LEAN-精益生产基础与工具课件.ppt

1、1精益生产 基础与工具6 Sigma with Lean2内容安排标准化标准化 5S 标准作业标准作业 可视化管理可视化管理 质量保证质量保证稳定性稳定性看板管理看板管理单品流动单品流动准时化多能工多能工换型换型均衡生产均衡生产精益生产系统有效地利用有效地利用:人人 设备设备 材料材料 空间空间 从而：从而：改进工程能力改进工程能力 降低偏差降低偏差 管理异常现象管理异常现象自动化质量保证质量保证（防错）（防错）6 Sigma with Lean3一、标准作业一、标准作业标准作业 所谓标准作业是消除一切浪费，为把物流变快，通过快速流动把需要的物品在最短时间按需要的数量制造、运输，把人、机、物进

2、行最有效的组合，并标准化。6 Sigma with Lean4标准作业标准作业v作业标准作业标准v标准作业标准作业n+1工序n作业1作业2作业3作业标准n-1工序1工序2工序n从原材料到成品6 Sigma with Lean5标准作业标准作业标准作业是：v工作的基础v改善的基础v培养人才的基础v对新员工的指导书6 Sigma with Lean6标准作业三要素：1、节拍时间制造1件成品（半成品）所必需的时间 这个时间不是由设备或人员的能力计算出的，而应该是由客户（后工序）所需的数及工作时间决定的。2、作业顺序从原材料到成品的加工进度不断推进的工程中，作业者的动作顺序。这必定是可重复进行的作业3

3、、标准在库进行作业时，工序内必要的、最低限度的半成品个数。减少流动的数量，一个一个地流动。减少流动的数量，一个一个地流动。标准作业标准作业6 Sigma with Lean7标准作业标准作业标准作业的一表二票二书：1、零件加工能力表2、标准作业票3、标准作业组合票4、作业要领书5、作业指导书6 Sigma with Lean8标准作业标准作业确定标准作业的5个程序1、确定节拍一天的实际工作时间v不要扣除设备故障、等待材料、修正时间v不要扣除作业人员的疲劳、休息时间v不要扣除不合格品的富裕量节拍节拍=一天的实际工作时间一天的实际工作时间一天必要的生产数量一天必要的生产数量6 Sigma with

4、 Lean9标准作业标准作业确定标准作业的5个程序2、确定一个单位产品的完成时间6 Sigma with Lean10标准作业标准作业确定标准作业的5个程序3、确定标准作业顺序6 Sigma with Lean11标准作业标准作业确定标准作业的5个程序4、确定在制品的标准持有量v如果作业按工序的流转顺序进行，在制品只是设备上加工的部分v如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制品v注意品质检查需要的数量和工位v注意工艺要求所必要的数量6 Sigma with Lean12标准作业标准作业确定标准作业的5个程序5、编制标准作业票v循环时间v作业顺序v标准在库v纯作业时间v进行质量检验的位置v

5、安全注意的位置6 Sigma with Lean13标准作业标准作业6 Sigma with Lean14标准作业标准作业6 Sigma with Lean15标准作业标准作业6 Sigma with Lean16标准作业标准作业6 Sigma with Lean17二、二、5S5S3 3定定1、5S-3定是工作的基础2、5S-3定是改善的基础3、5S-3定是企业生存的基础 5S 整理、整顿、清扫、清洁、素养 3定定位、定物、定量6 Sigma with Lean18整理 整顿清扫清洁 素养多机种化 品质向上 成本低减 交货保证 安全性向上 可动率向上 换型为0 不良为0 浪费为0 延迟为0

6、伤为0 故障为0过剩置场排除不良醒目的职场不论谁都明了的职场过剩在库排除不良排除置场明确 危险场所判明 机械寿命延长故障未然防止机械状况清楚 多余机械排除检查器正确保管错误的治具、部品排除 多余动 作排除 出勤高清洁作业放置浪费排除5S5S3 3定定6 Sigma with Lean19三、可视化管理可视化管理可视化管理1、可视化管理的根本目的是把问题表面化2、可视化管理是要让每一个人都清楚问题的存在3、5S-3定是可视化管理的基础6 Sigma with Lean20主要类别5S-3定方面：车间看板 3 定看板 区域线工序管理方面：1、定位、物品的标识 2、标识生产节拍 3、时间产量管理表

