梁板预制施工技术.docx

1、梁板预制施工技术收录于合集1、预制场布置由于本项目主线均处于山区，改建段省道多为傍山险路，另一侧毗邻xx溪，难以找到合适的预制场地，经反复比选，决定在距离终点4.5公里处建设预制梁场（该场地曾为龙丽高速施工预制场地，后废弃），并与混凝土拌合站合并布置。整个场地呈梯形，占地面积15000。 预制场共设9个箱梁预制台座，每个台座长32m，分2排布设，台座分两次浇筑完成，设置1.7cm反拱，顶面铺设8mm钢板；存梁区设置四排存梁台座，计划存梁56片，考虑现场施工进度等因素，最大存梁数量计划为76片（不含制梁区台座）。2、钢筋加工、波纹管安装（1）钢筋加工预制梁体的钢筋应进行整体绑扎，先进行底板及腹板

2、钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎。钢筋绑扎在定型胎模上进行，钢筋绑扎胎模用型钢和钢筋制作，其外形分别按照梁体底腹板及顶板形状制作，纵向按照钢筋的间距设置槽口，以保证钢筋对位准确，提高工作效率。当梁体钢筋与预应力管道相碰时，可适当移动梁体的构造钢筋或进行适当弯折。对预应力筋竖弯及平弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。在绑扎梁体钢筋时应同时绑扎桥面及横隔板的预留钢筋，在钢筋较密处，应注意混凝土的灌注通路，必要时将相邻钢筋成束绑扎。梁体钢筋最小净保护层为20mm，绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，以保证耐久性，垫块间距50cm呈梅花型布置。钢筋直

3、径在16mm以上的钢筋采用电焊连接，其焊接长度：单面为10d，双面焊为5d（d为钢筋直径），配置在同一截面的接头严格按施工规范执行。（2）波纹管安装非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用8钢筋，曲线段每50cm一道，直线段每80cm一道。钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松动。接头采用大一号的波纹管，接头长度不小于30厘米，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。3、模板制作及安装箱梁

4、模板须采用定型钢模，预模板是根据图纸设计尺寸委托模板厂定做的，模板的面板采用8mm大块钢板，采用槽钢加固。端模亦采用8mm厚的钢板加工制作。模板进场后需进行除锈，每次除锈打磨后，对模面锈粉进行彻底清除，以保证模板无锈渍。洁净工作完成后，经检查合格才能涂刷脱模剂。脱模剂涂刷要均匀，模板表面不得有油液流淌现象，脱模剂不得使用废机油等油料。模板检查无误才能进行立模工作 ，模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后再安设。为保证箱梁端头处不漏浆，在黏贴双面胶和海绵条后采用泡沫填充剂封堵缝隙。模板安装完毕后应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向拉杆稳定性进行检查，模板垂直度不

5、得超过5mm。为防止内模上浮，确保顶板设计厚度，我们采用特制压杠通过拉杆与外模连为一整体阻止内模上浮，为防止内模下沉我们采用在底板钢筋骨架上每隔4-5m焊设长度比底板厚少5mm的支撑短钢筋。在模板安装时，注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正。4、混凝土浇筑施工（1）砼浇筑之前，对附着式高频振捣器逐个进行检查，发现损坏或失灵的应立即进行更换、插入式振动器亦需进行检查且要配备两台。夏季施工时砼混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过

6、32摄氏度时应采取有效的降温防止蒸发措施，与砼接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到32摄氏度以下。（2）侧模上的附着式高频振动器分两层布置，上下错开，根据振动范围确定间距为1.5m。振捣时间要视砼的具体情况而定：一般情况下第一次开启时间30s左右，第二、三次开启时间50s左右。（3）插入式振动器是辅助振捣设备，主要是为了砼料顺利流到梁板底部、减少腹板气泡及顶板砼的振捣，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50100mm的距离；插入下层混凝土50100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，做到快插慢拔；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。腹板两端，钢筋

7、密集，波纹管又充满腹腔，振捣要特别加强。（4）每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实标准是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。（5）梁体砼浇注采用斜向分段（5-6m）、水平分层（分4层布料）、一次灌注完成不设施工缝。如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间。（6）当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收缩裂缝。顶板砼初凝后、终凝前，使用钢刷进行刷毛，将梁顶的浮浆刷掉、

