区传统设备管理模式在购置和使用设备方面的误区v1 1）

13、设备）设备v4 4）6.日本对日本对PM的改进完善的改进完善v为了解决设备管理中的诸多问题，日本把美国维护设备的为了解决设备管理中的诸多问题，日本把美国维护设备的经验进行了总结：经验进行了总结：v将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全事后保全(BM)”(BM)”；v将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全预防保全(PM)”(PM)”；v将为延长装备寿命的改善活动称为将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全改良保全(CM)”(CM)”；v把为了制造不出故障不出不良

14、的装备的活动叫做把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预保全预防防(MP)”(MP)”；v最后将以上最后将以上BMBM、PMPM、CMCM、MPMP四种活动结合起来称之为四种活动结合起来称之为“生生产保全产保全(PM)”(PM)”。这就是。这就是TPMTPM的雏形。的雏形。TPM TPM 是英文是英文Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance的缩的缩写，中文译为写，中文译为“全面生产维护全面生产维护”，也可译为，也可译为“全全员生产维修员生产维修”或或“全员生产保全全员生产保全”。它是以提高。它是以提高设备综合效率

15、为目标，以全系统的预防维护为过设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。v上世纪上世纪6060年代，日本丰田电装公司在向美国学习的年代，日本丰田电装公司在向美国学习的过程中，将美国的过程中，将美国的PMPM生产维修活动引进日本，在其生产维修活动引进日本，在其基础上不断改进，成功地创立了日本式基础上不断改进，成功地创立了日本式PMPM，即，即“全全员生产保全员生产保全(TPM)”(TPM)”。v因有因有808090%90%的员工都参与了此项活动，于是在的员工都参与了此项活动，于是在PMPM前加了前加了TT，正

16、式将该公司的，正式将该公司的PMPM活动命名为活动命名为TPMTPM。TPM的特色的特色美式美式PM1、TPM为了生产系统的效率化，以综为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。合极限追求为目标。改善设备制造方法、使用方法保全改善设备制造方法、使用方法保全方法，提高生产效率到极限。方法，提高生产效率到极限。由于是以设备专家为中心的由于是以设备专家为中心的PM，因而，因而只追求由设备制造方法、保全方法的改只追求由设备制造方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产的生产效率的综到设备使用方法的生产的生产效率的综合性极限追求得不到满足

17、。合性极限追求得不到满足。2、TPM的特色是的特色是“操作的自主保全操作的自主保全”（自身设备自己维修）（自身设备自己维修）日常保全（清扫、给油、拧紧、点检日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。或修理由专门的保全负责人员负责。美式美式PM中，大部分操作人员只管生产中，大部分操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、维修等（运作），日常的保全、检查、维修等保全工作由保全负责人员全权负责。保全工作由保全负责人员全权负责。3、在、在TPM，全员参与的小集团活动，全员参与的小集团活动与职制一体化的小集团

18、活动中，从经与职制一体化的小集团活动中，从经营层、中间层到全员的参与，这称为营层、中间层到全员的参与，这称为“重复小集团活动重复小集团活动”。美式美式PM不组织全员参与的小集团活动。不组织全员参与的小集团活动。（1 1）TPMTPM形成的基础形成的基础vTPMTPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。法中里群众参与管理的思想。v在非日本国家，由于国情不同，对在非日本国家，由于国情不同，对TPMTPM的理解是：的理解是：利用包括操作者在内的

19、生产维修活动，以提高设利用包括操作者在内的生产维修活动，以提高设备的全面性能。备的全面性能。（2）设备综合工程学设备综合工程学 v19671967年，英国政府设立了维修保养技术部。为了有力地推行年，英国政府设立了维修保养技术部。为了有力地推行设备综合工程学这一新兴学科在工业中的应用，设备综合工程学这一新兴学科在工业中的应用，19701970年年,英英国政府在工商部下设置了国政府在工商部下设置了“设备综合工程学委员会设备综合工程学委员会”，作为，作为政府行为对设备工程进行计划、组织、领导。政府行为对设备工程进行计划、组织、领导。v这个委员会曾对这个委员会曾对515515家企业作了调查，并对其中家

