精益生产与实际应用案例课件.ppt

1、2022-8-16精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案精益生产与实际应用案例例精益生产与实际应用案例精益生产与实际案例精益生产与实际案例讲师：巩怿（讲师：巩怿（windy）2008年8月精益生产与实际应用案例第一天内容第一天内容上午：上午：u9：00-10：30 精益生产的诞生背景和基本理念精益生产的诞生背景和基本理念u10：4512：00 7大浪费和解决问题的方法、大浪费和解决问题的方法、下午：下午：u1：00-2：00 精益生产的精益生产的2大支柱大支柱u2：103：10 5S和目视化管理和目视化管理u3：204：30 设备的快速换产设备的快速换产精益生产与实际应用案例第二天内容第二

2、天内容上午：上午：u9：00-10：30 设备布局和标准作业设备布局和标准作业u10：4512：00 全员设备维护全员设备维护下午：下午：u1：00-2：00价值流价值流u2：10-3：10 企业的改善案例企业的改善案例u3：20-4：30 合理化改善提案活动的开展合理化改善提案活动的开展精益生产与实际应用案例第一模块：TPS对于成本的认识和诞生背景精益生产与实际应用案例通通 用用丰丰 田田福福 特特戴戴克克大大 众众销量（万辆）销量（万辆）860678672430502销售额（亿美元）销售额（亿美元）18551290164216001050纯利润（亿美元）纯利润（亿美元）381015613全

3、球五大汽车公司全球五大汽车公司20032003年经营实绩：年经营实绩：日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按列出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按20032003年所获利润年所获利润额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐额排序，日本丰田公司排名第一，稳坐“头把交椅头把交椅”。例：例：20042004年年7 7月月2020日中国汽车报：日中国汽车报：精益生产与实际应用案例 1.企企业业目的目的支持丰田生支持丰田生产产方式経営的方式経営的见见解想法解想法 用文化来充用文化来充实实生活生活通通

4、过过会社使地域活性化会社使地域活性化 使従業員生活安定使従業員生活安定为为基基础础 为为此、首先提高利此、首先提高利润润是是企業企業继续继续存存续续基基础础继续谋继续谋求与国求与国际际社会的調和、社会的調和、（丰田将通（丰田将通过车辆过车辆供給供給实现实现）完成社会的使命完成社会的使命精益生产与实际应用案例 2.如果成本不下降利如果成本不下降利润润不会増加不会増加(1)(1)售价售价由客户決定 原价 利润 售价 原价(2)(2)利润增加利润的方法1.提高售价 需要供給2.降低原价 需要供給利润售价原价售价原价利润(1)(1)原价主原价主义义(2)(2)原价低減原价低減原价低減原价低減原价主原价

5、主义义精益生产与实际应用案例销售价格与保本点销售价格与保本点销售线销售线产品数量产品数量总成本总成本变动成本变动成本固定成本固定成本金金 额额提高售价不一定获得利润提高售价不一定获得利润精益生产与实际应用案例 3.原价低減提高生原价低減提高生产产性性設計的好坏是決定的方法、但、即使用同設計的好坏是決定的方法、但、即使用同样样的制作方法原价也会改変的制作方法原价也会改変.生産性生産性 労労动动生産性生産性生産性生産性労労动动生産性生産性（人数更少）（人数更少）設備生産性設備生産性（設備投資更便宜）（設備投資更便宜）材料生産性材料生産性（更便宜的材料、更（更便宜的材料、更贵贵的歩留）的歩留）精益生

6、产与实际应用案例 4.由制作方法改由制作方法改变变原价原价材料費労务費采购部品費能源其他原价的構成原价的構成各社同样費用依据各社制作方法 費用也不同 物流的物流的过过程程 2 23 34 4 2 23 34 4物流的物流的过过程程即使同即使同样样的設計、同的設計、同样样的設備、同的設備、同样样的材料也用物流的方法改的材料也用物流的方法改变变原价原价精益生产与实际应用案例丰田生产方式的由来丰田生产方式的由来:战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：战后的日本，社会混乱、经济萧条。丰田的经营状况很糟：底公司急需底公司急需 2 2亿日亿日元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、