7、4、标准作业票公布 5、看板 6、警示灯（ANDON）7、颜色标识可视化管理可视化管理6 Sigma with Lean21看看板板工场看板工场看板三定看板三定看板部科看板部科看板工场看板、部看板、科看板、系看板工场看板、部看板、科看板、系看板线体看板线体看板线体看板、工序看板、名称看板线体看板、工序看板、名称看板机械看板机械看板设备看板、机械看板设备看板、机械看板场所表示场所表示定位定位地点坐标表示地点坐标表示品名表示品名表示定品定品物品表示物品表示数量表示数量表示定量定量最大量表示、最小量表示最大量表示、最小量表示可视化管理可视化管理6 Sigma with Lean22v异常管理的重要工

8、具ANDONANDON需求ANDON异常ANDON进度ANDON可视化管理可视化管理6 Sigma with Lean23可视化管理可视化管理 ANDON6 Sigma with Lean24生产停止原则1、不安全2、品质异常3、设备故障4、零部件不全5、作业延迟可视化管理可视化管理6 Sigma with Lean25四、质量保证四、质量保证质量管理的5阶段生存条件1、不良流出公司以外（顾客）2、不良不流出公司外3、不良减少4、不良不流出本工序5、不生产不良6 Sigma with Lean26质量保证的3个观念1、产品质量是制造出来的（所有的线外检查都是浪费的）；2、追求“0”不良（工序内

9、的100%的检查）3、质量保证的三不政策:不引入不良、不生产不良、不流出不良（只向后工序提供良品）质量保证质量保证6 Sigma with Lean27人人设备设备信息信息 方法方法物物可视化管理可视化管理 基础教育基础教育 多能工多能工不生产不良不生产不良的检查的检查 防误防误 TPM 单品流动单品流动 标准作业标准作业n不良为零的结构质量保证质量保证6 Sigma with Lean28防止失误n肯定人的作业有失误n发生率10-100ppm程度意识状态生理状态失误发生率0无意识、失神睡眠1.0兴奋慌慌张张0.1以上精神恍惚疲劳0.1正常松弛休息、单一作业0.01-0.00001正常、明晰状

10、态积极活动时0.000001以下质量保证质量保证6 Sigma with Lean29n作业异常发生及对应策作业异常发生及对应策失失 误误异异 常常影影 响响后后作作业业作作 业业人的人的作用作用记记 忆忆感觉、判断感觉、判断动动 作作制制 约约目目 的的前前作作业业不 进 行 此 项不 进 行 此 项作业也可以作业也可以 排排 除除 代替化代替化 容易化容易化异常见检异常见检出出 影响缓和影响缓和 内内 容容容易失误的作容易失误的作业不用人操作业不用人操作简化作业，使简化作业，使失误不易发生失误不易发生即使失误发生，但即使失误发生，但可发现可发现减 少 失 误 的减 少 失 误 的影响影响有

11、 问 题 的 作有 问 题 的 作业不要做业不要做 例例机械化机械化放置场所用颜放置场所用颜色进行区色进行区分分设立可以检知人动设立可以检知人动作异常的设备作异常的设备保 险 管 使 用保 险 管 使 用防 止 设 备 损防 止 设 备 损坏发生防止发生防止波及防止波及防止轻松化实施轻松化实施质量保证质量保证6 Sigma with Lean30POKAYOKE8个秘诀1、重量POKAYOKE2、尺寸POKAYOKE3、形状POKAYOKE4、联合动作POKAYOKE5、顺序POKAYOKE6、数量POKAYOKE7、组合POKAYOKE8、范围POKAYOKE质量保证质量保证6 Sigma

