TPM-全员设备管理与维护620课件.ppt

1、为什么要实施全员设备维护管理（为什么要实施全员设备维护管理（TPM）一、一、TPM是赚钱秘籍，有具体效果是赚钱秘籍，有具体效果1、降低设备故障；2、缩短准备及等待时间；3、提高设备综合效率；4、提高生产力；5、降低生产成本；6、提升产品品质；7、确保安全、零灾害。二、员工综合素质得到提升。二、员工综合素质得到提升。三、企业形象完全改变。三、企业形象完全改变。四、巨大的无形效益：四、巨大的无形效益：1、员工提升知识和技能水平；2、为挑战更高目标打下了坚实基础。3、内外沟通顺畅；4、具备良好的问题能力，增强了对异常问题的反应能力；5、在业界和行业树立良好的口碑为什么要实施全员设备维护管理（为什么要

2、实施全员设备维护管理（TPM）韩国最大企业三星集团的韩国最大企业三星集团的TPM管理活动管理活动三星会长李健熙：三星会长李健熙：“除了老婆孩子，一切都要变除了老婆孩子，一切都要变”三星乃是全球唯一连续几年赢利超百亿美元的制造企业，即使通用汽车、波音飞机也比不上。三星已经成为横跨电子、金融、机械、化工、贸易等诸多领域，年营业额逾千亿美元的世界一流企业。三星三星70年代开始导入推行年代开始导入推行TPM为什么要实施全员设备维护管理（为什么要实施全员设备维护管理（TPM）TPM目前在国内企业推进现况：目前在国内企业推进现况：国内著名企业：国内著名企业：海信集团、广东福地、东风柳汽、昆明中铁、柳州烟卷

3、、昆明船舶、西安航天发动机、长治供电公司、太钢集团、中国航空二集团、华为集团、美的空调、创维集团、健力宝集团、科龙集团、全友家私集团、宁波东力集团、杭州秋水伊人服饰、上海大众汽车、中国石油、伟易达电子、世成电子、方正电脑、志高空调、格力空调、表岛啤酒、金龙啤酒、长城计算机、华桥城物业外资企业：外资企业：三星、LG、飞利浦、理光、宝洁PG、韩化机械、三菱重工、富士施乐、本田、富士康集团、法国达能乐百士为什么要实施全员设备维护管理（为什么要实施全员设备维护管理（TPM）企业有这些问题吗？企业有这些问题吗？1、全体员工不知道公司发展方向？2、不做重要的事情、而做紧急的事情？3、有客户参观工厂，需要提

4、前准备？4、缺乏“这儿不好”“那儿不好”等找缺点气氛？5、管理效率不高、浪费多？6、员工之间不团结，或者发生不愉快的事件？7、部门间或人与人扯皮现象是家常便饭？8、设备故障多发？何为何为TPM？TPM的概念的概念何为TPM Total Productive Maintenance 即全员全员（面）参加的生产生产 保养保养之字母所组成。英文字母代表意义为：T：Total为 1、由经营层至第一线作业者全员参加之TOTAL 2、设备综合效率（OEE）之TOTAL 3、生产系统设备全体之寿命周期（LCC）之TOTALPM：Productive Maintenance则为：以最经济的保养，亦即生产上最经

5、济的保养方法进行保修。何为何为TPM？TPM原始定义原始定义-日本中岛清一的日本中岛清一的TPM的五要素的五要素日本中岛清一的TPM的五要素：TPM致力于设备综合效率最大化的目标；TPM在整个设备一生中建立彻底的预防维修体制TPM由各部门共同推行（包括设备的计划、使用操作、维修部门）TPM涉及每个员工，从高层经理（总经理）到现场工人TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动。TPM的三个特色：的三个特色：1、追求最高的设备综合效率（赚钱的、追求最高的设备综合效率（赚钱的PM）2、全系统的预防维修（、全系统的预防维修（MP-PVM-CM）3、操作人员的自主维护（小团队活动）、操作