7、被人收购的境地。丰田喜元的过年周转资金、到了如果得不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。丰田喜一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽一郎出面同银行交涉，银行答应提供资金，但有附加条件：要从根本上重建丰田汽车公司并在车公司并在初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利初提出了重建方案，其中直接关系到丰田经营者和全体员工切身利益的二条是：益的二条是：“分离销售公司分离销售公司”与与“裁减过剩人员裁减过剩人员”。丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放弃对丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想放

8、弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯定裁员公司肯定裁员”，在，在开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括“募集募集16001600名志愿辞职名志愿辞职员工员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、丰田喜一郎主动承担领导责任、毅然决定辞去总经理职务，此后毅然决定辞去总经理职务，此后17001700名员工名员工自愿辞职。自愿辞职。，历时二

9、个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、推进大野耐一的领导、推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了 TPS。精益生产与实际应用案例 精益生产方式的起源精益生产方式的起源丰田生产方式丰田生产方式 19491949年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至年丰田销售受挫，由于裁员引起长时间罢工，直至 社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。社长丰田章一郎引咎辞职才告结束。n 丰田汽车经

10、历了丰田汽车经历了1313年努力，到年努力，到19521952年共生产了年共生产了26852685辆辆 汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产汽车，而福特的鲁奇厂一天就生产70007000辆汽车。辆汽车。日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货日本国土很小，需求复杂，包括官员的豪华轿车，运货 的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。的载重汽车，以及农村用的小型客货两用车。日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。日本劳动力不愿意被作为可变成本被不断变换。经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。经历了战争摧残的日本没有大量外汇去购买国外的新技术。世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们

11、的经济领域世界大型汽车制造公司严格限制日本向他们的经济领域 出口汽车。出口汽车。必须使用非常规的方法必须使用非常规的方法才能生存！才能生存！精益生产与实际应用案例“贫油时代贫油时代”诞生了永不亏损的神话诞生了永不亏损的神话n 上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。上个世纪七十年代，第四次阿拉伯战争爆发，石油危机骤起。n 全球经济的大衰退，百业萧条，全球经济的大衰退，百业萧条，在全球性的能源危机中，世界各在全球性的能源危机中，世界各 国制造业，特别是汽车产业惊奇国制造业，特别是汽车产业惊奇 的发现唯有日本丰田汽车公司能的发现唯有日本丰田汽车公司能 在逆流中稳健的挺进，即使减产在逆

12、流中稳健的挺进，即使减产 仍然获得高额利润。仍然获得高额利润。n 一个人，和他的一个团队，运用一个人，和他的一个团队，运用 了与众不同的一个方法了与众不同的一个方法-精益生产与实际应用案例第二模块：存在于企业活动中的7大浪费和解决问题的方法精益生产与实际应用案例获得利润的方法 由于产品的价格由市场决定，因此成本的高由于产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低将直接影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企业才可能获得好的经济效益。低成本，企业才可能获得好的经济效益。在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重的影响着费严重的

13、影响着公司的成本和劳动效率公司的成本和劳动效率，为了，为了使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因使公司得到效益，我们必须不断消除浪费，因此我们说：此我们说：彻底的消除浪费，降彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润的增加。低成本，获得企业整体利润的增加。精益生产的思想基础：精益生产与实际应用案例动作动作作业作业A A浪浪费费C CB BC C 纯作业：通过作业，增加附加价值的作业纯作业：通过作业，增加附加价值的作业例：例：A A 装件紧固螺丝装件紧固螺丝 W W 点焊点点焊点 P P 冲压制件等冲压制件等 B B 不增加附加价值的作业：现在的作业条件下不不增加附加价值的作业：现在的作业条件

14、下不增加附加价值，但不得不作业增加附加价值，但不得不作业例：拿放工件，检验，物流等例：拿放工件，检验，物流等 A A 浪费：作业中不必要的动作浪费：作业中不必要的动作例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、例：工序中的多余行走、多余的转身、空余等待、多余的搬运等多余的搬运等q 浪费：用只会增加成本的各生产要素来表示浪费：用只会增加成本的各生产要素来表示可以说浪费是可以说浪费是精益生产与实际应用案例 造成成本上升的最大原因造成成本上升的最大原因浪费浪费n 过剩生产的浪费。过剩生产的浪费。n过多在库的浪费。过多在库的浪费。n等待的浪费。等待的浪费。n 搬运的浪费。搬运的浪费。n 加工本身的浪费