20、企业作了调查，并对其中8080家企业进家企业进行了详细调查，写出了调查报告。行了详细调查，写出了调查报告。v调查结果表明，英国制造业在调查结果表明，英国制造业在19681968年间设备维修保养直接费年间设备维修保养直接费用总额约为用总额约为1111亿英镑，而且由于故障停机造成了亿英镑，而且由于故障停机造成了1010亿英镑的亿英镑的损失。该年度全英维修费用总额为损失。该年度全英维修费用总额为110110亿英镑，占全国总产亿英镑，占全国总产值的值的8%8%，比英国制造业年度新投资总额的，比英国制造业年度新投资总额的2 2倍还多。倍还多。v报告认为，每年因维修保养不良，英国每年损失约为报告认为，每年

21、因维修保养不良，英国每年损失约为2 23 3亿亿英镑。如果对设备管理工作加以改善，每年可以节约英镑。如果对设备管理工作加以改善，每年可以节约2 22.52.5亿英镑。亿英镑。（3 3）“鞍钢宪法鞍钢宪法”v19601960年年3 3月，毛泽东在中共中央批转月，毛泽东在中共中央批转鞍山市委关于工业战线上的技术鞍山市委关于工业战线上的技术革新和技术革命运动开展情况的报告革新和技术革命运动开展情况的报告的批示中，以苏联经济为鉴戒，的批示中，以苏联经济为鉴戒，对我国的社会上义企业的管理工作作了科学的总结。对我国的社会上义企业的管理工作作了科学的总结。v强调要实行民主管理，实行干部参加劳动，工人参加管理

22、，改革不合理强调要实行民主管理，实行干部参加劳动，工人参加管理，改革不合理的规章制度，工人群众、领导干部和技术员三结合，即的规章制度，工人群众、领导干部和技术员三结合，即“两参一改三结两参一改三结合合”的制度。的制度。v19611961年制定的年制定的“工业七十条工业七十条”，正式确认这个管理制度，并建立党委领，正式确认这个管理制度，并建立党委领导下的职工代表大会制度，使之成为扩大企业民主，吸引广大职工参加导下的职工代表大会制度，使之成为扩大企业民主，吸引广大职工参加管理、监督行政，克服官僚主义的良好形式。管理、监督行政，克服官僚主义的良好形式。v当时，毛泽东把当时，毛泽东把“两参一改三结合两

23、参一改三结合”的管理制度称之为的管理制度称之为“鞍钢宪法鞍钢宪法”，使之与苏联的使之与苏联的“马钢宪法马钢宪法”(指以马格尼托哥斯克冶金联合工厂经验为指以马格尼托哥斯克冶金联合工厂经验为代表的苏联一长制管理方法代表的苏联一长制管理方法)相对立。相对立。v“鞍钢宪法鞍钢宪法”对我们早已经是对我们早已经是“过去时过去时”了，但国外正相了，但国外正相反。反。v欧美和日本管理学家认为，欧美和日本管理学家认为，“鞍钢宪法鞍钢宪法”的精神实质是的精神实质是“后福特主义后福特主义”，即对福特式僵化、以垂直命令为核心的，即对福特式僵化、以垂直命令为核心的企业内分工理论的挑战。企业内分工理论的挑战。v用眼下流行

24、术语来说，用眼下流行术语来说，“两参一改三结合两参一改三结合”就是就是“团队合团队合作作”。v美国麻省理工学院管理学教授美国麻省理工学院管理学教授LL托马斯明确指出，托马斯明确指出，“鞍钢鞍钢宪法宪法”是是“全面质量全面质量”和和“团队合作团队合作”理论的精髓，它弘理论的精髓，它弘扬的扬的“经济民主经济民主”恰是增进企业效率的关键之一。恰是增进企业效率的关键之一。鞍钢宪法两参一改三结合8.TPM的特点的特点vTPM的特点就是三个的特点就是三个“全全”，即全效率、全系统，即全效率、全系统和全员参加。和全员参加。v全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效