6、人员的自主维护（小团队活动）何为何为TPM？1989年年TPM定义的变化定义的变化随着TPM活动的发展，人们赋予它更高的目标和更广泛的解释：TPM以设备全寿命周期为对象，最大限度的发挥设备性能，追求生产系统效率化的极限，以零故障、零缺陷、零事故、（生产）零损失为总目标。TPM以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织下推动的，力争从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通；TPM以6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养安全）为基础，开展自主维护活动；TPM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产）来提高设备综合效率；TPM的推动不仅仅局限于生产部门和维修部门

7、，包含研发、营销、行政、采购等公司所有的部门都要纳入其中。非生产部门也要实施非生产部门也要实施TPM活动活动全员设备维护管理（全员设备维护管理（TPM）精髓）精髓TPM之精髓：之精髓：三全经营三全经营全效率全效率 目标目标全过程全过程 对象对象/范围范围全员全员 基础基础生产效率高品质设备效率/设备寿命从内部的各部门到外部的各供应商产品开发到产品销售的整个开发过程生产部、技术部、管理部、采购部、企划部物流部、后勤部、设备部、品质保证部、人力资源部四全：四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。全员设备维护管理（全员设备

8、维护管理（TPM）精髓）精髓TPM的五大管理理念的五大管理理念TPM =PM +ZD +TPM =PM +ZD +小团队活动小团队活动预防预防哲学哲学“0”“0”目标目标全员全员参与参与 预防哲学预防哲学(Preventive Maintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命“0”“0”目标目标(Zero Defect)-与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营(Small Group Activity)-提高组织成员的能力-为

9、提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防医学预防维护预防维护延长寿命延长寿命日常日常预防预防防止故障防止故障日常保全日常保全清扫、注油、检查清扫、注油、检查健康健康检查检查测定故障测定故障定期点检定期点检诊断技术诊断技术提前提前治疗治疗故障维修故障维修提前对策提前对策预防维修预防维修以人为本，追求员工的改变和发展注重细节、注重提高、注重现场突出以企业及其员工的发展为目标全员设备维护管理（全员设备维护管理（TPM）精髓）精髓TPM活动的目的活动的目的改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维设备

10、维修人员：机、电、热一体化维修能力。修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，现有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。实现人机协调和谐。TPM活动内容活动内容典型八大支柱活动

11、体系典型八大支柱活动体系TPM初期改善课题改善自主维护计划维修教育训练质量改善事务改善环境改善八大支柱彻底的5S+让现场和管理一目了然的可视化+不间断的职务性小团队活动三大基础注：TPM活动五大支柱：全员设备维护 TPM活动八大支柱：全员生产管理永续经营的企业TPM全员设备维护的基本架构全员设备维护的基本架构原有设备管理体制与原有设备管理体制与TPM的关系的关系二者是协调统一的，不是对立和矛盾的二者是协调统一的，不是对立和矛盾的TPM是是设备管理方面执行设备管理方面执行细节上的补充细节上的补充TPM是是设备管理设备管理全面性的提高全面性的提高TPM是当代企业设备管理工作发展的方向是当代企业设备

12、管理工作发展的方向TPM在世界级企业实施推广在世界级企业实施推广TPM全员设备维护的基本架构全员设备维护的基本架构不可缺一的两大主题不可缺一的两大主题企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统（计划保全）全系统（计划保全）生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全（自主保全）AMAMPMTPM全员设备维护的基本架构全员设备维护的基本架构TPM突出以设备为主题的四个突出以设备为主题的四个“零零”零停机零废品零事故零速度损失如何推行如何推行TPMTPM展开实施的展开实施的12步骤步骤步骤步骤要

13、要 点点1.1.高层的高层的 TPM TPM导入决议宣言导入决议宣言公司内报上记载公司内报上记载公司内讲习会宣言公司内讲习会宣言2.TPM2.TPM导入教育和导入教育和宣传宣传按不同层次进行按不同层次进行不同的培训不同的培训 3.3.成立成立TPMTPM推进组织推进组织成立各级成立各级TPMTPM推进委推进委员会和专业组织员会和专业组织 TPMTPM基本方针基本方针和目标设定和目标设定Bench Mark(Bench Mark(水准点水准点)和目标效果预测和目标效果预测5.5.制定制定 TPM 推进计划推进计划导入准备导入准备开始到实施开始到实施导导入入准准备备阶阶段段导入导入开始开始6.TP