15、。加工本身的浪费。n 组装不良品的浪费。组装不良品的浪费。n 动作的浪费。动作的浪费。精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（一）用精益的眼光去看待浪费（一）过剩生产是最大的浪费。然而，很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，有时 甚至受到赞扬。精益生产与实际应用案例整体比个体的生产效率更为重要整体比个体的生产效率更为重要精益生产与实际应用案例生产过剩的危害1.问题即待改善点被掩盖起来2.还会发生新的浪费材料、零件的过早消耗电、气等能源的浪费载货托盘、空箱等的增加搬运车、叉车等的增加 人员的增加在库品存放场地的增加，库存的增加精益生产与实际应用案例 对机器设备发生故障、出现异常及对员

16、工缺勤的担心 为了适应后工序的不均衡 由于错误的认识提高运转率或追求 表面的生产效率（前述）害怕生产线停止 作业人员过多 生产系统有问题生产过剩的产生原因精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（二）用精益的眼光去看待浪费（二）生产现场最常见的浪费等待。所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作。在精 益里被称为“手在等待的浪费”。精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（三）用精益的眼光去看待浪费（三）加工本身的浪费 为了想出一个好的办法，最好先看一下这个加工工程这样的 加工办法是不是最好的？改善完毕的还有没有浪费？方法不 会只有一种。发现加工浪费的提示，好的加工办法是什么？

17、老板发传真的启发精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（四）用精益的眼光去看待浪费（四）搬运真的是浪费吗？很多现场监督者似乎都在问这个问题，现在我们应该断言：搬运肯定是浪费。前工程与后工程能否减少搬运，没有搬运 比减少搬运更好，这是我们考虑的问题。精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（五）用精益的眼光去看待浪费（五）最恶的浪费是过多库存的浪费 大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不易发 现。浪费现显化-让问题一一暴露出来没有危险减少在库。在库数量是衡量企业经营力的尺子。精益生产与实际应用案例高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更

18、可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（六）用精益的眼光去看待浪费（六）最没有价值的工作动作的浪费 你能分辨出动作和工作的差异吗？如果能的话，那就可以看 到到处存在的浪费动作。.时间是动作的结果-快与慢的分析。精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例 用精益的眼光去看待浪费（七）用精益的眼光去看待浪费（七）最无效的工作制造不良的浪费 制造不良品是品质成本意识的问题，返工就是浪费。又出现了一又出现了一个不良品！个不良品！精益生产与实际应用案例 各种浪费中两种浪费最为严重各种浪费中两种浪费最为严重 第一是过量生产第

19、一是过量生产 第二是库存太大第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视为了发现浪费我们必须使用目视 管理的方法和目视管理的工具识别浪管理的方法和目视管理的工具识别浪费。费。用两大支柱消除浪费。用两大支柱消除浪费。精益生产与实际应用案例 日常工作的本质就是在解决问题，也就是根据管理循环系统的步骤仔细日常工作的本质就是在解决问题，也就是根据管理循环系统的步骤仔细的运用，以下图示解决问题的顺序的运用，以下图示解决问题的顺序1.1.发现问题发现问题2.2.设定目标设定目标3.3.解析要因（解析要因（5W1H5W1H）4.4.决定对策决定对策5.5.实施对策实施对策6.6.确认效果确认效果7.7.防止

20、再发生防止再发生 再发现问题再发现问题 设定目标设定目标 解析要因解析要因Check Check 检查检查 确认确认Action Action 总结总结 反思反思Plan Plan 计划计划Do Do 实施实施Check Check 检查检查 确认确认精益生产与实际应用案例第三部分第三部分 具体的推进步骤具体的推进步骤5S5S保持正常的状态；标准化现场管理的规定的明确化以及遵守保持正常的状态；标准化现场管理的规定的明确化以及遵守要因解析要因解析.真正原因的追究真正原因的追究5W5W问目标物问目标物研究解决方案研究解决方案.处置处置改善小组成立改善小组成立 问题现象处置问题现象处置再发生防止再发