25、率。率。v全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。等都要包含。v全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。动。9.TPM9.TPM的目标的目标vTPM的目标可以概括为四个的目标可以概括为四个“零零”，即停机为零、，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。废品为零、事故为零、速度损失为零。v停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划停机为零：指计划外的设备停机时间为零。

26、计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。使计划停机时间值达到很高。v废品为零：指由设备原因造成的废品为零。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完完美的质量需要完善的机器美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。量的关键，而人是保证机器好坏的关键。v事故为零：指设备运行过程中事故为零。事故为零：指设备

27、运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会可能会造成人身伤害，严重的可能会“机机毁人亡毁人亡”。v速度损失为零：指设备速度降低造成的产速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。低了设备性能。（1 1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为事故为“0”0”、不合格品为、不合格品为“0”0”、设备故障为、设备故障为“0

28、”0”；（2 2）预防理念：维修预防（）预防理念：维修预防（MPMP）/预防维修（预防维修（PMPM）/改善性维修（改善性维修（CMCM）；）；（3 3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护；（4 4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境；作环境；（5 5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。场。（1 1）TPMTPM致力于设备综合效率最大化的目标；致力于设备综合效率最大化的目标；（2 2）TPMTPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；在整个设备

29、一生建立彻底的预防维修体制；（3 3）TPMTPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维由各部门共同推行（包括工程、生产、维修等部门）修等部门）（4 4）TPMTPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人；人；（5 5）TPMTPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。动的。v将将TPMTPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为称为“全效率全效率”，第二个要素简称为，第二个要素简称为“全系统全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描三、四、五项从横向、纵向和基层的最小

30、单元描述了述了“全员全员”的概念。的概念。v三个三个“全全”之间的关系为：之间的关系为：v全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。效率为目标。13.TPM的基石的基石v5S5S活动活动 -5S-5S是整理、整顿、清扫、清洁、是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。素养的简称。v5S5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行基础，是推行TPM TPM 阶段活动前的必须的准备阶段活动前的必须的准备工作和前提，是工作和前提，是TPMTPM其他各支柱活动的基石。其他各支柱活动的基石。14.TPM的的“5

31、S”v（1）整理）整理取舍分开，取留舍弃。取舍分开，取留舍弃。（2）整顿）整顿条理摆放，取用快捷。条理摆放，取用快捷。（3）清扫）清扫清扫垃圾，不留污物。清扫垃圾，不留污物。（4）清洁）清洁清除污染，美化环境。清除污染，美化环境。（5）素养）素养形成制度，养成习惯。形成制度，养成习惯。v 6S，增加安全，增加安全(SAFETY)。v 7S，增加节约，增加节约(SAVING)。v 8S，增加服务，增加服务(SEVICE)15.TPM的两大保证的两大保证v1)1)多方位的、不间断的持续学习和培训多方位的、不间断的持续学习和培训v2 2）贯穿始终的不断持续地改善）贯穿始终的不断持续地改善v 这两项是

32、这两项是TPMTPM能成功实施的保证。能成功实施的保证。v2020世纪世纪6060年代，日本以美国的年代，日本以美国的PMPM为基础，开展了独特的为基础，开展了独特的TPMTPM管理活动，管理活动，收到了令人瞩目的成就。收到了令人瞩目的成就。vTPMTPM起初是从生产部门展开，起初是从生产部门展开，8080年代以后逐步扩展成为全公司的年代以后逐步扩展成为全公司的TPMTPM。全球第一家通过全球第一家通过TPMTPM认证的企业也是日本丰田电装公司认证的企业也是日本丰田电装公司1 事后维修事后维修(BM:Breakdown Maintenance）故障后再维护；故障后再维护；1950年以前年以前2