14、M 6.TPM 决议宣言决议宣言(KICK OFF)(KICK OFF)主办单位、主办单位、相关部门、相关部门、形成共识形成共识协力组织协力组织区分区分步骤步骤要要 点点区分区分导导入入实实施施阶阶段段稳定稳定阶段阶段8.8.建立新制品建立新制品,新设新设备的初期管理体质备的初期管理体质9.9.建立品质保全体制建立品质保全体制10.10.建立间接管理部建立间接管理部分的效率化体制分的效率化体制11.11.建立安全建立安全,卫生和卫生和 环境管理体制环境管理体制7.47.4运转运转,保养保养 技能提高训练技能提高训练7.37.3计划保全计划保全7.27.2自主保全自主保全7.17.1个别改善个别

15、改善PROJECT TEAM PROJECT TEAM 活动活动工作岗位小集团活动工作岗位小集团活动STEP STEP 方式方式,诊断和合格证诊断和合格证改良保养改良保养,计划保养计划保养,预防保养预防保养领导的集合教育领导的集合教育成员的传达成员的传达教育教育 开发容易制造的制品开发容易制造的制品开发容易使用的设备开发容易使用的设备非发生不良的非发生不良的条件设定和维持管理条件设定和维持管理生产支援生产支援,本部属的效率化本部属的效率化 和设备的效率化和设备的效率化构筑灾害构筑灾害 ZERO,ZERO,公害公害ZEROZERO体制体制12.TPM12.TPM完全实施和完全实施和 水平提高水平

16、提高挑战比挑战比PMPM奖的受奖奖的受奖更高的目标更高的目标 追求生产效率化的极限追求生产效率化的极限7.制定提高设备制定提高设备综合效率的措施综合效率的措施3年计划年度、季度的活动计划，月度时间表日本评审PM奖的标准是：时间开动率90%；性能开动率95%合格品率99%；设备综合效率（OEE）85%如何推行如何推行TPMTPM-全面生产维护的规范化全面生产维护的规范化TPM规范化的范畴规范化的范畴 1、维修程序规范化、维修程序规范化 2、备件管理规范化、备件管理规范化 3、前期管理规范化、前期管理规范化 4、维修模式规范化、维修模式规范化 5、润滑管理规范化、润滑管理规范化 6、现场管理规范化

17、、现场管理规范化 7、组织结构规范化、组织结构规范化 8、其他规范化、其他规范化如何推行如何推行TPM推行推行TPM的评价指标的评价指标如何推行如何推行TPM推行推行TPM的评价指标的评价指标零故障的思考零故障的思考故障的定义和分类故障的定义和分类设备功能完全停止突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，

18、保养方法不当而造成的原因结果零故障的思想基础零故障零故障1）设备的故障是人为人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备本身不会产生故障设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。零故障改善设备的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是此山的一个角落 故故 障障 潜在缺陷 灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常 将将“潜潜在在缺缺陷陷”明明显显化化并并予予纠纠正正，就就能能避避免免故故障障物理的潜在缺陷物理的潜在缺陷所谓微缺陷，是指在程度上似是而

19、非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。零故障改善设备的潜在缺陷a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷的危害性微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。300 29 1法则法则微缺陷成长法则微缺陷成长法则零故障改善 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化心理的潜在缺陷心理的潜在缺陷 a。尽管看见了，却视而不见；

20、b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间零故障改善零故障的一般性问题零故障的一般性问题设备使用部门不关心故障，维修部门不关心设备的使用；对故障的分析不够深入；维修体系不完善或没有彻底执行预知维修（CBM）体系太薄弱故障分析不够深入没有详细观察现场没有详细观察现场没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有搜集损坏物品甚至没有分解没有搜集损坏物品甚至没有分解没有了解设备的结构、构成零件与零件机能没有了解设备的结构、构成零件与零件机能没有确实追究损坏原因；只是处理了事没有确实追究损坏原因；