21、生防止 现场信息共有化现场信息共有化管理指标管理指标管理监督者的一天管理监督者的一天5S5S；标准化作业；标准化作业品质的保证品质的保证 改善的基础改善的基础入管理轨入管理轨道的基点，管理积累循环的新起点道的基点，管理积累循环的新起点问题现象（品质不良问题现象（品质不良.浪费）浪费）改善的着眼点改善的着眼点 现地现物目视管理现地现物目视管理 管理者监督看每天现场点检管理者监督看每天现场点检精益生产与实际应用案例问题现象问题现象 异常状态的发现：改善的出发着眼点异常状态的发现：改善的出发着眼点v现地现地 现物现物 目视管理目视管理v由管理者监督者每天连续地进行现场视察由管理者监督者每天连续地进行

22、现场视察要因解析要因解析 对真正原因的探究（对真正原因的探究（5W1H5W1H）v问问 为什么？为什么？为什么？为什么？五个为什么五个为什么 不是问人不是问人 而是问目标物，现地现物的调查解析。而是问目标物，现地现物的调查解析。每天工作的人最了解现状事实，应发挥他们的作用。每天工作的人最了解现状事实，应发挥他们的作用。追究发现问题的真因，是解决问题的前提，占解决问题管理循环的追究发现问题的真因，是解决问题的前提，占解决问题管理循环的60%60%。精益生产与实际应用案例改善课题及目标的设定改善课题及目标的设定企业的必要性企业的必要性（NEEDNEED）标准化作业标准化作业（3 3）问题现象问题现

23、象要因解析要因解析 真因追究真因追究标准化作业标准化作业（1 1）标准化作业标准化作业（2 2）对策处置对策处置问题现象问题现象要因解析要因解析对策处置对策处置时代的进时代的进步步企业实力企业实力 进步发展进步发展（EXEX）（）（a a）问题现象处置）问题现象处置对异常现象的范围特定对异常现象的范围特定 修理方法的研讨修理方法的研讨选择确定选择确定实施实施修理修理确认良坏确认良坏（EXEX）（）（b b）再发生防止）再发生防止通过检查防止流到下序通过检查防止流到下序防误操作装置防误操作装置标准化标准化情报流动制度的迅速运行（使不良数量减少）情报流动制度的迅速运行（使不良数量减少）各工序内品质

24、保证信赖性的提高各工序内品质保证信赖性的提高 QAQA矩阵矩阵 完结工程完结工程 变化点管理变化点管理 等等等等 精益生产与实际应用案例第三模块：TPS的2大支柱精益生产与实际应用案例丰田生产方式的二大支柱丰田生产方式的二大支柱:在必要的时候在必要的时候 生产及运送必要数量的生产及运送必要数量的 必要的产品必要的产品后工序是前工序的上帝，有问题后工序是前工序的上帝，有问题的产品不能流入下工序的产品不能流入下工序产品质量是由各个工序创造的产品质量是由各个工序创造的.精益生产与实际应用案例丰田生产方式的二大支柱（一）丰田生产方式的二大支柱（一）1.工序流程顺畅化2.按照需要的数量确定节拍（平准化生

25、产）3.后工序领取方式1.标准化作业2.适量的在制品、库存 必要的最大-最小量 确定的工艺定置区3.看板（KANBAN）1.加工完了马上停止（不过量生产）2.在各工序内实现产品质量的创造1.出现异常时，停机停止作业2.显示异常 （ANDON，显示屏）3.临时对策和再发生防止对策的制定和实施精益生产与实际应用案例丰田生产方式的二大支柱（二）丰田生产方式的二大支柱（二）自自动动化化准准时时化化5S标准作业标准作业丰田生产方式丰田生产方式必要的物品必要的物品必要的时候必要的时候必要的数量（进行生产及运送）必要的数量（进行生产及运送）后工序是前工序的上帝，有问后工序是前工序的上帝，有问题的产品不能流入

26、下工序题的产品不能流入下工序产品质量是由各个工序创造产品质量是由各个工序创造的的精益生产与实际应用案例1955年盛行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，提出“2S”200年前流行于日本的家庭管理方式，针对物的整理整顿。1986年，首本5S改善专著问世，日本全国掀起5S热潮以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业的推进使之活性化。巨大的改善促进作用逐渐为各国管理界所青睐。5S演变 历程精益生产与实际应用案例SSEIRISSEITONSSEISOSSEIKETSUS-SHITSUKE整理：区分必要品与不用整理：区分必要品与不用品，清除不必要品品，清除不必要品整顿：给必要品明确定位与整顿：给必要品明确定