8、清扫并用洁净水冲刷干净。刷毛的梁顶面应平整粗糙、石料应露出三分之一。5、混凝土拆模、养护拆模时间不宜过早，需要根据温度适当调整，防止碰坏混凝土。混凝土强度达到2.5MPa后，进行内模、端头和负弯矩区模板的拆除。模板拆卸完毕后，梁板顶面用土工养生布进行覆盖并喷洒水养护，两侧腹板及顶板均采用自动喷淋系统洒水养生，保证砼表面湿润。养生时间一般不少于7d。采用自动喷淋系统养护时主要通过增压泵加大水压使喷出的水呈水雾状，从而使梁体表面始终处于湿润状态。这种养生方式不仅可以起到很好的养生效果还可以节约水源，通过水沟连接还可以使养生水得到循环利用。6、预应力张拉（1）张拉前的工作张拉强度预测用混凝土试件与梁

9、体在相同外界条件下养护，混凝土试件经过试压，达到设计强度100%，并且混凝土的龄期不少于1014天，方可进行预应力张拉。张拉前将张拉设备、仪表、设备和仪表校定结果、张拉力计算值、理论延伸量、张拉程序、张拉人员上岗证书上报监理工程师，监理工程师认可后方可进行张拉，采用两端张拉法，张拉时两端同时施加预应力，保持同步张拉，并且左右对称张拉，张拉结果采用双控法校核：即以张拉力控制张拉过程，以伸长值校核张拉结果。（2）张拉程序后张法的预应力筋张拉程序：0 初应力（0.1k）初应力（0.2k）控制应力（1.0k）持荷2分钟 锚固。（3）张拉要点预应力管道保持顺直，以减少钢绞线与孔道摩擦，避免造成过大的应力

10、损失；钢绞线张拉顺序按设计要求进行；张拉时两端千斤顶升降速度尽量保持同步，速度不宜太快，张拉记录保持完整、准确，无涂改或漏项。在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：重新校准设备；对预应力材料作弹性模量检查；放松预应力钢材重新张拉。在预应力作业中，必须特别注意安全。因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。7、孔道压浆压浆在张拉完成后24h内完成管道压浆工作，确保预应力值不受损失，防止钢绞线锈蚀

11、。管道压浆必须密实，水泥浆等级不低于C50。锚固完毕并经检验合格后即可用砂轮机将露在锚外多余的钢绞线切除掉，切割后露出长度为35cm为宜，严禁用电焊烧断；用水泥浆将锚端头封闭，以免冒浆而损失灌浇压力。锚端应将进浆孔和排气孔留出；压浆前用高压水清除孔道杂物及疏通孔道。水泥浆拌制严格按照试验室提供的配合比要求进行配置，拌合应均匀，先加水，再加水泥，水泥浆放入压浆罐时，应过滤，过滤网格不得大于33mm。并且对每盘拌制的水泥浆进行稠度检测，水泥浆稠度控制在14s18s，合格后才能进行压浆工作。管道压浆顺序为：先下后上，如有串孔现象，应同时压浆；压浆的最大压力宜为0.50.7MPa；当孔道较长或采用一次

12、压浆时，最大压力宜为1.0MPa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于5min。压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5，否则应采取保温措施。当气温高于35时，压浆宜在夜间进行。8、封锚孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面水泥浆污垢，以备浇筑封端砼。封锚砼采用与梁体砼强度标准值一样的混凝土C50。对于连续端和非连续端，采用不同的方式封锚。连续端采用与锚具同等大小的PVC管套在锚具上，然后在PVC管内填塞砼，拆除PVC管后就可以得到美观、整洁的封头。非连续端采用定型钢模板，通过一定的加固措施使得模板与梁体紧密结合在一起，接缝处用双面胶黏贴防止漏浆，实践证明这种封锚效果非常好，封锚砼可以和梁体很好的连为一体且无明显的错台，漏浆现象也得到了很好的控制。封锚前应将梁端槽口处混凝土凿毛，并对锚具进行防锈处理。封端混凝土脱模后应立即浇水养护，以加强封端混凝土与梁体混凝土的连结。冬季气温低于5时不浇水，采用覆盖保温养护。