21、只是处理了事没有掌握追究原因的作法没有掌握追究原因的作法没有考虑再发生的防止对策没有考虑再发生的防止对策如何进行故障分析？如何进行故障分析？要详细观察故障的现象；要详细观察故障的现象；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；作；要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求真正的原因；真正的原因；采用再发防止对策，解决现状问题；采用再发防止对策，解决现状问题；通过故障的解析找到行之有效的预防方法；通过故障的解析找到行之有效

22、的预防方法；了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。等整个系统。设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向要达到零故障可以从要达到零故障可以从7个方面进行考虑：个方面进行考虑：故障分类整理故障分类整理 故障解析和问题处置故障解析和问题处置 遵守基本要求遵守基本要求 保证使用条件保证使用条件 劣化复原劣化复原 改善设计上的弱点改善设计上的弱点 提升运行，保全的技能提升运行，保全的技能故障解析和问题处置故障解析和问题处置现象的明确化现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应

23、临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键项目（广度），又要保证能够深入发掘（深度）真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用PM分析技术。对策对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否则容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的计划来保证。（对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开水平展开。）反省和标准化反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好

24、事前对策。另外要确认有无日常点检项目，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见（预知保全）也非常重要。零故障改善零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责保全部门的职责保全部门的职责1.过去的故障整理l再发，突发分类l难易度分类（自主保全是否可能）l发生部位分类l故障类型分类l把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）l用自主保全方法处理今后故障l根据保全记录，整理出再发故障l已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检l修正再发故障的解析l新故障的彻底对策l解析自己引起的故障问题l反复问为什么l类似设备的点检及原因纠正l彻底进行解析与指导l确认修理错误及处

25、置l（技能教育训练）3.排除强制劣化l恢复已放置的恶化l进行彻底清扫，发现异常l基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）l使用条件的学习l异常管理指导l使用条件的整理和指导l排除目视不到部分的强制劣化l早期修复明显的劣化4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策）l整理并修正设计上的弱点l寿命延长对策的检讨l机构改善5.基准书的制订及管理（含不良，故障排除方法）l自主保全基准书的制订l根据确认清单点检及修复劣化现象l根据设备总点检发现异常，并修正l制订定期保全基准书（各设备，构成部件的寿命的把握）和恢复劣化l明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化

26、l充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开l监视简易诊断机器状态和倾向管理l用精密诊断机器l把握劣化和预测寿命设备故障对策的五大重点设备清扫设备清扫发生源防止发生源防止对策对策锁定锁定防止松动防止松动对策对策加油加油保持加油处保持加油处所的干凈所的干凈改善加油改善加油方式方式设定清扫设定清扫,加油基准加油基准设定设计能力及负设定设计能力及负载的界值载的界值研究超负载运转弱研究超负载运转弱点对策点对策设备操作方法的标设备操作方法的标准化准化设定与改善零组件设定与改善零组件,零件的使用条件零件的使用条件设定与改善施工设定与改善施工基准基准安装安装,配管配管,配线配线运转振动部位的运转振动部位的防振

27、防振,防水防水环境条件的整备环境条件的整备,尘尘埃埃,温度温度,振动振动,冲击冲击共通组件的五感检共通组件的五感检点及劣化部位的摘点及劣化部位的摘出出设备固有项目的五设备固有项目的五感检点及劣化部位感检点及劣化部位的检出的检出日常检点基准的设日常检点基准的设定定故障处所故障处所MTBFMTBF分分析及寿命推定析及寿命推定更换更换,界限值的设定界限值的设定设定检点设定检点,检查检查,更更换基准换基准检讨异常征兆的掌检讨异常征兆的掌握方法握方法检讨劣化预知的征检讨劣化预知的征兆及测定方法兆及测定方法分解分解,装配装配,测定测定,更换更换方法的基方法的基准化准化使用零件使用零件的共通化的共通化工具器

