钳工(高级)第七章-普通金属切削机床的装配调整x课件.ppt

1、第七章普通金属切削机床的装配调整培训学习目标了解常用金属切削机床的种类、基本结构和技术参数，掌握典型机床的传动系统和主要结构，熟练掌握典型机床主要部件装配和调整的操作技能以及使用维护、精度检验方法、加工质量检验等方法。图7-1M1432B型万能外圆磨床1.砂轮架2.内圆磨具3.头架4.尾座7M2.eps5.横向进给机构图7-3M1432B型万能外圆磨床进给机构7M4S.TIF7M4D.eps1.工作台的纵向往复运动(1)工作台往复运动的液压回路当开停阀处于图7-4a所示位置时，工作台启动。图7-5开停阀图7-6节流阀(2)工作台运动速度的调节由于工作台液压缸的回油，都是经过节流阀后流向油箱的，

2、所以，改变节流阀开口大小(E断面上圆周方向的三角形槽)，便可使工作台的运动速度在0.054m/min范围内无级调速。(3)工作台的换向过程其换向过程分为三个阶段：制动阶段、停留阶段和启动阶段。1)制动阶段：工作台换向时的制动分两步：先导阀的预制动和换向阀的终制动。2)停留阶段：换向阀的第一次快跳结束后，继续右移，只要管道12和13都保持打开状态，工作台则继续停留不动。3)启动阶段：当换向阀继续右移至管道2018接通时，右腔回油便经管道1620189先导阀13油箱，换向阀不受节流阻力，作第二次快跳，直到右端终点为止。(4)先导阀的快跳在先导阀换向杠杆的两侧，各有一个小柱型液压缸21、22(或称抖

3、动阀)，它们分别由控制油路9和10供给压力油。(5)工作台液动和手动的互锁当开停阀如图7-4a处于“开”的位置时，工作台作液动往复运动，同时压力油由油管1换向阀开停阀D截面工作台互锁液压缸，推动活塞使传动齿轮脱离啮合位置，因此工作台移动时不会带动手轮旋转，以防伤人。2.砂轮架的快速进退(1)砂轮架快速前进(2)砂轮架快速后退3.尾座套筒的缩回4.润滑及其他(1)导轨与螺杆螺母的润滑液压泵输出的压力油，有一路经精滤器后进入润滑油稳定器，然后再分三路，分别流到床身V形导轨、平导轨和砂轮架的螺杆螺母处进行润滑。(2)砂轮架螺杆与螺母间隙的消除如图7-4所示，闸缸始终接通压力油路，故闸缸的柱塞一直顶紧

4、在砂轮架上，使螺杆和螺母的间隙消除，其预紧力方向与砂轮磨削时的受力方向一致。1.内圆磨具的装配图7-7轴承精整2.液压系统的装配(1)齿轮泵装配前，对液压泵的全部零件进行检查、修去表面毛刺(原规定不准倒角的地方必须保持夹角)、退磁和清洗等。1)装入滚针轴承，应保持轴与轴承圈之间具有0.01mm的间隙，挡圈的位置不得高出轴承座圈端面，只许低1.2mm。2)长短轴与平键及齿轮配合间隙应符合图样要求，平键长度不得超过齿轮两端面。3)轴向和径向间隙应符合规定要求，CB型泵的轴向间隙为0.020.04mm。4)装配时一面均匀拧紧螺钉，一面检查有何轻重不匀现象，装配后用手旋转主轴，应平稳无阻滞现象。(2)

5、液压缸1)缸孔的圆度和圆柱度公差小于内孔公差之半。2)两端外圆的安装定位面，对中心的端面全跳动公差为0.05mm/1000mm。3)内孔中心线的直线度公差为0.03mm/500mm。4)内孔表面粗糙度值为Ra0.40.1m，不允许有纵向划痕。5)缸孔与活塞的配合一般H8/f9，活塞杆与其导向孔的配合为H7/f7。6)对接长缸，两个相配件的内径差不大于0.02mm。7)铸件不得有砂眼等铸造缺陷，必要时应作耐压试验。1)清洗零件，修去零件毛刺，装配时避免杂质混入。2)活塞与活塞杆装配后，必须在V形架上用百分表测量，并校正其精度。3)活塞放在油缸体内，全长移动时应灵活无阻滞现象。4)装上端盖后，螺钉

6、应均匀紧固，使活塞杆在全长移动时无阻滞和松紧不均匀等现象。5)装配后在专用平板上测量两端的等高，其误差不得大于0.05mm，否则要将液压缸两端支座修磨或修刮，使其等高。6)安装液压缸时，必须保证液压缸移动方向与机床导轨平行，其平行度公差为0.05mm。(3)阀的装配装配工作主要是阀座与阀心的研磨，研磨后，必须经过密封试验，保证其密封良好，符合图样所规定的技术要求。1)钢球或锥阀与阀座的密封应良好，可用煤油试漏。2)弹簧两端面须磨平并与中心线垂直。3)滑阀在阀体孔内全行程移动，应灵活无阻滞现象。4)装配完毕应测试，压力应均匀变化，不得有突跳和噪声。1.圆度超差1)磨床头架主轴轴承的磨损，磨削时，

