高强螺栓连接副施工扭矩检验课件.ppt

1、钢结构检测第一部分 概论钢结构在国民经济建设的应用范围很广钢结构的优点1、钢结构的抗拉、抗压、抗剪强度相对来说较高，钢结构构件结构断面小、自重轻。2、钢结构结构有比较好的延性，抗震性能好。3、钢结构占有面积(或称为结构平面密度)小，实际上是增加了使用面积。4、钢结构制作简便，施工工期短且易于加固、改建和拆迁，是环保型建筑，可以重复利用。5、钢结构的材质均匀性好，可靠性高。钢结构的缺点：1、耐锈蚀性差。新建造的钢结构一般隔一定时间要重新刷涂料，维护费用较高。2、耐火性差。在火灾中，未加防护的钢结构一般只能维持20分钟左右。分项工程检验批合格质量标准应符合下列规定：1、主控项目必须符合规范合格质量

2、标准的要求；2、一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点(值)符合本规范合格质量标准的要求，且最大值不应超过其允许偏差值的1.2倍。3、质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。当钢结构工程施工质量不符合规范要求时，应按下列规定进行处理:1、经返工重做或更换构(配)件的检验批，应重新进行验收；2、经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批，应予以验收；3、经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收；4、经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验收；5、通过

3、返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构分部工程，严禁验收。钢结构检测的分类在建钢结构检测1、在钢结构材料检查或施工验收过程中需了解质量状况2、对施工质量或材料质量有怀疑或者争议3、对工程事故，需要通过检测，分析事故原因以及对钢结构结构可靠性的影响。既有钢结构的检测1、钢结构的安全性鉴定 2、钢结构的抗震鉴定 3、大修前的可靠性鉴定 4、建筑改变使用用途、改造、加层、扩建前的鉴定5、受到灾害、环境腐蚀等影响的鉴定 6、对钢结构的可靠性产生怀疑或争议时。检测工作程序 1、接受委托 2、现场调查 3、制定检测方案 4、确定检测方案、签订检测合同 5、确定仪器设备状况 6、现场检测（如需要进行补

4、充检测）7、计算与结果评价 8、检测报告第二部分 钢材的力学性能钢材的力学性能 1、钢结构对材料性能的要求、钢结构对材料性能的要求钢结构对材料性能的要求是多方面的(1)强度钢材的强度指标有比例极限p、弹性极限e、屈服点fy和抗拉强度fu。前三个指标实际上可以用屈服点fy作为代表，设计时认为这是钢材可以达到的最大应力，抗拉强度fu是钢材破坏前能够承受的最大拉应力，虽然在达到这个应力时，钢材已由于产生多大的塑性变形而失去使用性能，但抗拉强度高则可增加结构的安全保障，故fu/fy的值可以看做是钢材强度储备的一个系数。(2)塑性塑性一般指钢材受力屈服后，能产生显著的残余变形（塑性变形）而不立即断裂的性

5、质。衡量钢材塑性好坏的主要指标是伸长率和断面收缩率。(3)冷弯性能冷弯性能是钢材在冷加工产生塑性变形时，对产生裂缝的抵抗能力。冷弯性能指标：冷弯试验通过冷弯冲头加压，当试件弯曲至某一规定角度时检查弯曲部分的外面、里面、侧面，如无裂纹、裂断、分层等即合格。(4)另外，还有韧性、可焊性、耐久性、沿板厚度方向的性能等2、影响钢材力学性能的因素影响钢材力学性能的因素 化学成分的影响钢材的化学成分直接影响钢的组织构造，从而影响钢材的力学性能。结构用钢的基本元素是铁（Fe），约占99有益的元素有：碳（C）、硅（Si）、锰（Mn）等，合金元素，如镍Ni、铬Cr、铜Cu、钒V、钼M0、铝Al、钛Ti等有害元素