28、具工具器具的改善专的改善专用化用化从结构方从结构方面改善容面改善容易修理的易修理的设备设定设备设定预备品的预备品的保管基准保管基准为延长寿为延长寿命命,提升强提升强度的对策度的对策结构结构,构造构造材质材质,形状形状呎寸精密呎寸精密度度组合精密组合精密度度组合强度组合强度耐磨耗性耐磨耗性耐腐蚀性耐腐蚀性容量容量动作应力动作应力的减轻对的减轻对策策缓冲超过缓冲超过应力的设应力的设计计操作失误操作失误的原因分的原因分析析操作盘的操作盘的设计改善设计改善连结设置连结设置附加附加采用采用“愚巧愚巧法法”的对策的对策目视管理目视管理的实施的实施操作操作,调整调整方法的基方法的基准化准化修理失误的修理失误

29、的原因原因容易导致失容易导致失误的零件形误的零件形状及组合方状及组合方法之改善法之改善预备品的保预备品的保管方法管方法道具工具的道具工具的改善改善故障排除的故障排除的程序化程序化,容易容易化对策化对策(目视管理目视管理)防止人为失误，防止人为失误，提升技术技能水准提升技术技能水准劣化复原劣化复原运转技能运转技能维护技能维护技能基本条件的基本条件的整备整备使用条件的遵守使用条件的遵守劣化的发劣化的发现及预知现及预知维修方法维修方法的设定的设定弱点对策弱点对策操作失误的操作失误的防止防止修理失务的修理失务的防止防止检点检点,检查检查,测定测定,诊断诊断,修理修理整备整备,故障排除故障排除,故障解析

30、故障解析运转运转 操作操作 检点检点,加油加油更换更换 调整调整 发现异常征兆发现异常征兆零故障的零故障的5对策与对策与TPM5支柱关系支柱关系 零故障的5对策 TPM5支柱确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件遵守使用的条件.计计 划划 保保 修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点.提高技能提高技能.个个 别别 改改 善善自自 主主 保保 修修恢复其热情恢复其热情.教教 育育 训训 练练设设 备备 初初 期期 管管 理理何谓全面故障管理何谓全面故障管理 全面故障管理是企业现场设备管理的重要全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的基础。内容，是维修管理的基础。所谓的全面故障管理，

31、就是对故障发生的所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监督，控制，故障原因等进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。障。全面设备故障管理的主要内容全面设备故障管理的主要内容。确认故障管理的重点。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有计划的监测活动，以发现故障的

32、征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查（包括精度检查），完好状态检查等。监测重点设备的重点部位监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除办法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故

33、障维修的业务保障体系。充分调动员工参加故障管理充分调动员工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理和改善措施计划，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理与分析工作开展故障统计，整理与分析工作建立设备建立设备维修管理维修管理制度制度设备综合效率（OEE）的计算O E E 的的 组组 成成 OEE的组成包含三大指标：时间开动率（可的组成包含三大指标：时间开动率（可用率），性能开动率（表现指数），合格品率用率），性能开动率（表现指数），合格品率（质

34、量指数）（质量指数）OEE=OEE=时间开动率时间开动率 x x 性能开动率性能开动率 x x 合格合格品率品率时间开动率时间开动率=负荷时间负荷时间 停机时间停机时间负荷时间负荷时间性能开动率性能开动率=加工数量加工数量 x x 基准周期时间基准周期时间开动时间开动时间合格品率合格品率=加工数量加工数量 不合格品数量不合格品数量加工数量加工数量(OEE=(OEE=可用率可用率*表现指数表现指数*质量指数质量指数)概概 念念 说说 明明负荷时间等于每天或每月设备必须开动的总时间，也就是从设备的日历时间中扣除生产计划的休止时间或停机时间等。停机时间就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。基准周期

35、时间是单个产品加工所需的周期时间不合格品数量包括不合格产品及返修品下步打算 针对分厂现有关键设备运行情况，相关设备管理人员要熟练掌握设备综合效率的计算方法，要对作业情况了解清楚，并制定出作业管控时间表，以精确计算出各部时间，使OEE值更趋于合理，从而准确的反应设备的效率。TPM设备管理之自主维护活动何谓自主维护1、自已的设备自己负责 -对设备要有爱心和用心管理2、成为对设备专精的操作者 -作业者的专家化3、可以发现异常的现场管理 -设备的理想状态 -目视管理何谓自主维护 操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每