7、使主轴的径向圆跳动超差。2)尾座套筒磨损，配合间隙增大，磨削时在磨削力的作用下，使顶尖位移，工件回转时造成不理想的圆形。2.圆柱度超差1)头架主轴中心与尾座套筒中心不等高或套筒中心在水平面内偏斜。2)纵向导轨的不均匀磨损，而造成工作台直线度超差。3.磨削时工件表面出现有规律性的直波纹(呈多角形状）1)砂轮主轴与轴承、砂轮法兰盘相配合的轴颈磨损，使径向圆跳动和全跳动超差时，可修复或调换主轴。2)砂轮主轴轴承的磨损，配合间隙过大，使砂轮回转不平衡时，将使磨削产生振动，可调整或更换轴承。3)砂轮主轴的电动机轴承磨损后，磨削时电动机产生振动，可调换轴承。4.磨削时工件表面产生有规律的螺旋波纹(1)工作

8、台低速爬行可消除进入液压系统中的空气，疏通滤油器，稳定液压系统中的油压，以及修整导轨表面使其减小摩擦。(2)砂轮主轴的轴向窜动可调整轴承的轴向游隙或更换轴承。(3)砂轮主轴轴心线与工作台导轨不平行可修复导轨使其达到精度要求。5.磨削时工件表面产生无规律的波纹或振痕1)所选砂轮硬度、粒度不恰当，可选择合适的砂轮。2)砂轮修整不正确、不及时，可及时地、正确地修整砂轮。3)工件装夹不正确，顶尖与顶尖孔接触不良，可正确装夹工件，磨削工件前先研磨中心孔。4)切削液中混有磨粒或切屑，可清洗滤油器，精滤切削液，去除切削液中的杂质。6.液压系统故障(1)噪声和振动1)发生在液压泵中心线以下的噪声：液压泵进油管

9、路漏气，可寻找漏气部位并排除。滤油器堵塞或流通面积太小，可清洗滤油器。油液粘度太大，可调换油液。2)发生在液压泵附近，来源于液压泵噪声：液压泵精度低，可通过修理排除。径向和轴向间隙因磨损增大，输油量不足，可通过修理排除。液压泵型号不对，转速过高，应检查更正。液压泵吸油部分有损坏，查明原因，修理排除。3)发生在操纵、控制阀附近的噪声，由阀门引起的故障：阀的阻尼小孔堵塞，需清洗换油，疏通阻尼小孔。弹簧变形、卡死、损坏、应检查更换弹簧。阀座损坏，配合间隙不合适，检修相应的阀。4)其他方面的故障：发生在工作缸部位的噪声，多半是停机后混入了空气，无排气装置的可快速全行程往返运动数次进行排气。管路碰撞、油

10、管振动、泵与电动机安装同轴度超差等，可相应采取消除措施。电动机、回转件平衡不良，可采取相应措施消除。运动部件换向缺乏阻尼，产生冲击振动，可增加背压。(2)系统爬行1)空气进入系统。2)油液不洁净，这将会堵塞小孔，应清洗油路、油箱，更换液压油。3)导轨润滑不良，压力不稳定。4)液压缸的安装与导轨不平行。5)新修导轨刮研面阻力较大：可用氧化铬研磨膏拖研十几次。(3)泄漏泄漏会降低速度和压力，浪费油液。1)工作压力调整过高，可适当降低。2)采用间隙密封的元件，磨损后间隙增大产生漏油，可在阀心外圆四周开几条环形槽。3)接触面的密合程度不好，应修研接触面。4)阀心与阀体孔同轴度超差，应修理。5)润滑系统

11、调整不当，油量太大，回油来不及，应适当调小供油量。6)密封件损坏或装反，应更换新件或正确装配。7)油管破裂，应更换。(4)压力不足调整出现压力不足或建立不起油压，部件运动速度显著下降，可查明原因排除故障。1)液压泵出现故障，如间隙过大、密封不严、液压泵电动机功率不足等。2)压力阀部分的故障，如脏物或锈蚀卡死开口位置、弹簧断裂、阻尼孔被堵塞等。3)其他故障，如滤油器堵塞、吸油管太细、油液粘度太大及某些阀内泄漏严重等。(5)液压冲击由于液流方向的迅速改变或停止时，致使液流速度急速改变，造成液压冲击。1)缓冲装置失灵。2)导向阀或换向阀的制动锥角太大，致使换向时的液流速度剧烈变化而引起液压冲击，可重

12、新制造阀心，减小锥角。3)液压系统油压调整过高，背压阀调整不当。4)系统油温过高粘度下降，节流变化大而且不稳定，系统内存在空气等。5)复杂的液压系统管路太长，转弯处太多，导致压力损失太大，或局部发生冲击振动，可在振动处采用软管或增加蓄能器。6)活塞杆、支架和工作台联接不牢，产生冲击，应检查并紧固。(6)工作台往复速度误差较大1)液压缸两端的泄漏不等或单边泄漏，可查明原因，排除泄漏。2)液压缸两端活塞杆弯曲不一致，应调整或检修。3)液压缸排气装置两端排气孔孔径不等，可更换排气管，调整开口。4)放气阀间隙大而且漏油，两端漏油量不等。5)系统内部泄漏，应排除泄漏。(7)油温过高由于各种阀会产生压力损