27、位与标识，减少寻找时间标识，减少寻找时间清扫：将现场保持清洁、明清扫：将现场保持清洁、明亮、无垃圾干净清洁状态。亮、无垃圾干净清洁状态。清洁：维持以上清洁：维持以上3S，保持现，保持现场能一眼发现问题的状态。场能一眼发现问题的状态。素养：遵守以规定的事，素养：遵守以规定的事，养成良好习惯。养成良好习惯。精益生产与实际应用案例5S关系口诀关系口诀只有整理没整顿，物品乱放很难寻。只有整理没整顿，物品乱放很难寻。只有整顿没整理，有用无用混一起。只有整顿没整理，有用无用混一起。整理整顿没清扫，到时物品用不了。整理整顿没清扫，到时物品用不了。三项都有没清洁，效果没有路走斜。三项都有没清洁，效果没有路走斜

28、。维持以上练素养，员工团结精神爽。维持以上练素养，员工团结精神爽。长期实施定目标，公司管理水平高。长期实施定目标，公司管理水平高。精益生产与实际应用案例他可能发生什么危险？精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例自働化与自动化的区别：l;自働化是在有异常发生时，机械本身可自行判断而停止其运转。相反的所谓自动化除非经人去关上开关，否则会继续运转。因此自働化是不易发生不良品的机械、模具、制具的生产线。自働化的工具-目视管理 定位停止精益生产方式的两大支柱-自働化精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例停

29、线生产线的再启动找出不良原因，进行对策再发生防止，事后管理。精益生产与实际应用案例常见的目视管理应用常见的目视管理应用线条表示区域线、最高、最低点线条表示区域线、最高、最低点绿色、红色指示灯绿色、红色指示灯作业指导书、标准作业表作业指导书、标准作业表工具的行迹管理工具的行迹管理人员去向看板人员去向看板标明位置、步骤、检查点的指示灯标明位置、步骤、检查点的指示灯精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例假设机器不动了，我们如何对待假设机器不动了，我们如何对待换上保险丝，继续工作换上保险丝，继续工作连续问连续问5个为什么个为什么“为什么机器停了？为什么机器停了？”-“因为负荷大，保险丝断了。因为

30、负荷大，保险丝断了。”“为什么回负荷大？为什么回负荷大？”-“因为轴承部分不够润滑。因为轴承部分不够润滑。”“为什么不够润滑？为什么不够润滑？-“因为润滑油泵吸不上来。因为润滑油泵吸不上来。”“为什么吸不上来？为什么吸不上来？”-“因为油泵轴磨损了，松动了。因为油泵轴磨损了，松动了。”1.“为什么磨损了？为什么磨损了？”-“因为没有安装过滤器，粉屑进去因为没有安装过滤器，粉屑进去了。了。”精益生产方式的两大支柱精益生产方式的两大支柱-自自働働化化精益生产与实际应用案例按售出情况进行生产精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例库存abcdefghijklmnop工序中的

31、多方汇合会导致众多的产品到处滞留工序中的多方汇合会导致众多的产品到处滞留无法把握需交货的产品什么时候才能加工好无法把握需交货的产品什么时候才能加工好-传统的生产，按照功能区分加工单元-精益生产与实际应用案例改善后的生产按照产品别划分单元，使产品实现在加工工序的快速流动abcdefghijklmnop库存精益生产与实际应用案例准时化生产准时化生产精益生产与实际应用案例精益生产与实际应用案例 装配线每天按装配线每天按 T.T T.T 将与销售量对应的产品将与销售量对应的产品数量数量与与品种品种进行平均化后的生产进行平均化后的生产:数量数量最小値最小値偏差大偏差大偏差小偏差小A A、数量的平均化、数

32、量的平均化:最大値最大値t tt t平准化生产不论是平准化生产不论是用看板的生产用看板的生产，还是，还是把劳动力、设备的闲置时间把劳动力、设备的闲置时间和和在制在制品库存减少到最小限度品库存减少到最小限度方面，方面，质量过程保证质量过程保证方面都是最重要的前提条件。方面都是最重要的前提条件。一、平准化生产的作用：一、平准化生产的作用：B B、品种的平均化、品种的平均化:A AA AA AA A将将多样化的市场需求多样化的市场需求进行有机的组织并能够实现进行有机的组织并能够实现数量数量与与品种均衡化品种均衡化的生产。的生产。精益生产与实际应用案例C C、没有进行平准化生产的问题点、没有进行平准化