6、有：硫（s）、磷（P）、氧（O）、氮（N）等，它在冶炼中不易除尽（1）碳（C）：碳的含量提高，钢材的屈服强度和抗拉极限强度提高，但塑性和韧性、特别是低温冲击韧性下降。钢材的可焊性、疲劳强度和冷弯性能也会下降。（2）硫（S）氧（O）：有害元素，使钢材“热脆”。（3）磷（P）氮（N）：有害元素，使钢材“冷脆”。3、钢材力学性能的检验、钢材力学性能的检验对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。a.国外进口钢材；b.钢材混批；c.板厚等于或大于40mm 且设计有Z向性能要求的厚板；d建筑结构安全等级为一级大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；e设计有复验要求

7、的钢材；f对质量有疑义的钢材；钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外尚应符合下列规定:a.当钢材的表面有锈蚀麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；b.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 8923 规定的C 级及C 级以上；c.钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷；（1）钢材试样制备）钢材试样制备取样的一般规定取样在产品不同位置取样时，力学性能会有差异。应该依据钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T 2975 附录A规定的位置取样，则认为具有代表性。取样位置需要注意的是，应在钢产品表面切取弯曲样坯，弯曲试样应

8、至少保留一个表面，当机加工和试验机能力允许时，应制备全截面或全厚度弯曲试样。当要求取一个以上试样时，可在规定位置相邻处取样。要求记忆的是常用的型钢和钢板的取样位置抽样数量钢材应成批验收，每一批由同一牌号、同一炉号、同一质量等级的、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成，每批重量应不大于60t。一般每一检验批，拉伸、冷弯取样数量为一个，冲击试验取样数量为3个。（2）拉伸试验拉伸试验伸长率原始标距的伸长与原始标距（Lo）之比的百分率。断后伸长率（A）总伸长率（At）最大力总伸长率（Agt）最大力非比例伸长率（Ag）断面收缩率（Z）断裂后试样横截面积的最大缩减量（SoSu）与原始横截面积（So）

9、之比的百分率。屈服强度 当金属材料呈现屈服现象时，在试验期间达到塑性发生而力不增加的应力点，应区分上屈服强度ReH和下屈服强度ReL。规定非比例延伸强度 非比例延伸率等于规定的引伸计标距百分率时的应力。使用的符号应符以下脚注说明所规定的百分率，例如RP0.2，表示规定非比例延伸率为0.2%时的应力。试验仪器要求试验机应按照GB/T16825进行检验，并应为1级或优于1级准确度。测定上屈服强度、下屈服强度、屈服点延伸率、规定非比例延伸强度、规定总延伸强度、规定残余延伸强度，以及规定残余延伸强度的验证试验，应使用不劣于1级准确度的引伸计；测定其他具有较大延伸率的性能，例如抗拉强度、最大力总延伸率和

10、最大力非比例延伸率、断裂总伸长率，以及断后伸长率，应使用不劣于2级准确度的引伸计。屈服强度的测定。仲裁试验采用图解方法：试验时记录力-延伸曲线或力-位移曲线。从曲线图读取力首次降前的最大力和不计初始瞬时效应时屈服阶段中的最小力或屈服平台的恒定力。将其分别除以试样原始横截面积（So）得到上屈服强度和下屈服强度。指针方法：试验时，读取测力度盘指针首次回转前指示的最大力和不计初始瞬时效应时屈服阶段中指示的最小力或首次停止转动指示的恒定力。将其分别除以试样原始横截面积（So）得到上屈服强度和下屈服强度。抗拉强度(Rm)的测定采用图解方法或指针方法测定抗拉强度。对于呈现明显屈服（不连续屈服）现象的金属材

11、料，从记录的力-延伸或力-位移曲线图，或从测力度盘，读取过了屈服阶段之后的最大力（见图8-18）；对于呈现无明显屈服（连续屈服）现象的金属材料，从记录的力-延伸或力-位移曲线图，或从测力度盘，读取试验过程中的最大力。最大力除以试样原始横截面积(So)得到抗拉强度。断面收缩率（Z）的测定对于圆形横截面试样，在缩颈最小处相互垂直方向测量直径，取其算术平均值计算最小横截面积；对于矩形横截面试样，测量缩颈处的最大宽度和最小厚度，两者之乘积为断后最小横截面积。原始横截面积(So)与断后最小横截面积(Su)之差除以原始横截面积的百分率得到断面收缩率。断后伸长率（A）测定将试样断裂的部分仔细地配接在一起使其