13、失，如系统中各相对运动零件的摩擦阻力；工作过程中有大量油液经控制阀溢回油池等。1)压力损耗大而引起油温升高，管路可定期清洗；选用或调换合格的油液。2)机械摩擦引起油温升高，可检查液压元件装配、油缸和工作台的安装是否符合精度要求，并调整；检查各运动部件的摩擦情况，查明原因并排除。3)检查油路设计是否合理并加以改善。图7-8立式升降台铣床1.常用铣床的种类及其功能(1)立式升降台铣床(图7-8)立式铣床的主要特征是铣床主轴与工作台面垂直。图7-9卧式升降台铣床(2)卧式升降台铣床(见图7-9)卧式升降台铣床的主要特征是铣床主轴与工作台面平行。图7-10万能工具铣床(3)万能工具铣床(图7-10)X

14、8126型万能工具铣床能完成多种铣削工作。(4)龙门铣床(见图7-11)龙门铣床属于无升降台大型铣床。图7-11X2010A型龙门铣床2.铣床型号的识别(1)现行标准编制方法编制的铣床型号举例(2)旧编制方法编制的铣床型号举例1.X62W型铣床的主要部件与结构特点1)主轴的起动、停止和工作台的快速移动均由按钮操作，使操作简便迅速。2)工作台进给手柄所指的方向与工作台移动方向一致，操纵时不易出现差错。3)铣床的正面和左面各有一组按钮和工作台操纵手柄，便于操作者在不同位置上操纵。4)主轴的转速和进给速度均采用孔盘变速操纵机构变速，操作简便，工作可靠。5)主轴能有效地立即制动，使操纵迅速、安全、方便

15、。2.X62W型铣床的主要技术规格3.铣床的工作精度1)加工表面平面度0.02mm/150mm2)加工表面平行度0.02mm/150mm3)加工表面垂直度0.02mm/150mm图7-12X62W型铣床传动系统328.TIF1.主轴变速箱的结构和装配图7-13X62W型铣床主轴变速箱传动系统结构图(1)弹性联轴器与电磁离合器弹性联轴器的结构见图7-14。图7-14弹性联轴器(2)中间传动轴由图7-13可见，主轴变速箱中的轴轴都是外花键，轴的右边装有一个可沿轴向滑移的三联齿轮。图7-15X62W型铣床主轴结构图(3)主轴主轴部件是铣床的重要部件之一。2.主轴变速操纵机构的结构和调整(1)主轴变速

16、操纵机构的结构X62W型卧式升降台万能铣床是用孔盘集中变速操作机构，改变主轴箱中轴和轴上的3个滑移齿轮的位置使主轴获得18种不同转速的。图7-16X62W型铣床主轴变速操纵机构(2)主轴变速操纵机构的装配调整1)变速操纵机构在拆卸时，为了避免以后装错，胶木转速盘3轴上的锥齿轮与变速孔盘5轴上的锥齿轮的啮合位置应做好标记，防止装配时错位。2)当变速操纵机构的手柄合上定位槽后，如发现齿杆上的拨叉有来回窜动或变速后齿轮有错位现象时，应检查与其相应的齿杆与齿轮的啮合位置是否正确，如有误差，可拆除该齿轮，用力推紧该组齿杆，使其顶端碰至变速孔盘端面，然后再装入齿轮。3.进给变速箱的结构和变速操纵机构的装配

17、调整(1)进给变速箱的结构X62W型铣床的进给变速箱结构与X6132型铣床的进给变速箱结构基本相同。图7-17X62W型铣床进给变速箱结构展开图7M18.eps1)安全离合器安全离合器的半齿离合器3空套在轴的套筒上，其端面齿与离合器M2的端面齿结合(常态结合)，宽齿轮2空套在半齿离合器3上。2)片式摩擦离合器离合器外壳7用滚针支承在箱体压套内，齿轮8(z=43)用键与外壳7联接。7M19.eps(2)进给变速操作机构X62W型铣床与X6132型铣床的进给变速操作机构基本相同，见图7-19，进给变速箱采用的也是孔盘变速机构。(3)进给变速箱的装配要点1)工作台快速移动是由轴直接输入，转速较高，较

18、其他传动轴容易损坏，故装配必须达到技术要求。2)摩擦片的平面度要求在0.1mm以内，若超差，应更换或修磨平面，装配时注意内外片间隔安装。3)在装配轴上安全离合器时，应先调整螺母使离合器的端面与齿轮的端面之间的间隙为0.40.6mm，然后调整弹簧压紧螺母，弹簧的总压力控制转矩为160200Nm。4)进给变速箱经装配后，必须进行严格清洗，并检查柱塞润滑油泵，保证油路畅通。5)将进给变速操纵机构装到进给箱上前，应先把菌形手柄向前拉到极限位置，以利于装上进给箱。图7-20进给变速操纵机构齿杆装配位置示意图6)进给变速箱与升降台组装时，要保证电动机轴上齿轮与轴上的齿轮啮合间隙，啮合间隙的大小可通过调整进

19、给变速箱与升降台结合面间的垫片厚度进行调节。4.工作台结构与操纵机构的装配调整(1)工作台的结构X62W型铣床的工作台结构与X6132型铣床基本相同，见图7-21。图7-22X62W型铣床工作台纵向进给运动操纵机构示意图(2)工作台纵向进给运动操纵机构X62W型铣床与X6132型铣床的纵向进给操纵机构基本相同，见图7-22。5.升降台的结构与操纵机构的装配调整(1)升降台的结构X62W型铣床与X6132型铣床升降台的结构基本相同，升降台传动系统展开图见图7-23。7M23.eps图7-24X62W型铣床工作台垂向双层丝杠7M25.eps(2)横向和垂向进给运动的操纵机构X62W型铣床与X613