12、with Lean31质量保证质量保证6 Sigma with Lean32质量保证质量保证6 Sigma with Lean33自动化是当生产有问题时，设备或生产线具有自动停止或作业员主动使之停止的能力质量保证质量保证6 Sigma with Lean34一出现不合格，生产线就停止v产品不良v作业不良v作业不均衡质量保证质量保证6 Sigma with Lean35质量保证质量保证6 Sigma with Lean36质量保证质量保证6 Sigma with Lean37质量保证质量保证6 Sigma with Lean38 不良不良不不良良不不良良不不良良不不良良不良品箱不良品箱不良内不良

13、内容分类容分类分析分析对策对策研讨研讨实施实施对策对策质量保证质量保证6 Sigma with Lean39不良不良对策对策线体停止线体停止v 检验工在生产线外对工件检查是浪费v 全部产品要全数检查v 只向后序送良品v 不良发现立即停线质量保证质量保证6 Sigma with Lean40五、多能工多能工多能工的重要性1、多能工是体现对人的尊重2、多能工是现场标准作业的基础3、多能工是企业改革的前提6 Sigma with Lean41生产性的概念 生产过程中投入一定的劳动力及其它生产要素，其生产的产品的产出率。多能工多能工6 Sigma with Lean42少人化的观点生产性生产性=生产量

14、生产量投入工时投入工时生产性生产性=生产量生产量投入工时投入工时省力化未减少成本只是省力省人化未减少浪费只少减人员少人化减少浪费更减少人员多能工多能工6 Sigma with Lean43多能工多能工6 Sigma with Lean44多能工多能工6 Sigma with Lean45六、均衡化生产均衡化生产为什么要实施均衡化生产工作、生产量、产量的波峰波谷为满足最高点的必要人员和设备为满足最高点的成品库存为满足最高点的零部件库存产量产量时间时间客户需求多样化，工序能力不同，产品品种众多客户需求多样化，工序能力不同，产品品种众多6 Sigma with Lean46我们是否可以变成如下方式（

15、必须）产量时间时间均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean47月产量月产量X 1000个个Y 600个个Z 400个个每日的产量每日的产量X 100020=50Y 60020=30Z 40020=20均衡化生产均衡化生产8:00 12:00 17:00X50 1个个 9.6分钟分钟Y30 1个个 16分钟分钟Z20 1个个 24分钟分钟工作日工作日2020天天生产时间生产时间480480分钟分钟 月生产计划月生产计划 10 20 30X Y Z X.Y.Z X.Y.Z X.Y.Z混流生产混流生产均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean48我们的目标是：按品种的数量平

16、准v假如一个月需要生产9600台轿车，4800台跑车，货车，月产2400台16800台车。按品种的数量均衡和节拍时间月产量班生产量节拍A品96002402480/240B品48001204480/120C品2400608480/6016800/月420辆/班1.14480/420均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean49工时均衡v品装配0，品装配0”，品装配 50”，按60秒节拍生产，如何排混流生产是平准化的最高境界均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean50如何对应均衡化生产1、互助方式 线线 体体 工序工序1 1工序工序2 22、歧路支援X Y X Y X X

17、 X X X X X X X X X Y Y Y均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean51零部件提供的混流化AAAAa1a2BBBBa2b2a1b1CBAa1b1c1d1a2b2c2d2混流零件提供批量零件提供零件提供换型均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean52多能工的存在快速换型小批量多次搬运零部件供应的成套化均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean53均衡化生产均衡化生产6 Sigma with Lean54流动的5个要求1、不连续连续（设备的线化）2、大流动小流动（单品流动）3、推的方式拉的方式（pull系统）4、大波动小波动（平均化）5、