33、 改良维修改良维修(CM:Corrective Maintenance）查找薄弱部位对其进行改良查找薄弱部位对其进行改良 1950年以后年以后 3 预防维修预防维修(PM:Preventive Maintenance）对周期性故障提出的维护对周期性故障提出的维护 1955年前后年前后4 维修预防维修预防（MP:Maintenance Prevention）设计不发生故障的设备，设备设计不发生故障的设备，设备FMEA 1961年前后年前后 5 生产维修生产维修（PM:Productive Maintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案综合上述维护方法，系统的维护方案 1962年前后年前

34、后6 全面生产维护全面生产维护(TPM:Total Productive Maintenance)全员参加型的保养全员参加型的保养 1980年以后年以后v19891989年，年，TPMTPM被重新定义为广义的被重新定义为广义的TPMTPM，它是，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。终达成损耗的

35、最小化和效益的最大化。v20002000年开始，年开始，TPMTPM已经跨行业国际化发展。已经跨行业国际化发展。TPMTPM并并不是只属于日本的产业界，世界各地对不是只属于日本的产业界，世界各地对TPMTPM的关的关心逐年升高。这时它也不只是在某个企业实施，心逐年升高。这时它也不只是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。链系统。（二）（二）实施实施TPMTPM的效果的效果 为什么为什么TPM在日本及至全世界都得到承认并不断在日本及至全世界都得到承认并不断发展呢？发展呢？这主要是因为实行这主要是因为实行TPM，可以使企业获得良

36、好的，可以使企业获得良好的经济效益和广告效应；可以充分发挥设备的生产经济效益和广告效应；可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界国企业中推行以来，给企业创在日本和世界国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产。资产。TPMTPM成功效益成功效益 TPM给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、给企业带来的效益体现在产品成本、质量、生产率、库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面：库存周转、安全与环境保护以及职工的劳动情绪等方面：成本

37、成本生产率生产率安全安全/环境环境库存周转库存周转劳动情绪劳动情绪企业形象与信誉企业形象与信誉经济目标经济目标TPM可以使企业受益匪浅可以使企业受益匪浅质量质量有形的效果有形的效果无形的效果无形的效果PP附加价值生产性附加价值生产性1.5-21.5-2倍增加；倍增加；突发故障件数由突发故障件数由1/10 1/10 降为降为 1/250;1/250;设备综合效率提高设备综合效率提高1.521.52倍。倍。Q Q 工程不良率减少工程不良率减少1/101/10；保管部索赔减少保管部索赔减少1/41/4。CC制造成本节约制造成本节约30%30%。DD产品、在制品库存减少一半。产品、在制品库存减少一半。

38、S S 企业灾害企业灾害“0”0”、公害、公害“0”0”。MM改善提案数月均达改善提案数月均达510510件。件。养成自主管理的习惯，即遵守养成自主管理的习惯，即遵守“自己的设备是自己维护自己的设备是自己维护”的意识。的意识。实现故障实现故障“0”0”、不良、不良“0”0”，员，员工在推行中增加自信。工在推行中增加自信。改变制造中漏油、粉尘的现象，改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。造就整洁、明亮的现场。给工厂访问者好的企业形象，有给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。利于营销活动。TPM实施案例实施案例1.日本的西尾泵厂在实施日本的西尾泵厂在实施TPMTPM之前，每月故障停

39、机之前，每月故障停机时时700700多次。在多次。在TPMTPM推行之后的推行之后的19821982年，已经做年，已经做到无故障停机，产品质量也提高到到无故障停机，产品质量也提高到100100万件仅万件仅有有1111件次品，西尾泵厂被誉为件次品，西尾泵厂被誉为“客厅工厂客厅工厂”。2.v3.3.意大利的一家公司：推进意大利的一家公司：推进TPMTPM三年，生产率增长三年，生产率增长33.9%,33.9%,机器故障机器故障 减少减少95.8%,95.8%,局部停机减少局部停机减少78%,78%,润润滑油用量减少滑油用量减少39%,39%,维修费用减少维修费用减少17.4%,17.4%,工作环境大