20、2型铣床的横向和垂向进给操纵机构基本相同，见图7-25。(3)横向和垂向进给运动操纵机构的调整操纵机构中的鼓轮，由于表面硬度很高，一般不易磨损，修整时只需清洗干净即可。1.铣床的空载运转试验(1)准备工作包括清洁机床、机床的水平位置找正、检查各固定结合面的贴合程度、检查各导轨的间隙、阅读机床说明书和加注润滑油等。(2)接通电源打开总电源开关，检查主轴旋转方向和进给方向。(3)低速空运转1)主轴空运转转速为30r/min。2)空载运转时间为30min。3)检查运转时主轴油窗有无润滑油滴出，若无油出现应停机检查主轴箱润滑系统。(4)主轴变速运转1)按18级转速由低到高逐级试运转。2)检查变速机构是

21、否达到操纵要求。3)检查各级空运转时有否异常声音，停止制动时间是否在0.5s范围之内。4)主轴转速在1500r/min并运转1h后，检查轴承温度应不超过70。(5)进给变速及进给1)检查和松开三个方向的锁紧手柄和螺钉。2)用手动泵润滑纵向工作台内部。3)先用手动进给检查工作台间隙。4)变换进给速度，检查进给变速机构是否达到操纵要求，各方向进给手柄应达到开启、停止动作准确无误。5)检查进给限位挡铁及极限螺钉，使用挡铁自动停止进给。6)试行快速进给，检查启、停动作是否准确，工作台是否有拖行等故障。2.铣床的负载运转试验(1)铣削45钢(正火210220HBW)1)用圆柱铣刀铣刀直径100mm，铣刀

22、齿数4齿，铣削宽度50mm，铣削深度3mm，铣刀转速75r/min，进给速度75mm/min。2)用面铣刀铣刀直径150mm，铣刀齿数14齿，铣削宽度100mm，铣削深度5mm，铣刀转速37.5r/min，进给速度190mm/min。(2)铣削铸铁(HT150，180200HBW)1)用圆柱铣刀铣刀直径90mm，铣刀齿数8齿，铣削宽度100mm，铣削深度11mm，铣刀转速47.5r/min，进给速度118mm/min。2)用面铣刀铣刀直径200mm，铣刀齿数16齿，铣削宽度100mm，铣削深度9mm，铣刀转速60r/min，进给速度300mm/min。3.铣床的工作精度检验图7-26铣床工作精

23、度检验试件1.B面平面度公差0.02mm。2.A面与G面平行度公差0.03mm。3.C面、D面垂直于A面，C、D、A面垂直于B面，垂直度公差0.02mm。(1)选择安装铣刀根据图样，选用d0100mm套式面铣刀；用短刀杆安装铣刀，并找正铣刀同轴度。(2)装夹找正工件G面定位，B面朝向面铣刀；用百分表找正B面与纵向进给方向平行，然后用压板压紧工件。(3)铣削加工用铣刀端面齿刃铣削B面背吃刀量为0.1mm；用铣刀圆周齿刃分别铣削A面、C面与D面，背吃刀量均为0.1mm。(4)精度检验B面平面度用刀口尺和量块检验，公差0.02mm；A面与G面平行度用百分表检验，公差0.03mm；A、C、D面和B面之

24、间的垂直度用直角尺或百分表检验，公差0.02mm/100mm。4.铣床的几何精度检验(1)主轴旋转轴线对工作台横向移动的平行度(卧式铣床)1)检验方法工作台位于纵向行程的中间位置，锁紧升降台。图7-27检验主轴旋转轴线对工作台横向移动的平行度2)公差a处在300mm长度上公差为0.025mm，检验棒伸出端只允许向下。(2)主轴旋转轴线对工作台中央基准T形槽的垂直度(卧式铣床)1)检验方法工作台位于纵、横向行程的中间位置，锁紧工作台、床鞍和升降台。图7-28检验主轴旋转轴线对工作台中央T形槽的垂直度2)公差在300mm长度上公差为0.02mm(300mm为百分表两测量点间的距离)。(3)悬梁导轨

25、对主轴旋转轴线的平行度(卧式铣床)1)检验方法锁紧悬梁，在主轴锥孔内插入检验棒。2)公差a处在300mm长度内公差0.02mm(悬梁伸出端只许向下)。(4)主轴旋转轴线对工作台面的平行度(卧式铣床)1)检验方法工作台位于纵向行程的中间位置，锁紧升降台。2)公差在300mm测量长度上公差为0.025mm(检验棒伸出端只许向下)。(1)铣削时振动大1)主轴松动。2)工作台松动。3)铣床刀杆支架支持轴承损坏。(2)工作台快速移动无法起动或脱不开工作台快速进给无法起动，即无快速移动。(3)主轴制动不良或无法起动按停止按钮后，主轴不能在0.5s内停止转动，有时还会出现反转。(4)变速齿轮不易啮合在变换主

