预制梁施工方法及质量通病预防措施.docx

1、预制梁施工方法及质量通病预防措施收录于合集一、施工方案1、台座的施工本预制场设置20m箱梁制梁台座8个（20m、25m施工完成后改为10条40mT梁制梁台座），25m箱梁制梁台座4个，30m箱梁制梁台座12个，其中1条20m、25m、30m箱梁通用台座，6条是25m、30m箱梁通用台座。台座主要承受来自构件张拉的全部应力，所以台座制作的好坏直接关系到张拉质量的好坏。保证在张拉时台座的牢固、不破坏。项目部在施工时已经进行了验算，其倾覆系数、抗滑系数符合规范要求，上铺5+3厚的钢板。在施工前，检查已铺好的底模，确保其强度、刚度，活动底模的精度有足够的保证，对变形部分及时纠正，底模两边止浆胶管如有损

2、坏，及时更换。箱梁施工前，台座底模涂刷脱模剂，脱模剂均匀，不得有遗漏，待用的底模进行覆盖，防止被污染。2、钢筋加工(1)按材料计划采购钢材。严格执行原材料、成品和半成品现场验收制度。不合格产品不准进场；进场后必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批次验收，按规定进行抽检，分类堆放，设立识别标志。直径大于12mm的钢筋连接采用双面搭接焊，焊缝长5d+2cm起落弧。注：对重要部位的焊接质量应逐根检查，特别是底板主筋，焊接施工人员在焊接前项目部必须组织专门考核，考核合格后持证上岗，没有经过考核人员，不得随意进行焊接，焊接接头的轴线应一致，其偏差不大于2mm。(2)钢筋应依据施工图纸要求在钢筋加工场

3、集中进行加工；钢筋的切断采用钢筋切断机切断。钢筋下料时根据设计图中钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。在加工较长的钢筋时，有专人帮扶钢筋，并听从操作人员指挥，不准随意推拉；作业后，堆码好成品，切断电源，清理场地。钢筋下料的质量要求：下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差10mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚，要做到下垫上盖，防止钢筋锈蚀和混乱。(3)钢筋的调直：盘条钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，盘条钢筋采用钢筋调直机进行调直、下料、除锈一次成型。级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%。(4)钢筋弯曲采用自动

4、弯曲机进行加工成型。操作工艺：在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：d=6mm时为8根；d810mm时为5根；d=12mm时为4根。钢筋弯曲质量检验:钢筋加工允许偏差和检验方法符合下表规定。表2-1钢筋加工允许偏差和检验方法表2-2弯曲点位置及扳距参数表(5)质量检验在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按300个作为一批次（不足300个，也按一批计），从中抽取6个试件，分别做冷弯（3个）、拉伸（3个）试验，进行质量检验，经检验合格者方可使用。对焊接头的抗

5、拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试验中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取2倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批搭接焊接头判为不合格。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头判为不合格。3、钢筋的安装为了规范钢筋绑扎，必须采用胎架施工，既能保证钢筋间距

6、且钢筋笼美观大方。绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求摆放，认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等是否按照设计要求进行配置特别应注意梁底调平垫板位置及标高。钢筋绑扎顺序：箱梁底板和腹板钢筋绑扎（含钢束定位钢筋）横隔板钢筋（含端头横隔板钢筋）锚后钢筋翼板钢筋绑扎（含顶板钢筋及负弯矩钢筋、定位钢筋）梁肋钢筋绑扎时特别注意变截面线性控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。横隔板钢筋绑扎时注意严格控制腹板垂直，高度正确，并采用稳定临时固定措施，钢筋焊接满足设计要求，横隔板预留钢筋位置准确。（注意：顶翼板及护栏预埋钢筋要采取定位措施，保证外露钢筋的顺直度和位置。）绑扎底腹板钢筋前安装支座预埋钢板，支座板