36、个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主维护自主维护活动活动点点检检保保养养(清扫清扫)改善改善修理修理紧紧固固加油加油自主维护活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。自主保养的五个范围自主保养的五个范围范围范围含义含义整理整顿清扫整理整顿清扫是是5S5S中的中的3S,3S,延续了延续了5S5S活动活动基本条件的准备基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理目视管理使判断更容易

37、，使远处式的管理近处化使判断更容易，使远处式的管理近处化点检点检作业前，作业中，作业后的点检作业前，作业中，作业后的点检小修理小修理简单零件的换修，小故障维护与排除简单零件的换修，小故障维护与排除 自主保养观念自主保养观念 改变人的心智改变人的心智 我操作，你维护我操作，你维护 我不会处理故障我不会处理故障 清洁与设备故障无关清洁与设备故障无关 清扫即点检清扫即点检 自己的设备自己保养自己的设备自己保养 我能解决问题我能解决问题提升人的技能提升人的技能 无证操作无证操作 只懂操作只懂操作 持证上岗持证上岗 了解设备了解设备 精于保养精于保养 能处理故障能处理故障追求效率最大化追求效率最大化彻底

38、的彻底的5S5S活动活动使设备损失极小化使设备损失极小化自主维护活动7步法1、初期清扫2、发生源、点检对策、困难点3、制作自主保养基准书4、总点检、教育训练5、自主点检6、整理整顿标准化7、自主管理的彻底化基本条件的恢复重点彻底实施点检及维持周边设备问题点的改善自主管理思考方式的变化 清扫就是点检清扫就是点检.点检点检就是发现不合理就是发现不合理.不合理需要改善不合理需要改善,清除清除 清除清除,改善就是成果改善就是成果.成果的达成是快乐成果的达成是快乐.品质不良品质不良,故障是现场的耻辱故障是现场的耻辱 我的设备我保养我的设备我保养No名 称功能摘要1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0

39、.75kw3压力控制阀控制压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示9Pilot 马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气作业程序书作业程序书自主保养执行基准书自主保养执行基准书发发行行年年月月日日核定核定审核审核制表制表单位单位设备名称设备名称页数：页数：1/2事例事例页数：页数：2/2No清扫部位基 准方 法工 具时间周 期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分

40、主马达本体没有赃物用抹布擦拭抹布3分给油No给油部位基 准方法油种工 具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视油泵3分6点检No点检部位基 准方 法处 置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒3压力控制阀维持在定压力下目视停止(请求修理)30秒4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止(请求修理)30秒5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒7主马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒9Pilot 马达没有异常(音

41、热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒10无段变速机没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)15秒11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒61213皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人事例事例自主维护活动的三大法宝 TPM小组碰头会小组碰头会 重点教育重点教育OPL 活动管理看板活动管理看板组活动板组活动板问题发现及复原解决推移图(表格A6)OPL件数统计推移图(表格A6)STEP诊断表(表格A8)成果OPL实例重点教育(OPL)(表格A9)改善实例改善表(表格A10)活动花絮人员活动照片等第1 STEP活动日程表(表格A2)各STEP活动策划表(表格A

42、3)第1 STEP活动计划实施状况不正常点层别表(表格A4)分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图(自由发挥)会议记录(表格A5)自主保全活动日程表(表格A1)自主保全计划第一步骤：初期清扫目的：1.2.3.目标1.发现问题点？件2.复原率？3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育(OPL)？件5.清扫时间之短缩？组长组员、工 程 概 要对象设备照片现状问题点1.2.3.1：OPL的定义的定义,目的目的,作用作用,特点特点 l 定义：定义：也叫也叫一点通一点通,点滴教育点滴教育,是是一种在工作过程中进行培训的教育方式，是一种用以交流和培训的工具用以交流和培训的工具。因其培训地点一般是选在班前班前会会，时

43、间也以不超过10分钟左右的规定被称为10分钟教育。其内容主要是有关生产线的问题及改善,包括改进、问题解决、操作维护技巧、改进、问题解决、操作维护技巧、知识、安全等知识、安全等.l 作用：作用：能够令新员工尽快掌握规范操作流程，老员工能够更好的提高工作效益，调动的员工能够尽快适应新环境和熟悉操作流程。还可以培养出多技能的人才，推动技能四星活动。l 特点：特点：其制作方法是经过具有权威性的专家们总结经验，并经过实施实践出来的标准格式。按照其制作方法要求编辑。活用活用OPL(OPL(单点教育训练）单点教育训练）（One Point Lesson Training)One Point Lesson T