26、轴转速时，出现变速手柄推不到原位，这是因为变速微动开关未起导通作用；有时在推进变速手柄时，发生齿轮严重撞击声，这是因为微动开关接触时间过长；有时开启后不再切断，主轴不停，这时需要切断电源，并请电工修理。(5)纵向进给有带动现象开动横向或垂向时，工作台纵向有间隔移动，有时开动纵向进给时，横向垂向也会有牵动。(6)进给安全离合器失灵进给安全离合器失灵会产生两种现象：一种是稍受一些阻力，工作台即停止进给；另一种受进给超负荷时，进给不能自动停止。(7)纵向进给丝杠间隙大故障原因有以下两个方面：一是工作台纵向进给丝杠与螺母之间的轴向间隙太大，应通过丝杠螺母间隙调整机构进行调整。(8)工作台横向和垂向进给

27、操纵手柄失灵操纵进给手柄时，会出现横向和垂向联动，或扳动手柄后，工作台无垂向或横向进给。(9)横向和垂向进给机构与手动联锁装置失灵在横向和垂向进给时，手柄和手轮离合器仍未完全脱开，快速进给时产生手柄快速旋转。图7-31卧式镗床1.镗床的功能2.镗床的种类和型号(1)镗床的种类1)卧式铣镗床：卧式镗床的镗轴水平布置，并可轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂向运动，工作台可纵向或横向、或纵横向移动，并能进行铣削。2)坐标镗床：坐标镗床是一种高精度的孔加工机床，是具有精密坐标定位装置的镗床，主要用于镗削尺寸、形状和位置精度要求高的孔系。图7-32单柱立式坐标镗床3)精镗床：精镗床用金刚石、立方氮化硼或硬质

28、合金等刀具进行高速精密镗孔，是一种高速精密镗床，又称金刚镗床。4)深孔镗床：深孔镗床用于镗削深孔，可进行钻孔和深孔镗削，是深孔钻床的变型机种。5)立式镗铣床：立式镗床的镗轴垂直布置，类似于单柱坐标镗床，可进行铣削加工。6)其他镗床：主要有汽车、拖拉机修理用镗床，包括气缸镗床、缸体镗床、连杆瓦镗床、制动毂镗床和气门座镗床等。(2)镗床的型号识别1.T68型镗床的主要技术规格2.T68型镗床的工作精度表7-1T68型卧式镗床的工作精度1.主运动传动系统2.进给传动系统3582.TIF3.快速移动传动系统4.手动调整移动图7-34T68型卧式镗床主轴部件结构图1.主轴部件(1)T68型卧式镗床主轴箱

29、结构的装配调整7M35.eps1)主轴、平旋盘的传动和进给机构。主电动机为5.2/7kW双速电动机驱动，经V带吸收冲击。主轴18种转速由双速电动机和两三联滑移齿轮的移位实现。平旋盘的14种转速由上述传动路线经由内齿轮啮合，传至主轴前端的大斜齿轮使平旋盘转动。进给箱机构见图7-36、图7-37，进给箱的动力由主轴箱的轴分配传至轴，经过中间传动，使花键轴获得18种不同转速。图7-36T68型卧式镗床进给箱机构之一图7-37T68型卧式镗床进给箱机构之二图7-38T68型卧式镗床进给传动轴7M39.eps 进给变速箱的动力由进给传动轴(图7-38)经分配机构(图7-39)，将进给运动分配至主轴进给机

30、构、平旋盘径向刀架进给机构和主轴箱升降进给机构，分别实现主轴进给、平旋盘径向进给和主轴箱的升降进给。2)平旋盘径向刀架机构中差动机构的工作原理。图7-40平旋盘径向刀架进给差动机构原理图(2)主轴、平旋盘的装配调整1)主轴的修整。2)平旋盘的修整。图7-42表面示意图3)主轴箱的修整要点(图7-图7-43主轴箱导轨示意图 主轴箱的三个通孔一般反映的是制造精度，若发现轴承外圈和孔的配合过松，一般可采用镀镍方法进行修整，否则在镗孔时会产生振动，影响孔加工质量。主轴箱的导向压板面2与主轴中心的垂直度是主要修整项目，否则主轴进给镗削前后箱体孔时，将引起不等高误差，孔与端面基准的垂直度也无法保证。与立柱

31、配刮导轨面1后，将主轴箱清洗按图7-39所示装入轴、轴(图7-37)，要求转动自如。然后将检验后的平旋盘轴和圆锥滚子轴承装入轴承孔内，调整好间隙作为测量基准来检测面2与主轴中心的垂直度。箱体修整与立柱配刮，主轴中心对导轨面1的平行度不预先测量，在总装立柱时，轴用立柱找正主轴，保证主轴和床身导轨的平行度要求。主轴箱研刮结束后，应检查、清洗、安装各轴零件，待箱体装上立柱后装配主轴。4)主轴部件的装配。将空心主轴轴承外环径向振摆的最低处和平旋盘孔的最大径向振摆处相装配。将空心主轴的最低径向振摆处分别和两轴承的内环最大径向振摆处相装配。主轴孔若三孔有微量的同轴度误差，也可按径向振摆允差的相位予以补偿。