7、尺寸位置符合要求。（注意：梁底钢板纵、横坡的调整要准确）底腹板钢筋绑扎完毕后，焊接定位钢筋，穿波纹管，安装侧模、内模、端模。侧模、内模板安装就位后，安装顶板钢筋，绑扎完毕及顶板负弯矩钢筋绑扎完毕后焊接负弯矩定位钢筋，穿负弯矩波纹管。绑扎钢筋的绑丝的端头折向里侧，预防绑丝头外漏出现锈点，影响外观质量。为保证主筋的净保护层厚度，用与梁体同标号的砼垫块按梅花形垫置于钢筋与模板之间,每平米布置4-6个，底部不少于6个，用绑丝绑扎固定。4、波纹管安装梁腹、底板预应力孔道均用波纹管成孔，位置、坐标按图纸上的要求予以放样。按设计间距设U字形定位钢筋孔道位置，曲线部分以间隔40cm、直线段间隔为80cm设置一

8、组,孔道定位误差小于10mm。波纹管内部预先穿上直径略小于波纹管的塑料管并伸出锚垫板3050cm，防止在振捣过程中波纹管发生变形漏浆而堵塞管道，影响穿束张拉。波纹管施工应注意以下要求：(1)在梁长范围内，每根波纹管应为整根，尽量减少波纹管接头，接头要采取密封处理措施，保证接头牢固、密闭。管道的连接，采用大一级直径的同类管道做接头，接头长度为被连接管道直径的57倍，保证接缝紧密不渗浆。连接时不能使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位。(2)按设计间距设 # 字形定位钢筋孔道位置，确保浇注砼时，确保孔道的位置不变。孔道定位误差小于10mm。(3)锚垫板垂直于孔道中心线，保证其位

9、置准确和不能发生扭转，锚具装配过程中，锚具与锚垫板表面同时划线对中，以求相互位置准确；波纹管与锚具接口要平顺插入锚具（喇叭管口）内，长度不大于5cm。(4)在芯模吊装前，专人检查管道是否被电焊烧伤或出现小孔，如有要立即更换。(5)管道直线段每隔80cm与定位筋绑扎，圆弧部分每隔40cm与定位筋帮扎，特别是弯点处要保证定位准确、形状圆滑、线形顺畅。锚后钢筋严格按照图纸施工，锚垫板的压浆孔朝上布置。当钢筋对波纹管或预埋件有干扰时，可适当调整钢筋位置，但不得随意截断钢筋，并遵循以下避让原则：波纹管钢筋骨架主筋构造钢筋（位置在前的项目优先保证）。5、模板安装(1)模板使用前应先进行试拼，消除拼装错台和

10、螺孔加工误差，保证接缝平整严密，并检查模板的各部分尺寸是否与图纸设计相符。(2)在台座上用钢锯条划出两道端头线及T梁的三道跨中横隔板的中心线，支立外模时保证模板的各横隔板及两端堵头板的位置准确。(3)锚垫板应牢固地安装在模板上，定位孔螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并应与孔道端部垂直，不得错位。(4)安设模板前，模板面应涂刷脱模剂，应采用专用脱模剂，不得使用废机油，施工中不能污染钢筋和砼。模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤或水平尺校正模板垂直度。(5)模板立好后检查保护层厚度和水泥垫块是否符合要求，如有不当之处立即调整好。按照图纸的尺寸在底模上标有通气孔的位置，安装芯模前埋设

11、通气孔。(6)模板缝隙如果大于2mm，应采取措施调整模板或胶带密封减少缝隙的宽度。(7)在底板和腹板钢筋经自检及现场监理工程师检验合格后进行施工。(8)顶板钢筋绑扎完成后再次校正模板的几何尺寸、顺直度及稳固程度。(9)在箱梁内模安装就位后，顶板钢筋上面每隔 2米设置 1 根用 12 号工字钢做成的 横（扁担）梁与外模立带相连接，以横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧芯模，防止其在浇筑混凝土时上浮。模板安装完成后要组织验收，经监理工程师认可后方可进入下道工序。6、混凝土浇筑预应力砼浇筑工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良

12、好的振捣，两方面相互影响。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次成形”的施工方法。(1)浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置以及砼的坍落度进行检查，不符合要求的砼、离析、泌水的不得在工程中使用，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。(2)砼浇筑方向是从梁的一端循序渐进至另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料施工，在距该段45m处合拢。在侧模配以附着式振捣器加强振捣，振捣器沿波纹管方向根据振捣器的作用半径按梅花型布置。(3)浇筑砼时，先浇底板，再浇腹板及顶板。浇筑腹板时采用插入式振动棒及安装在侧模上的附着式振捣器，使砼密实。底板振捣密实后