18、单一作业复数作业（多工程操作）七、单品流动七、单品流动6 Sigma with Lean55单品流动的意义1、减少中间在制2、迅速发现异常3、即时加以停线4、缩短生产周期单品流动单品流动6 Sigma with Lean56单品流动的意识强化作用消费者 生产者 质量意识 成本意识 及时交货意识111112100100011/21/1001/100011/21/1001/100011/21/1001/1000单品流动单品流动6 Sigma with Lean57实现单品流动1、设备布置的线体化2、设备的自动化3、小型化设备使用4、I/O一致原则5、U线、平行线的利用6、多能工的培养单品流动单品流

19、动6 Sigma with Lean58U型线I1O2IOO1I/O一致原则I2单品流动单品流动6 Sigma with Lean59v建立U型生产线 U型线的含义 脱离将生产线布置成直线的方法，使物流路线形成U型，进料、出料由同一人担当，用以避免投入不了解产出的情况。确保先入先出，保持系统反应灵敏度。单品流动单品流动6 Sigma with Lean60U型生产线特征1、按工序排布生产线2、训练多能工，公平的作业分配3、进出料一人担当，组成一个流生产的布局4、建立立式作业方式，不要让人退化为猴5、移动式作业单品流动单品流动6 Sigma with Lean61U型生产线特征6、生产速度的同步

20、化7、一个流生产，缩短制造周期8、先提高人的利用率，尽量选用小型、低价设备9、努力向零缺陷目标迈进10、把U型线连起来，消除孤岛单品流动单品流动6 Sigma with Lean62机械故障的推移图八、八、TPMTPM1、不明显的微小缺陷、不明显的微小缺陷2、明显的微小缺陷、明显的微小缺陷3、机器机能降低、机器机能降低4、小的停机发生、小的停机发生5、故障停机、故障停机6 Sigma with Lean63TPMTPMTPM循环图自主保全自主保全自主改善自主改善MP保全预防保全预防CM改良保全改良保全PM预防保全预防保全13426 Sigma with Lean64保全的3个习惯v清扫的习惯化

21、v点检的习惯化v流动的习惯化TPMTPM6 Sigma with Lean65稼动率稼动率=机械设计周期时间机械设计周期时间要求良品数要求良品数总工作时间（工作时间总工作时间（工作时间+实际停止时间）实际停止时间）100可动率可动率=无故障的实际工作次数顾客要求的工作回数100TPMTPM6 Sigma with Lean66九、换型九、换型换型、改善提高的意义平均化生产平均化生产（单品流动）（单品流动）小批量生产小批量生产大批量生产大批量生产阻碍因素 切换工作时间长6 Sigma with Lean67v切换的定义换型作业不停机可换型的作业须停机换型的作业 外换型 内换型换型时间换型时间=外

22、换型时间 内换型时间虽作为改善对象，但不作为换型时间以新的目标缩短换型时间内换型成为切换工作改善的重点内换型成为切换工作改善的重点换型换型6 Sigma with Lean68换型作业换型作业的浪费的浪费内换型作内换型作业的浪费业的浪费外换型作外换型作业的浪费业的浪费交换浪费交换浪费调整浪费调整浪费事前准备事前准备浪费浪费事后整理事后整理浪费浪费换型换型6 Sigma with Lean69将内换型变成外换型v标准化模具尺v预热v预调试机内机内换型换型机外机外换型换型换型换型6 Sigma with Lean70消灭螺栓运动换型换型6 Sigma with Lean71换型换型6 Sigma

23、with Lean72把必要的部分标准化v高度v连接尺寸换型换型6 Sigma with Lean73换型换型6 Sigma with Lean74不要象依靠手杖那样依靠调整！调节过程一般占整个时间的50-70%换型换型如果仍然依靠调整作业如果仍然依靠调整作业,那么那么改善工作只做了一半改善工作只做了一半.6 Sigma with Lean75虽然手动,但脚和基准不许动。更换模具,刀具时禁止转身动作,基准绝不要动是重点。换型换型6 Sigma with Lean76换型换型6 Sigma with Lean77外部转换时间的制约转换次v 将外部转换作业标准化 工作程序标准化 物品定位化 工作目