32、装轴承时先将轴承放入60100润滑油中浸15min，然后取出装配。装好空心主轴的轴承后，钢套内孔与主轴应保持0.0150.020mm的间隙。主轴装配在主轴箱装上立柱后装入空心主轴。装配时悬吊卧放主轴的前端，尾端伸入空心主轴孔内，找正所配对的键槽位置后，顺势推入孔内。由于空心主轴上两条键槽是单配的，装配时应注意其方向性。主轴副的接触长度大，配合间隙又小，为了减少阻力，装配时宜选用薄而量多的润滑油，建议用LAN15全损耗系统用油。T68型镗床是比较早期的产品，机床结构修改变动较大，因此主轴结构有几种不同类型，在更换新轴时应加以识别，按具体情况选择备件或制造新件后进行装配。图7-44是前部油封防尘的

33、老结构，图7-45是平旋盘前端带锥度的主轴结构，图7-46是不通键槽的主轴和空心主轴的附图。图7-44油封防尘装置7M45.eps7M46.eps(3)主轴结构的检查和测量1)主轴的检验测量。图7-47主轴检测示意图 检测主轴表面1，检测项目为外圆的圆柱度误差和直线度误差，圆柱度公差为0.005mm，直线度公差为全长0.01mm，表面粗糙度为Ra0.1m。测量时，主轴的两端装上支承套后，放入斜置测量平板上两V形架中，并在主轴尾端的中心孔内放入直径为6mm的钢珠，紧紧顶在面对主轴尾端的六面角铁上，用手转动主轴，在主轴外圆上每隔250300mm测量一次，记录全长的弯曲度，找到最大弯曲度值。用千分尺

34、测量外圆，检测记录主轴尺寸和圆柱度误差及方向。检测主轴轴承安装表面2，测量项目为两个表面2的同轴度误差，表面2与表面1的同轴度误差，其公差均为0.01mm。按上述同样方法进行测量，表面2的尺寸精度用千分尺测量，并按js6计算与轴承的配合间隙。检测键槽侧面的直线度误差，其公差为0.03mm/1000mm。用V形架支承主轴，用百分表测量槽侧与测量平板的平行度。检测锥孔表面4相对表面1的径向圆跳动误差，检测时，在主轴锥孔中插入长度为300mm锥柄标准棒，靠近主轴端公差为0.01mm，在远离主轴300mm处公差为0.02mm。检测端面5、6对表面1的垂直度误差，其公差为0.005mm。检测螺纹与端面的

35、垂直度误差，检测时，把螺母旋紧，用百分表测量螺母端面圆跳动量，其公差为0.05mm。2)空心主轴的检验测量。图7-48空心主轴检测 检测空心主轴表面1与2的圆柱度误差，其公差为0.005mm，与轴承孔的配合间隙为js5，表面粗糙度Ra0.4m。检测时采用千分尺测量，若与轴承内孔间隙过大，可镀铬后精磨至配合精度要求。检测空心主轴内钢套表面3对表面1、2的径向圆跳动误差，其公差为0.02mm，与主轴配合间隙为0.0150.02mm，表面粗糙度Ra0.4m。径向圆跳动测量方法见图7-48，实际配合间隙可用内径百分表、外径千分尺测量三个钢套和主轴配合面的实际尺寸后计算得出。图7-49平旋盘轴 检测表面

36、4对表面1、2的垂直度误差，其公差为0.005mm，表面粗糙度Ra0.8m，测量方法见图7-48。3)平旋盘轴的检验测量。检测表面1、2的圆柱度误差，其公差为0.006mm，与轴承内孔配合为js5，表面粗糙度Ra0.4m，可用千分尺测量配合尺寸和圆柱度。图7-50平旋盘轴检测 检测表面3的圆柱度误差，其公差为0.01mm，对表面1、2的径向圆跳动公差为0.01mm，表面粗糙度Ra0.4m。径向跳动测量见图7-50示意，后端孔内可用放入堵塞方法安装钢珠。圆柱度误差使用内径百分表测量。检测表面4对表面3的垂直度误差，其公差为0.005mm，检测方法同上。检测表面5对表面1、2的径向跳动误差，其公差

37、为0.01mm，圆柱度公差为0.01mm，表面粗糙度Ra0.4m。图7-49a轴的测量方法见图7-50，可用千分尺和百分表分别进行测量，图7-49b轴不检测其圆柱度误差，但修理时应以面5为基准。检测表面5(图7-49b)和平旋盘锥孔的配刮，使接触率达70%以上。检测表面6对表面1、2的端面跳动误差，其公差为0.01mm，表面粗糙度Ra0.8m。具体测量方法见图7-50。4)轴承综合跳动误差的检测。图7-51轴承检查图2.主轴变速操纵机构图7-52主轴孔盘变速操纵机构示意3.工作台部件7M53.eps表格7M56.eps4.安全离合器图7-57T68镗床安全离合器1.镗床校正(1)校正目的镗床在

38、试车前，首先要进行校正。(2)校正方法以T68型卧式镗床为例，用精确的水平仪和矫形检具，在床身导轨面的纵、横两个方向进行校正。2.镗床的空载运转试验(1)空载运转前的准备工作1)仔细阅读机床说明书，了解机床的结构、性能、用途、操纵系统和操作方法等有关要求。2)清除现场遗留的工具和杂物，检查一些零散的、可以后安装的零件、附件等是否齐全；检查各联接螺钉等紧固件有无松动；检查各手轮、手柄是否齐全，手动操纵机构动作是否正确；所有手动操纵的移动部件是否灵活轻巧；润滑系统应按使用说明书的规定保质按量加润滑油(脂)；各导轨面和传动部位应保持清洁。3)检查机床保险装置是否正常，劳动保护装置是否齐全可靠，电源接