13、及时浇筑腹板混凝土，避免工作缝的产生。(4)浇筑两端波纹管曲线段的腹板时，砼振捣以附着式振捣为主，采用30型插入振捣棒为辅，附着式振捣器严禁空振模板。浇筑腹板下部砼时，相应部位的振捣器及上层振捣器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。附着式振动器每次开动的时间为10-15秒，间隔5秒，然后再振,振动4-5次，待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振捣器，仅开动下部振捣器，振捣密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。(5)浇筑面板砼时，采用插入式振捣棒为辅，平板振捣器为主。振捣棒与侧模保持510厘米的距离，插入下层混凝土10cm。施工中，每一处振捣完毕后应边振捣

14、边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。为保证面板的振捣质量，防止出现干缩裂缝，用平板振捣器振捣一至两遍。最后将预制梁的顶面用刮尺刮平，钢抹收光，待机械凿毛。(6)为避免腹板、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇筑完成后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼缘板砼浇筑完成，不产生工作缝，并及时平整、收浆。(7)在混凝土振捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。(8)及时制作混凝土试件并搞好养生工作。安装喷淋管路并采用土工布全覆盖养生，砼终凝后即开始洒水养护，养护

15、期至少7天，养护期间必须始终保持混凝土表面湿润。注：特别注意振捣棒不能触及预应力波纹管，防止波纹管漏浆，插入点应均匀排列，对钢筋较密或预应力锚固部位应加强振捣，防止振捣不密实或发生漏浆。应加强对腹板波纹管部位的振捣，腹板处施工时，和易性差的砼不得使用，防止波纹管下部振捣不密实而出现空洞、漏浆等质量问题，同时应注意腹板两侧处砼应对称均匀下料，不得集中下料，防止砼挤塞。在浇注过程中应及时来回抽动波纹管的内衬管，防止预应力管道堵塞。浇注完成后，严禁施工人员在顶板踩踏，梁板混凝土强度达设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端、端横梁、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角处留出11.5cm，

16、防止凿毛时破坏棱角，影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿除混凝土表面直至全部露出骨料；未完成凿毛的梁板不得安装。砼浇注时现场做7组砼试件，试件规格为151515cm标识（日期、部位、砼强度等级），并现场同条件进行喷淋养生。拆除内模后试件2-3组放在梁体上同条件养护，试件强度达到设计强度100%后，方可进行张拉。7、模板拆除混凝土浇注完成后根据气候温度而定时间先拆内模，后拆侧模。先拆连接螺杆及螺栓再松钢楔，拆模人工配合龙门吊辅以大锤振动，将侧模横向拉出后，及时进行打磨除垢、涂刷脱模剂。以利于周转使用。模板拆完后，要对其仔细检查平整度与边框的磨损情况，一旦出现模板扭曲变形情况时，要对其损坏程度进

17、行评估并作出相应决定。对不可使用的模板清除场地。(1)拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。(2)拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板应及时清除灰浆污垢，以利周转使用。(3)模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，应及时修复。(4)外模拆除后及时在各片梁上标注梁号，在各梁片腹板侧面标明桥梁名称、梁板编号、施工单位、监理单位、浇筑日期、张拉日期。注：应严格控制模板的拆除时间，尤其是芯模的拆除，以保证箱梁内腔几何尺寸不

18、改变，掌握容易拆除为准。特别注意梁端、锚垫板处拆模时必须小心谨慎，防止模板刮碰造成砼脱落，而造成外观缺陷。8、预应力钢绞线加工及安装(1)预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。钢绞线到现场后查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线表面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质时应及时清除，出现锈蚀或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。(2)低松弛高强度预应力钢绞线应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定，公称直径为s15.2mm，公称面积140mm2，其标准强度1860MPa，弹性模量E=1.95105MPa。(3)做到每批钢绞

19、线都按规范规定的项目进行物理力学的试验(从每批中任取3盘，如每批少于3盘，则应逐盘进行检验)，如其中有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。(4)钢绞线必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。(5)用切割机或砂轮锯将钢绞线按设计长度(包括两端的工作长度)切割下料。穿束端头用黑胶布包裹，穿束前必须编束，编号，然后进行穿束，穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。(6)短束用人工穿束，人工穿束无法