12、轴线处于同一直线上，并采取特别措施确保试样断裂部分适当接触后测量试样断后标距。应使用分辨率力优于0.1mm的量具或测量装置测定断后标距（LU），准确到0.25mm。原则上只有断裂处与最接近的标距标记的距离不小于原始标距的三分之一情况方为有效。但断后伸长率大于或等于规定值，不管断裂位置处于何处测量均为有效。（3）冷弯试验）冷弯试验制样时保留一侧原表面。弯曲试验时试样保留的原表面应位于受拉变形一侧。试验结果评定应按照相关产品标准的要求评定弯曲试验结果。如未规定具体要求，弯曲试验后试样弯曲外表面无肉眼可见裂纹应评定为合格。相关产品标准规定的弯曲角度认作为最小值，规定的弯曲半径认作为最大值。（4）冲击

13、试验）冲击试验冲击试验的主要用途如下：a）评价材料对大能量一次冲击载荷下破坏的缺口敏感性。缺口造成应力集中，承受冲击能量的能力变差。由于不同材料对缺口的敏感程度不同，用拉伸试验中测定的强度和塑性指标往往不能评定材料对缺口是否敏感。b）通过冲击吸收能量和对试样进行断口分析，可显示材料的夹渣、偏析、白点、裂纹以及非金属夹杂物等冶金缺陷；也可检查过热、过烧、焊接、热处理等热加工缺陷。c）评定材料在高、低温条件下的韧脆转变特性。摆锤刀刃半径应为2mm和8mm两种。用符号的下标数字表示：KV2或KV8。对于低能量的冲击试验，一些材料用2mm和8mm摆锤刀刃试验测定的结果有明显不同，2mm摆锤刀刃的结果可

14、能高于8mm摆锤刀刃的结果。试验机能力范围试样吸收能量K不应超过实际初始势能KP的80%，如果试样吸收能超过此值，在试验报告中应报告为近似值并注明超过试验机能力的80%。建议试样吸收能量K的下限应不低于试验机最小分辨力的25倍。制样要求对缺口的制备应仔细，以保证缺口根部处没有影响吸收能的加工痕迹。缺口对称面应垂直于试样纵向轴线。V型缺口应有45夹角，其深度为2mm，底部曲率半径为0.25mmU型缺口深度应为2mm或5mm（除非另有规定），底部曲率半径为1mm。试样标记应远离缺口，不应标在与支座、砧座或摆锤刀刃接触的面上。试样标记应避免塑性变形和表面不连续性对冲击吸收能量的影响。试验结果试样未完

15、全断裂对于试样试验后没有完全断裂，可以报出冲击吸收能量，或与完全断裂后试样结果平均后报出。由于试验机打击能量不足，试样未完全断开，吸收能量不能确定，试验报告应注明用J的试验机试验，试样未断开。试样卡锤如果试样卡在试验机上，试验结果无效，应彻底检查试验机。如断裂后检查显示出试样标记是在明显的变形部位，试验结果可能不代表材料的性能，应在试验报告中注明。(5)洛氏硬度试验洛氏硬度试验是采用测量压痕深度的方法来表示材料的硬度。将压头（120金刚石圆锥体或一定直径的硬质合金球）分两个步骤压入试样表面，经规定保持时间后，卸除主试验力F1，测量初试验力下的压痕深度h。试样试样的表面应平坦光滑，并且不应有氧化