39、线是否正确，电压是否正常，接地是否良好。4)做好上述准备后，在不通电的情况下，手动各传动部位进行试运转，确定各传动部件能自由运转后才允许进行空载运转试验。(2)空载运转试验1)起动机床应先点动，再以短时间低速运转，然后逐渐增加运转时间并提高转速，一旦发现异常情况应立即停机检查。2)检查主轴各挡转速是否符合说明书的规范，并由低至高进行空载运转。3)每级速度的运转时间不少于2min，最高转速时运转时间不少于30min，使主轴轴承达到稳定温度。4)在最高转速运转时，主轴温度应能保持稳定，滑动轴承不超过35，滚动轴承温升小于40，其他结构温升不超过30。5)在空载运转的所有速度下，机床工作机构应平稳正

40、常工作，没有冲击和振动，噪声要小，坐标镗床要求整机噪声小于70dB。6)液压和润滑系统工作正常，各结合面不应有渗漏现象。7)进给机构应进行低、中、高速空载运转试验。8)检查起动动作和自动动作的灵活性，变速动作的可靠性和正确性。3.镗床的负载运转试验(1)钻孔试验刀具用?50mm高速钢标准麻花钻，试验数据见表7-2。表7-2钻孔试验数据(2)平旋盘车削法兰端面试验刀架为机床随机附件，镗刀用YG8硬质合金，试验数据见表7-3。表7-3平旋盘车削法兰端面试验数据(3)主轴镗孔试验用200mm长的悬梁刀杆，装两把YG8硬质合金镗刀片，两刀均分负载，试验数据见表7-4。表7-4主轴镗孔试验(4)主轴铣削

41、平面试验用镶齿硬质合金(YG8)面铣刀盘，分别进行垂直和水平进给，试验数据见表7-5。表7-5主轴铣削平面试验数据4.卧式铣镗床的工作精度检验图7-58镗孔、车外圆和车端面的试件和支架表7-6镗孔、车外圆和车端面的方法和精度允差5.卧式铣镗床的几何精度检验(表7-7)表7-7卧式铣镗床的几何精度检验项目和方法表7-7卧式铣镗床的几何精度检验项目和方法表7-7卧式铣镗床的几何精度检验项目和方法表7-8齿轮加工机床的组代号1.圆柱齿轮加工机床的功用和分类2.滚齿机的类型3.滚齿机的主要部件和运动图7-59滚齿机主要部件和运动示意图1.滚齿机的精度等级2.常见国产滚齿机的主要技术参数(表7-9)表7

42、-9常见国产滚齿机技术参数(部分)表7-9常见国产滚齿机技术参数(部分)表7-9常见国产滚齿机技术参数(部分)表7-9常见国产滚齿机技术参数(部分)7M60.eps1.滚齿机的传动系统(1)滚刀的切削运动传动路线为主电动机(2.8kW,1430r/min)带轮?105mm/?222mm齿轮z32/z48速度交换齿轮A/B(i0)锥齿轮副z23/z23锥齿轮副z23/z23锥齿轮副z20/z20z16/z64滚刀n0(r/min)。(2)工件的分度运动分齿运动应保证滚刀转速n0和工件转速n之间满足当滚刀转1r，则工件转过z0/z(r)的传动关系。(3)滚刀的垂直进给运动当工作台(工件)转1r时，

43、则滚刀的垂直进给量为fa(mm)，以完成整个齿宽加工。(4)工件的附加运动(差动运动)滚切斜齿圆柱齿轮时，当滚刀沿工件轴线垂直进给一个工件导程Pz时，工件必须附加转动1r。2.滚齿机中常用的差动机构及其常数表7-10叉架类差动机构(Y38型滚齿机采用)表7-10叉架类差动机构(Y38型滚齿机采用)表7-11T轴类差动机构(Y3150型滚齿机采用)表7-12由圆柱齿轮组成的差动机构(Y3150E型滚齿机采用)表7-12由圆柱齿轮组成的差动机构(Y3150E型滚齿机采用)1.工作台部件的装配(1)工作台与工作台壳体的装配调整。图7-62工作台部件与床身配合示意图1)工作台导轨副的形状精度检查。2)

44、工作台导轨副的回转配合精度检查。(2)分度蜗杆副的装配调整分度蜗杆副对加工齿轮的精度影响很大，在装配调整中应特别予以注意。1)蜗杆副的修整和更换。2)蜗杆副的装配精度。3)蜗杆副装配调整方法。2.刀架部件的装配调整1)滚刀主轴的径向间隙为0.0150.02mm，轴向间隙为0.005mm。2)斜齿轮对20/60的啮合侧隙由零件加工精度保证，达到范围内。3)装z=20斜齿轮的轴，其径向圆跳动及轴向窜动均应小于0.015mm。4)托架底面(圆弧面)应与刀架相应配合面对研刮削，要求托架内锥孔与滚刀刀轴的同轴度在0.015mm以内。3.刀架立柱部件的装配调整图7-64刀架立柱结构图(1)立柱部件的几何精