33、生产的问题点:秒秒A AA AA A只作只作A A产品，只是产品，只是A A的部品成为必要，在此期间，的部品成为必要，在此期间，BCBC的部品搁置。的部品搁置。因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。因制作产品的不同与作业时间的不同会产生人员的增减。问题点问题点归纳归纳:每个部品进行流动每个部品进行流动秒秒A AA AA AA A140140 140140140140140140100100100100100100120120120120120120 120120100100A A1401401001001201201401401001001201201401401001001201

34、20140140100100120120平准化流程平准化流程一、平准化生产的作用：一、平准化生产的作用：精益生产与实际应用案例第四模块：设备的快速换产精益生产与实际应用案例p 缩短换产时间缩短换产时间 冲压工序冲压工序 组装工序组装工序AB换产换产1次次/1日日 组装工序组装工序2日份日份 组装工序组装工序2日份日份AB 冲压工序冲压工序 组装工序组装工序换产换产1次次/1小时小时 组装工序组装工序2小时份小时份 组装工序组装工序2小时份小时份n均衡生产要求生产线频繁换型，以对应小批量多品种的生产。均衡生产要求生产线频繁换型，以对应小批量多品种的生产。n丰田公司的冲压换型时间在丰田公司的冲压换

35、型时间在5050年代为年代为3 3小时，在小时，在6060年代为年代为1515分分 钟，到了钟，到了7070年代以后缩短为年代以后缩短为3 3分钟。分钟。精益生产与实际应用案例q 改善原则改善原则内部切换和外部切换分开内部切换和外部切换分开内部切换转为外部切换内部切换转为外部切换,并将外部工作标准化并将外部工作标准化内部切换时间缩短，减少调试时间内部切换时间缩短，减少调试时间消除浪费消除浪费,减少无效作业减少无效作业A品种生产品种生产B品种生产品种生产设备停止设备停止切换时间切换时间外部外部切换切换内部内部切换切换时间精益生产与实际应用案例快速换产的7个步骤换产前的充分准备换产时的手动脚不动不

36、要使用螺栓开发专用的换产工具换产训练的实施不要移动调整标准并行工具的开发精益生产与实际应用案例第五模块：设备布局和 标准作业精益生产与实际应用案例采用“一个流”的生产方式，把不同种类的产品一个一个地、或以一箱为单位传送下去好处：推行各工序的同期化生产消灭了中间在制品的停滞缩短了制造周期精益生产与实际应用案例标准作业的定义是指以人的动作为中心,按照没有浪费的程序,有效地进行生产的作业方法,是人、机、物的最佳配合方式的描述。前提条件：生产以人的动作为中心1.生产作业应是反复作业精益生产与实际应用案例标准作业的三要素 标准作业节拍 标准作业顺序 标准手持精益生产与实际应用案例何谓“标准作业”？定义：

37、指以人的动作为中心，用没有MUDA（不必要）的程序有效的生产的做法。标准作业由T.T(标准工时)、作业顺序、标准中间在库三要素组成。精益生产与实际应用案例T.T（标准工时）T.T：指用多长时间，即几分几秒生产一个产品的时间值。C.T：指作业者进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实际作业时间（包括步行时间）。但不包括空 手等待时间。T.T=1日的运转时间（定时）1日的必需生产量精益生产与实际应用案例作业顺序作业顺序：指作业者能够效率最好地生产合格品的生产操作顺序。好的作业顺序是作业者没有返回步行且空步行最短的循环作业。精益生产与实际应用案例标准中间在库-标准手持定义：指按照作业顺序进行