40、工作环境大大改善大改善,空气粉尘减少空气粉尘减少90%90%v4.4.v三星公司是著名的世界三星公司是著名的世界500500强跨国公司，旗下有一家生产强跨国公司，旗下有一家生产彩电和电脑用显像管的公司彩电和电脑用显像管的公司-深圳三星视界，自深圳三星视界，自19961996年投年投产以来，产销量每年都以产以来，产销量每年都以30%30%惊人的速度在增长。惊人的速度在增长。v目前电脑用显象管目前电脑用显象管1717英寸英寸CDTCDT单线日产量超过一万只，相单线日产量超过一万只，相当于当于8.38.3秒生产一只管子，直通率达到秒生产一只管子，直通率达到96%96%，工序合格率，工序合格率99.9

41、9%99.99%。正因为有这些卓越的指标，在前几年彩电价格战。正因为有这些卓越的指标，在前几年彩电价格战中，上游企业几乎全线亏损，而深圳三星视界却连续三年中，上游企业几乎全线亏损，而深圳三星视界却连续三年获得获得10%10%以上的纯利润。连续三年保持全行业世界最好。以上的纯利润。连续三年保持全行业世界最好。v正如三星视界的老总所言，没有正如三星视界的老总所言，没有TPMTPM就没有今天深就没有今天深圳三星视界的辉煌。圳三星视界的辉煌。v深圳三星自投产起就引进了韩国三星的管理法宝深圳三星自投产起就引进了韩国三星的管理法宝-TPMTPM。三星集团。三星集团19881988年从日本引进年从日本引进T

42、PMTPM，推行，推行1515年未年未间断。间断。19971997年亚洲金融危机爆发，三星加大了推行年亚洲金融危机爆发，三星加大了推行TPMTPM的力度，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变的力度，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化，从而步入高速发展轨道。化，从而步入高速发展轨道。v有形成果：有形成果：v直通率：直通率：83%83%（19991999年）提高到年）提高到93%93%（20022002年）年）品质不良：品质不良：减少一倍（减少一倍（1997-20011997-2001年）年）平均无故障时间（平均无故障时间（MTBFMTBF）：3030小时（小时（19971997年）延年）延 长到长到

43、316316小时（小时（20012001年）年）平均故障等待时间（平均故障等待时间（MTTRMTTR）：）：150150分钟（分钟（19971997年）年）减少到减少到3535分钟（分钟（20012001年）年）改善提案：改善提案：件数提高件数提高5050倍（倍（1997-19991997-1999年）年）人均劳动生产率：人均劳动生产率：提高提高20%20%（1999-20011999-2001年）年）质量成本：质量成本：降低降低39%39%（1999-20021999-2002年）年）索赔件数：索赔件数：减少减少75%75%（1999-20011999-2001年）年）另外，在压缩库存、减少

44、工伤事故等方面也有明另外，在压缩库存、减少工伤事故等方面也有明显成果。显成果。v无形成果如下：无形成果如下：企业的形象方面：企业的形象方面：明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。明亮的现场使顾客感动，间接带来定单和好评。企业的文化方面：企业的文化方面：建立先进的与国际接轨的革新文化；建立先进的与国际接轨的革新文化；形成活性化的企业文化。形成活性化的企业文化。其它方面：其它方面：全员意识的彻底变革；全员意识的彻底变革；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；上下内部信息交流通畅，排除了扯皮和隔阂；增强了员工自主管理的自信感；增强了员工自主管理的自信感；改善成果使员工有成就感和满足感；改善成果

45、使员工有成就感和满足感；技能水平明显提高；技能水平明显提高；作为一种营销手段稳定客户定单。作为一种营销手段稳定客户定单。v追求卓越的现场管理追求卓越的现场管理 v建设一流的供应链建设一流的供应链 v做产品创新的领导者做产品创新的领导者v日本丰田等企业成功的关键是：日本丰田等企业成功的关键是：（1 1）追求精细化管理。）追求精细化管理。（2 2）维护管理工具。）维护管理工具。（3 3）注重人才的培养）注重人才的培养 v“管理无秘密管理无秘密”，管理大师德鲁克这样告诉我们。，管理大师德鲁克这样告诉我们。v丰田之道也没秘密，它之所以现在强大，并且还将继续强丰田之道也没秘密，它之所以现在强大，并且还将