44、raining)l目的目的:在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感.OPLOPL单点教材编辑单点教材编辑1111要点要点1.确定主题主题2.让亲身实践过的人来写亲身实践过的人来写，如果有困难，可以让技术人员来协助。3.不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成。4.目标是每天做一次每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材。5.教材文字简单易懂简单易懂，字体要大。6.编好登记号编好登记号并计入账薄（电脑）管理。7.多使用漫画，图表，照片，形象生动形象生动。8.务必使被教育者记住。如果急，组长多援助9.每天抽出时

45、间由编写人编写人对其他员工讲解讲解培训。10.将培训过的教材登记并公开展示公开展示，便于大家参考。11.大家已经熟悉的内容从视板取下编辑成册，统一保管编辑成册，统一保管。制作一点通,制作者可以手写,手画,也可电脑制作,要做到图文并茂,尽量用图形展示,文字不能太多;内容格式可自行设计,以简单明了,易学易懂为原则.自主维护活动中人与设备的相互作用自主维护活动中人与设备的相互作用1、初期清扫、初期清扫2、发生源困、发生源困 难部位对策难部位对策3、制定自主、制定自主保全临时基准保全临时基准4、总点检、总点检5、自主点检、自主点检6、标准化、标准化7、自主管理、自主管理维持维持管理管理能力能力条件条件

46、设定设定能力能力异常异常发现发现能力能力处处置置恢恢复复能能力力自主保全自主保全七阶段七阶段能力培养能力培养目标目标改善意识改善意识推进方法推进方法缺陷意识缺陷意识专业眼光专业眼光了解设备功能了解设备功能结构结构了解设备精度了解设备精度和产品质量的和产品质量的关系关系能修理设备能修理设备操作人员操作人员的水平的水平活动的水平活动的水平面向未来面向未来的预见性的预见性设备管理设备管理建立真正建立真正全员参加全员参加自主保全自主保全的体质的体质诚心反省诚心反省过去不足过去不足彻底提高彻底提高自主意识自主意识设备的水平设备的水平高效率高效率生产设备生产设备不良为零不良为零故障为零故障为零生产设备生产

47、设备向应有状向应有状态的体质态的体质改善改善排除排除强制恶化强制恶化设备维修Project EngineeringProject EngineeringMaintenance EngineerinMaintenance Engineering g设备管理的相关概念设备管理的相关概念3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭

48、义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的管理。2.设备管理的领域设备管理的领域1.何为设备管理何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。设备管理的特点和评估尺度设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易发现并加以立即修复发生故障时，很容易发现并加以立即修复”保养性保养性“不会发生故障不会发生故障”信赖性信赖性 可信性可信性维护性经济性平均故障间隔平均故障间隔（mean time between failures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障频率=故障次数/负

49、荷时间平均修理时间平均修理时间（mean time to repair）MTTR=故障时间/故障次数故障率=故障停止时间/负荷时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量管理方法BM,PM,CM,MP生产维护（生产维护（PM）MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次 133Hr100=3.0%3、设备故障频率设备故障频率=3Hr 133Hr100=2.3%4、设备故障率设备故障率=设备运行管理的六大工具1、设备岗位专

50、责制设备岗位专责制2、交接班制交接班制3、设备设备操作维护操作维护规程（设备岗位作业标准）规程（设备岗位作业标准）4、设备润滑设备润滑“五定五定”5、设备点检制设备点检制6、设备三方保养设备三方保养设备润滑管理设备润滑管理润滑工作的实施润滑工作的实施 -设备润滑的设备润滑的“五定五定”管理管理定点定点定质定质定时定时定量定量定人定人设备点检“三位一体三位一体”点检制及五层防护线的概念点检制及五层防护线的概念点检体系点检体系“三位一体”点检体系：岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，诊断和修理。日常点检日