38、操作时，为了能够反复以相同的顺序操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。从作业顺序来考虑顺方向操作0个逆方向操作1个从有无机械的自动传送来考虑有自动传送时0个无自动传送时1个精益生产与实际应用案例标准中间在库的基本原则材料工序工序工序工序成品标准中间在库工序精益生产与实际应用案例标准作业的制定Step1观测时间Step2制作工序能力表Step3制作标准作业组合票Step4制作标准作业票精益生产与实际应用案例标准作业的组合标准作业的组合取原材料卸下工件，开动机器卸下工件，开动机器卸下工件，开动机器卸下工件，开动机器测量放置成品102030405060自动加工时间手工加工时间步行时间将人和机器

39、的作业内容加以组合，确定作业的范围及顺序T.T生产节拍精益生产与实际应用案例练习-制作标准作业票节拍为30S动作名称手作业(S)机器作业(S)走动时间(S)取原材料1磨面525打孔1121攻丝711检测螺纹径5放置完成品122222精益生产与实际应用案例第六模块：设备的OEE和自主保全活动的开展精益生产与实际应用案例设备的主要衡量指标设备综合效率（OEE）=设备的利用率设备的使用效率设备的质量合格率OEE中的时间是指设备在额定速度下生产合格产品的时间精益生产与实际应用案例OEE的六大损失精益生产与实际应用案例设备概况：一台设备日志上记录了一台机器的有关数据，此机器计划运行7小时。其间操作者吃午

40、饭用了30分钟；在7小时中，换模具花费了30分钟；其中发生了一次停机事故，需要90分钟修复；另外操作者等待要运到本工作区的某部件用了60分钟。共生产了63个部件，其中3件是不合格件。试计算：设备的利用率是多少？设备的使用效率是多少？设备的质量合格率？设备综合效率 OEE(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)精益生产与实际应用案例 你认为此OEE比例可接受吗？设备负荷时间为：设备的利用率为：设备的使用效率为：=精益生产与实际应用案例设备的质量合格率为：OEE设备综合效率=精益生产与实际应用案例TPM的定义:由TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE的第

41、一个字母组成。译为全员生产性保全活动。是一种 经营战略，制定此战略的目的是通过员工的充分参与使设备达到最大的效率。把设备当成自己的东西把设备当成自己的东西精益生产与实际应用案例TPM的发展的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Break down Maintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（Preventive Maintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去

42、查找薄弱部位并对其进行改良。CM（Corrective Maintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（Maintenance Prevention ）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（Productive Maintenance）。精益生产与实际应用案例提高效率=努力消除六大损失故障的损失换模调整损失开机的损失质量缺陷损失速度减慢损失瞬时中断损失精益生产与实际应用案例设备的生命过程调查研究设计制作设置运转保全废弃时间故障次数试运转设置正常运转废弃精益生产与实际应

43、用案例TPM 可提高设备可靠性，延长使用寿命。实施实施TPM没有实施没有实施TPM开始开始阶段阶段正常运行阶段正常运行阶段磨损阶段磨损阶段可靠性可靠性年年兰色和黑色之间的区域是增长的生产能力精益生产与实际应用案例通常引起设备故障的原因旋转部位有沙砾或灰尘移动部位缺少润滑油传感器里有油或水冷却风扇有灰尘和油污故障的75%的原因清扫不彻底缺少润滑油精益生产与实际应用案例自主保全的定义 通过操作通过操作人员自己维持和改善（自己的设备和工人员自己维持和改善（自己的设备和工程），从而实现和维持设备的最佳状态。程），从而实现和维持设备的最佳状态。由于操作者与自己使用的设备朝夕相伴，在对设备性能及运行状况的

44、了解、故障的早期发现、维护工作的及时进行等方面发挥别人不可替代的作用。开展的理由精益生产与实际应用案例故障下的缺陷机会隐藏在外表之下磨损、松动、松散、泄漏、灰尘、腐蚀、变形、原材料的粘连、表面损坏、裂缝、过热、振动、噪音和其他异常现象精益生产与实际应用案例缺陷与故障的关系缺陷与故障的关系129300TPM灾害、故障、不良灾害、故障、不良碰撞、泄露、碰撞、泄露、生锈、腐蚀生锈、腐蚀松动、振动松动、振动事后维修事后维修精益生产与实际应用案例 自主保全自主保全 7 Step7 StepCore-Skill(Core-Skill(保全保全 Infra)Infra)学习学习Skill-Skill-生生