24、视化 训练军事化换型换型v 使用辅助用具 刃具事先预装 转换台车6 Sigma with Lean78完全取消作业转换操作完全取消作业转换操作v零件标准化v零部件同时生产 成套生产 低价格，简单，低产能 的设备的使用换型换型6 Sigma with Lean79换型换型6 Sigma with Lean80十、看板管理十、看板管理6 Sigma with Lean81看板的功能1、作业指示2、产品数量管理3、改善工具看板管理看板管理6 Sigma with Lean82KANBAN与与看看板板看板管理看板管理6 Sigma with Lean83看板运行规则 后工序必须在必需的时候，只按所必需

25、的数量，从前工序领取必要的物品v如果没有看板，领取一概不能进行v超过看板枚数的领取一概不能进行v看板必须附在实物上看板管理看板管理6 Sigma with Lean84零件领用看板零件领用看板采采购购商商零零件件库库基板加工基板加工半半成成品品加加工工库库组装线组装线成成品品库库销销售售中中心心供货供货零件零件供货供货加工品加工品成品成品发货发货零件购入看板零件购入看板加工指示看板加工指示看板加工品领用看板加工品领用看板客户交货看板客户交货看板组装指示看板组装指示看板看板管理看板管理看板示意图看板示意图6 Sigma with Lean85 前工序仅按被后工序领走的数量生产v生产不能超过看板枚

26、数规定的数量v当前工序生产多种零部件时，必须按各看板送 达的顺序生产。前工序必须能够快速作业转换看板管理看板管理6 Sigma with Lean86不合格品绝对不能送到后工序v不合格包括不良品和不良作业，因此作业的标准化是实现看板方式的前提之一。看板管理看板管理6 Sigma with Lean87必须把看板枚数减少到最小程度v只有实施工序改善才能减少看板枚数v看板枚数可以成为现场管理水平的标志看板管理看板管理6 Sigma with Lean88看板必须适应小幅度的需求变化v月末的实际生产和月初的预计可能截然相反v可以随时增加和减少产量v10%的范围内波动v对使用量不稳定的零部件的考虑看板

27、管理看板管理6 Sigma with Lean89看板上表示的数量必须与实际数量一致看板管理看板管理6 Sigma with Lean90v实物看板v标签v充满作业方式看板管理看板管理6 Sigma with Lean91运输决定在库 运输的次数和数量决定了生产的在制量，所以运输在精益中有着重要位置看板管理看板管理6 Sigma with Lean92 小批量小批量 多频次多频次 缩短滞留缩短滞留 时间及运送周期时间及运送周期 实现高效实现高效装截率装截率例如）改善前：单载运输）改善后：混载系统）改善后：中转运输 v同时实现准时化生产和低廉的物流看板管理看板管理6 Sigma with Lea

28、n93为实现为实现“准时化准时化”而在物流上下工夫而在物流上下工夫v高装载率及多次提取1）改善前：单载运输前道工序前道工序 A前道工序前道工序 C前道工序前道工序 B后道工序后道工序ABC每家供货商 10吨/天看板管理看板管理6 Sigma with Lean94每家供应商 10吨/天前道工序前道工序 A前道工序前道工序 C前道工序前道工序 B后道工序后道工序BACBACBAC看板管理看板管理6 Sigma with Lean951小时小时前道工序前道工序后道工后道工序序前道工序前道工序前道工序前道工序 前道工序前道工序1小时小时3小时小时前道工序前道工序前道工序前道工序前道工序前道工序中转站中转站后道工后道工序序后道工后道工序序看板管理看板管理6 Sigma with Lean96v收货货车和送货货车班次的不一致v在中转站货物和信息堆积成山v由于在中转站过度堆积，导致不知道什么时候产品才能送到中转站中转站前道工序前道工序前道工序前道工序前道工序前道工序3 3辆货车辆货车5 5辆货车辆货车1 1辆货车辆货车后道工序后道工序后道工序后道工序8 8辆货车辆货车中转站运输不好的例子中转站运输不好的例子看板管理看板管理