20、进行时，可采用卷扬机穿束。(7)严禁钢绞线做点焊机导线用，且钢绞线的位置应远离电焊区域。(8)穿束前还必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，确保无积水、杂物，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。9、张拉(1)预应力施工a.在构件张拉部位搭设安全可靠的操作支架。b.张拉前锚环、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚环、工具夹片按顺序安装，并正确就位。千斤顶、锚具、管道三对中安装并保证千斤顶与锚垫板垂直。c.对相应需张拉构件同条件养护混凝土试块进行抗压检验，砼强度达到设计规定的要求(85%)，龄期7天，方可进行张拉。d.现场已具有预应力施工知识和能正确操作的施工人员及已具备确保全体操作人员设备安全的必

21、要预防措施。e.张拉前应对钢绞线编号进行检查，正确无误后方可进行张拉。(2)预应力张拉及质量控制措施a.当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期、强度，试验室开具“张拉通知单”，并经监理工程师和质检部同意后，才能进行张拉作业。b.张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。c.正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。d.张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。e.钢绞线束张拉顺序严格按设计图纸要求进行。f.张拉时应使千斤顶的张拉作用线、预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。g.张拉力和伸长量实行双

22、控，以张拉力控制为主，张拉时应量各级荷载下的伸长值，以便测定各钢束伸长量。h.张拉程序为：初应力0.15k(伸长值a)0.30k (伸长值b)控制应力1.02k(伸长值c) 持荷5min锚固。i.实测伸长量按下式计算：L=c+b-2a-6mm（6mm为夹片回缩量），将实测伸长量与设计伸长量相比较，实测伸长量与设计伸长量差应在6%之内，否则，应查明原因并采取相应措施进行处理后方可继续张拉。j.后张预应力筋断丝及滑丝不得超过公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011中的规定。否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。k.预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固的外漏长度不宜小于

23、30mm。锚具应用封端混凝土保护。当需长期外漏时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊等热切割。注：在穿束时，应根据设计图纸对钢绞线进行编束，逐根理顺，绑扎牢固，防止相互缠绕，每隔11.5米用软铁丝绑扎一道，两端2m范围内绑扎间距不大于50cm。10、压浆(1)张拉完成后，在48小时内完成孔道压浆。(2)水泥浆的强度应符合设计规定，不低于50MPa。水泥浆的技术条件应符合下列规定：1水胶比控制在0.28。2水泥浆的泌水率最大不得超过2%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h重新全部被浆吸回。3水泥浆稠度控制在1418s之间。(

24、3)孔道的准备压浆前，应对孔道进行清洁处理。对孔道内可能产生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将管道内的所有积水吹出。(4)浆液自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min范围内。浆液在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的浆液，不得通过加水来增加其流动度。(5)压浆时，采用大循环压浆，由下部孔道进浆，上部孔道返浆，上下循环。(6)压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。(7)压浆后应从检查孔检查压

25、浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一班应留取不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，做为评定水泥浆质量的依据。11、养护梁板顶混凝土完成二次收浆后，及时覆盖土工布养生，并架设养护棚。整片梁浇筑完成后及时进行养护，在没有拆模之前采取在模板外侧洒水养护，并在梁顶铺设土工布等覆盖物，使梁处于湿润状态。拆模后安装喷淋管道，顶板一道，腹板两边各一道，继续养护，龄期不少于7天，按要求现场做2组同养试件，在养护的过程中将该片梁的试块放在梁的旁边与该梁同等条件养护，以此保证试件与梁体砼的强度及相关数据一致。12、封锚压浆工序完成后即可进行梁

26、体封端和封锚；封端和封锚一并进行。封锚前先清除锚头、垫板、梁体衔接处的油圬、灰渣并凿毛，预应力钢绞线锚固后的外露长度不小于30mm，多余部分严禁用电弧焊切割，用砂轮机切割。将锚后钢筋安装固定后，立模浇筑封端和封锚砼，并振捣密实。待预制箱梁封锚完成后，必须及时用环氧树脂在边跨非连续段梁端每片梁粘贴减震橡胶块，防止吊装后安装不上。13、凿毛混凝土强度达达到设计强度标准值的80%后，对新老混凝土结合的部位均采用机械凿毛机进行全面凿毛；棱角处留出1.01.5cm，防止凿毛时破坏棱角影响外观。14、移梁和存梁预制梁在预制场内就地养护，在水泥浆强度达到设计要求后方可移运，用龙门吊将箱梁运到存梁区存放。梁板