45、活活 化化kickkick Off Off5S5S1Step1Step初期初期清扫清扫2Step2Step发生源发生源 困难困难部位部位对策对策3Step3Step淸扫淸扫点检点检注油注油基准基准制订制订4Step4Step技能技能教育教育和设和设备检备检查查5Step5Step自主自主点检点检6Step6Step树立树立品质品质标准标准系统系统7Step7Step自主自主管理管理想做的心态是想做的心态是企业成长的最大原动力企业成长的最大原动力教人育人让人睁眼变化发展公司彻底彻底精益生产与实际应用案例第七模块：价值流分析精益生产与实际应用案例）生産活動）生産活動的周期的周期生产计划生产计划生産

46、生産物流物流销售销售 丰田生产方式丰田生产方式資金回収資金回収精益生产与实际应用案例）生産現場）生産現場的制造周期的制造周期=+生産生産的制造周期的制造周期加工時間加工時間停滞時間停滞時間入口出口生産生産加工加工精益生产与实际应用案例入口出口運搬運搬分分/個使用個使用組立組立300 300 個個運搬運搬300 300 個個300300個個300300個個 秒枚秒枚10 10 秒秒600 600 分分600 600 分分 10 10 秒秒生産生産=加工時間加工時間+停滞時間停滞時間加工時間加工時間:秒枚秒枚停滞時間停滞時間=1 :36001 :3600精益生产与实际应用案例Lean=speed精

47、益速度精益速度 快速响应与敏捷是制造业成功的关键因素，而精益的工具和技艺是加速企业任何部分运行的最有效方式 时间：制造业流程上最重要、最宝贵的资源，所有的利益都时间：制造业流程上最重要、最宝贵的资源，所有的利益都与材料流和信息流的速度成正比。与材料流和信息流的速度成正比。Lean意味着速度慢的Process=昂贵的Process精益生产与实际应用案例 流程的效率=当今大多数产品的加工时间只占总时间的5，储存、搬运、运输、销售、包装等作业占了95的时间。精益生产的着眼点精益生产的着眼点JIT将产品的生产总时间表示为将产品的生产总时间表示为:产品生产总时间产品生产总时间=加工时间加工时间 +整理，

48、运送时间整理，运送时间+等待时间等待时间+检验时间检验时间增值时间增值时间非增值时间非增值时间增值时间总提前时间（产品的总生产时间）制造周期制造周期=在制品在制品/日产能日产能精益生产与实际应用案例何为精益的企业？何为精益的企业？生产周期为同行业的到生产周期为同行业的到存货每年周转超过次存货每年周转超过次产能每月至少增长以上产能每月至少增长以上成长率为同行业平均水平的到倍成长率为同行业平均水平的到倍一个精益的企业至少能够达到的水平一个精益的企业至少能够达到的水平精益生产与实际应用案例评价企业经营能力的核心指标情况评价企业经营能力的核心指标情况项目计算公式2002年2003年2004年流动比率流

49、动资产/流动负债速动比率(流动资产-存货)/流动负债负债比率总负债/总资产平均收帐期应收帐款/日均销售收入平均存货周期平均存货/日均销售收入存货周转率年销售收入/平均存货资产周转率年销售收入/总资产净资产周转率年销售收入/净资产净利润率净利润/年销售收入净资产回报率净利润/净资产总资产回报率净利润/总资产企业盈利能力指标企业运营能力指标企业偿债能力指标精益生产与实际应用案例第八模块：全员参与的改善提案活动精益生产与实际应用案例改善提案知识改善提案知识改善提案用语的定义：改善提案用语的定义：改善：就是改的更好的意思.就是一个公司，为了明天的工作更方便、更容易而改变。提案：是指公司内的个人或团体在

50、生产、技术、QC、资材、财务、管理等公司的全部活动中，把自己认为对公司有益的研究、发明、创造、改进、构思等都提出来，参与实施，写在改善提案用纸上。精益生产与实际应用案例改善提案知识改善提案知识改善提案的重要性改善提案的重要性 改善是精益生产方式的一个基本思想，日本的丰田公司能够取得现在这样辉煌的成就，靠的就是不断的改善。所以大家一定要转变观念，充分认识到合理化提案的重要性，积极主动的投身到改善活动中来。这里的改善是指从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高，消除一切浪费。TPS哲理认为，不能提高附加价值的一切工作(包括生产过盛库存、