45、度要求刀架垂直移动对工作台回转轴线的平行度公差为0.02mm(立柱上端只允许向工作台偏)；刀架垂直移动的均匀度不超过：0.015mm/25mm、0.02mm/100mm、0.03mm/300mm、0.05mm/1000mm。(2)立柱部件调整要点采用常规的办法，调整环节多，装配工作量大，为避免上述缺点，可采用尺寸补偿的方法进行调整，补偿环节选在刀架滑板与齿轮箱的结合面1上。(3)刀架立柱齿轮架的修整该零件主要是修整各孔磨损端面和轴承，而齿轮架中各端面的磨损与各螺旋锥齿轮的螺旋角的旋向和其转动方向(即轴向推力方向)有关。(4)刀架垂直进给丝杠副的修整机床切削工件时进给的均匀性主要靠垂直进给丝杠副

46、保证。(5)齿轮架与刀架滑板的装配图7-65齿轮架与刀架滑板装配测量示意图1)将加工好的补偿垫片装在齿轮架与刀架滑板的结合面之间，用螺钉紧固。2)按图7-65所示，将标准棒插入孔K，使百分表测头触及标准棒，测量e、f;比较测量a、b与c、d,百分表读数的最大差值为平行度误差。3)若e、f超差，修正补偿垫片或表面9；若a、b与c、d不平行，旋转齿轮架位置予以调整。(6)立柱部件的装配1)主丝杠座、液压缸与刀架立柱的装配调整(图7-66)。将主丝杠座和液压缸体分别与刀架立柱按原定位销插入固定。在孔L、M中，分别插入检验标准棒1、2。将刀架滑板安放在刀架立柱上。按图7-66所示，移动百分表检测孔L、

47、M的同轴度。图7-66刀架滑板、丝杠座、液压缸与刀架立柱配装图 若A向超差，可调整垫片的厚度；B向超差，将主丝杠座及液压缸座调整，并重铰定位销孔。图7-67立柱进给轴法兰配装测量示意图 在A向偏差调整好后，将齿轮架与刀架滑板仍按组装方法调整好孔与导轨的平行度，并钻铰定位锥销孔。2)进给轴的装配调整(图7-67、图7-68)。图7-68立柱进给轴配装示意图 将轴两端的法兰1、2分别按原定位销插入并固定在刀架立柱上，在法兰孔内插入轴3、4。按图7-67、图7-68，分别测量轴与表面5(图中未标出)及表面8的两向平行度，以及中心距(87.50.035)mm。如果两向平行度和中心距超差，则调整法兰1及

48、法兰2至要求，并重铰定位锥销孔。3)主丝杠座的装配调整(图7-69)。4)齿轮架的装配。图7-69丝杠座改装示意图 齿轮对装配按涂色法检测，使接触面积调整至要求。分别检查各齿轮的轴向窜动，若装配中轴向窜动超差，应修整超差零件的表面至要求。根据旋转时的轴推力方向，各齿轮端面的垫圈应装好保险销。与刀架配对的螺旋锥齿轮及垫圈的装配和调整待与刀架总装时进行。5)主丝杠座和副丝杠的装配要求：主丝杠的轴向窜动在0.01mm内；主、副丝杠的装配间隙在0.03mm内。主丝杠的轴向间隙由主丝杠座装配时保证。将刀架滑板与刀架立柱装好并调整好镶条间隙。将主丝杠座及副丝杠液压缸分别装好，并调整到间隙要求，使丝杠两端不

49、要顶死。6)进给蜗杆副的装配要求：蜗杆副装配的接触面积：齿高方向不小于50%，齿长方向不小于60%；啮合侧隙在0.07mm内；轴向窜动在0.03mm内。蜗杆副装配用着色法检查接触精度，如果齿长方向接触不好，可调整蜗轮与主丝杠座之间垫片厚度(或推力轴承的安装位置)。如果侧隙超差，则可将法兰1、2作微量调整，调整好后应重新钻铰锥销孔。装好油管及其他，待以后与床身拼装。1.工艺准备1)熟悉主轴部件结构和装配图。图7-70X62W型铣床主轴第五节机床装配技能训练实例2)熟悉主轴轴承的精度、型号和作用。3)确定轴承间隙的调整方法。4)熟悉主轴的精度要求(见产品技术说明书)及准备需用的工具、量具。2.主轴

50、部件的装配1)清洁主轴及轴承、齿轮、平键、平行垫圈、调节螺母和锁定螺钉、飞轮及锁定螺钉、中间盖板、两端罩盖和轴封。2)复核各零件配合部位的尺寸，如轴承内孔与主轴轴颈的配合间隙；平键与轴上键槽和齿轮、飞轮内孔键槽配合间隙；飞轮、齿轮内孔与轴颈配合间隙；平行垫圈的平行度(公差为0.01mm)等。3)检测机床床身上与轴承配合的内孔精度。4)打开床身顶部的盖板。5)按顺序装配平键、前轴承、齿轮锁紧螺母、中间盖板、中轴承、平行垫圈、调节螺母和锁定螺钉、飞轮和锁定螺钉、后轴承，最后安装前后封油装置。6)主轴从床身前端套入，前轴承可预先装入主轴，其余零件通过床身顶部在箱板间装入。7)为了使主轴得到预定的回转