46、继续强大，核心动力就在于大，核心动力就在于“趋于至善趋于至善”精神精神不断地改善、不不断地改善、不断地进步、不断地趋近完美，每一天、每一月、每一年都断地进步、不断地趋近完美，每一天、每一月、每一年都向极致靠拢，涓涓细流终会汇成大海。向极致靠拢，涓涓细流终会汇成大海。v如果从这个角度去分析，中国企业最缺少的就是三方面能如果从这个角度去分析，中国企业最缺少的就是三方面能力：力：v（1）精益的生产理念，每日进步精益的生产理念，每日进步1%的精神；的精神；v（2）精细的服务意识，将无形的服务做到有形的极致；精细的服务意识，将无形的服务做到有形的极致；v（3）精确的管理制度，真正授权予人，全面激发员工的

47、精确的管理制度，真正授权予人，全面激发员工的责任感与工作能力。责任感与工作能力。丰田成功的关键丰田成功的关键v关键在于贯彻了关键在于贯彻了Kaizen(持续改善持续改善)的经营思想。的经营思想。vKaizen是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进是一个日语词汇，意指小的、连续的、渐进的改进。这一方法是指企业通过改进一系列生产经的改进。这一方法是指企业通过改进一系列生产经营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活营过程中的细节活动，如持续减少搬运等非增值活动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质动、消除原材料浪费、改进操作程序、提高产品质量、缩短产品生产时间、不断地激励员工。设计过量、缩短

48、产品生产时间、不断地激励员工。设计过程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，程中确定的产品各功能和企业各部门的目标成本，是产品制造及销售过程的成本控制依据。是产品制造及销售过程的成本控制依据。v在这个过程中在这个过程中,企业可利用企业可利用Kaizen来逐步降低成本来逐步降低成本,以达到或超过这一目标以达到或超过这一目标,并分阶段、有计划地达到预并分阶段、有计划地达到预定的利润水平。定的利润水平。v正是因为如此正是因为如此,今井正明曾不无赞赏地写道：今井正明曾不无赞赏地写道：“观看观看运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情，运行中的丰田生产系统是一件令人赏心悦目的事情，工人们以清扫、

49、分类、筛选、整洁工人们以清扫、分类、筛选、整洁4条为工作原条为工作原则则v丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围，每个动丰田公司的装配厂有一种比较活跃的氛围，每个动作都有明确的目的，没有懒散现象，在一般的工厂作都有明确的目的，没有懒散现象，在一般的工厂你会看到一堆堆未加工完的零件，装配线停下来检你会看到一堆堆未加工完的零件，装配线停下来检修，工人站在那里无所事事。修，工人站在那里无所事事。v而在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去而在丰田，生产过程就像设计的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量这一切都是在完美的环境中进行的。这一切都

50、是在完美的环境中进行的。v说到丰田的理念和价值观，必须要从精神源头丰田说到丰田的理念和价值观，必须要从精神源头丰田家族说起，丰田喜一郎的父亲丰田佐夫常说的一句家族说起，丰田喜一郎的父亲丰田佐夫常说的一句话是：先干干看，别害怕失败。这其实透露出一个话是：先干干看，别害怕失败。这其实透露出一个真理：世上没有一蹴而就的完美。真理：世上没有一蹴而就的完美。v丰田公司文件中这样写道：我们将错误视为学习的丰田公司文件中这样写道：我们将错误视为学习的机会。在发生错误时，我们不责备个人，而是采取机会。在发生错误时，我们不责备个人，而是采取更正行动，并在企业中广泛传播从每个经验中学到更正行动，并在企业中广泛传播