27、的存放：为防止预制梁上拱度过大，存梁期不宜太长，宜按60天控制，最长不超过90天，存梁期密切注意梁的累计上拱值，若超过计算值1cm，应采取控制措施。15、注意事项严格按照规范和设计图纸、监理要求施工；严格进场材料检验；预制顺序与方向与吊装要求一致；精心组织，保证预制进度。满足设计对每孔梁、每联预制与现浇砼龄期差的要求；重视梁上预埋件、预埋钢筋和槽口的定位，保证位置准确；预应力施工是关键工序，必须从制管抓起，控制质量，保证安全，张拉预应力要现场做好纪录，在监理旁站下进行工作；拆模、起吊运梁不得直接撬击梁体，吊具与梁底间应设保护卡具和软垫，防止损害大梁边角；留足砼、水泥浆标养及同条件养生试块；出场

28、前对与现浇砼的接触面凿毛，严格履行箱梁出场检验制度。二、质量通病及预防措施1、孔道塌陷、堵塞原因分析：（1）波纹管在焊接定位过程中产生的高温焊渣致使波纹管有烫洞没有发现。（2）振捣工在振捣过程中振动棒可能碰触到波纹管，致使波纹管发生变形或破裂。（3）混凝土浆液从锚垫板处渗入波纹管。预防措施：（1）在波纹管的定位完成后要统一仔细检查一遍波纹管，发现孔洞及时更换波纹管。（2）在波纹管中穿入比波纹管小一号的硬塑料管，混凝土浇筑过程中来回抽动，保证钢绞线能正常穿入。（3）穿波纹管时超出锚垫板一定长度。2、芯模上浮原因分析：（1）芯模上的压杠根数偏少，个别的压杠固定不牢靠。（2）混凝土的坍落度偏大且压杠

29、的拆除时间过早（3）振捣人员责任心不强，未及时发现异常或发现后没有及时处理。预防措施：（1）压杠间距严格控制在2米，保证压杠的根数并固定牢固。（2）严格控制混凝土坍落度在180-220mm，及控制好压杠的拆除时间。（3）提高工人的质量安全意识。3、梁顶收缩裂纹原因分析：（1）浇筑砼时气温过高或大风天气施工。（2）振捣后没有二次收浆。（3）土工布覆盖养生不及时。（4）砼的拌合时间过短，导致砼的和易性差。预防措施：（1）在每天气温较低时浇筑，早晨或晚上，避开大风天气。（2）振捣后在砼接近初凝状态时进行二次收浆。（3）浇筑后及时用土工布覆盖，及时洒水养生。（4）加强箱梁砼的拌合质量，每盘砼的拌合时间

30、不得小于3分钟。4、锚垫板处混凝土拉裂原因分析：（1）锚垫板处混凝土偏稀骨料少或振捣不密实，有空洞。（2）锚垫板后的螺旋加强筋距离锚垫板过远。（3）张拉时混凝土的强度偏低未达到设计要求标号。预防措施：（1）浇筑锚垫板处的混凝土时，保证混凝土的塌落度合适、级配正常不离析；加强此处的混凝土振捣，使其密实不出现空洞。（2）锚垫板后的螺旋加强筋要紧贴锚垫板，防止其支持力不够。（3）加强对混凝土的养护，保证其强度达到100%时再张拉。5、孔道压浆不实原因分析：（1）没有严格按照压浆操作规程执行，压浆持荷压力没有达到设计要求。（2）梁体波纹管处的混凝土有不密实处，致使压浆时水泥浆外流未发现或发现后没有及时处理。预防措施：（1）压浆时要严格按照操作规程执行，质检人员要全程旁站，加强监督。（2）加强对梁体波纹管四周混凝土的振捣，提高其密实性，防止出现疏松、蜂窝等质量缺陷。对发现有水泥浆非正常外流情况，应及时封堵处理。