16、皮及外界污物，尤其不应有油脂。一般试样表面粗糙度Ra应不大于0.8m 对于用金刚石圆锥压头进行的试验，试样或试验层厚度至少应为残余压痕深度的10倍；对于用球压头进行的试验，试样或试验层厚度至少应为残余压痕深度的15倍。在洛氏硬度试验中，用A、C和D标尺测定硬度时，使用金刚石圆锥压头，在进行B、F、G和E、H、K标尺试验时，分别使用直径1.588mm和3.175mm的硬质合金球。HRB常用于测定低合金钢、软合金、铜合金、铝合金及可锻铁等中、低硬度材料。HRC主要用于测定一般钢材、硬度较高的铸件、珠光体可锻铁及淬火+回火的合金钢等硬度。压痕间距在洛氏硬度试验中，应按规定要求适当保持压痕之间的距离。

17、两压痕中心间距离至少应为压痕直径的4倍，并且不应小于2mm；任一压痕中心距试样边缘距离至少应为压痕直径的2.5倍，并且不应小于1mm。如无其他规定，每个试样上的试验点数不少于4点，第一点不计。对于大批量试样的检验，点数可以适当减少。第三部分第三部分 钢结构焊接工程钢结构焊接工程 1、焊缝常见的缺陷（1）气孔：是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料

18、。不使用变质焊条（2）夹渣：夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。多层焊每一焊层都要认真清理焊渣。（3）咬边：焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。产生咬边的原因：是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。防止产生咬边的办法是：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度；埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高（4）未焊透、未熔合：焊接时

19、，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透；在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低。未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。防止未焊透或未熔合的方法是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净；封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合

20、情况。（5）裂纹：焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹；二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序。防止产生冷裂纹的措施有：1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量；2

21、)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮；3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源；4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等；5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性；6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力。（6）其他缺陷焊接中还常见到一些焊瘤、弧坑及焊缝外形尺寸和形状上的缺陷。产生焊瘤的主要原因是运条不均，造成熔池温度过高，液态金属凝固缓慢下坠，因而在焊缝表面形成金属瘤。产生弧坑的原因是熄弧时间过短，或焊接突然中断，

22、或焊接薄板时电流过大等。防止产生焊瘤的主要措施严格控制熔池温度，防止产生弧坑的主要措施是在手工焊收弧时，焊条应作短时间停留或作几次环形运条。2、焊缝缺陷的检测方法、焊缝缺陷的检测方法（1）目视检测：在焊缝清理完毕后进行，应包括焊缝的外观质量、焊缝尺寸等内容。可使用放大镜。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。（2）无损检测：当外观质量检查有疑义时，采用渗透或磁粉探伤。外观质量检查合格，对设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。（3）无损检测的人员要求检测人员应经过培训取得上

23、岗资格，从事钢结构无损检测的人员应达到无损检测 人员资格鉴定与认证GB/T9445所规定的要求，取得相应的检测资格证书。从事钢结构无损检测的人员，视力必须满足下列要求：1 每年应检查一次视力，无论是否经过矫正，在不小于300mm距离处，一只眼或两只眼的近视力应能读出Times New Roman4.5。2 从事磁粉、渗透检测的人员，不得有色盲。现场检测工作应由两名或两名以上检测人员承担。3、焊缝超声波探伤、焊缝超声波探伤（1）仪器设备及环境超声波探伤仪的性能：超声波探伤使用A型显示脉冲反射式超声波探伤仪，水平线性误差不应大于1%，垂直线性误差不应大于5%。探头：探头又称换能器，其核心部件是压电

24、晶体，又称晶片。晶片的功能是把高频电脉冲转换为超声波，又可把超声波转换为高频电脉冲，实现电-声能量相互转换的能量转换器件。直探头：声速垂直于被探构件表面入射的探头称为直探头，可发射和接收纵波；斜探头：斜探头和直探头在结构上的主要区别是斜探头在压电晶体的下前方设置了透声斜楔块，斜楔块用有机玻璃制作，它与工件组成固定倾角的不同介质界面，使压电晶片发射的纵波通过波型转换，以单一折射横波的形式在工件中传播。通常横波斜探头以波在钢中折射角标称：40、45、50、60、70，或以折射角的正切值标称：K（tg）1.0、K1.5、K2.0、K2.5、K3.0；试块：试块是按一定用途专门设计制作的具有简单形状人

25、工反射体的试件。标准试块：权威或法定机构制定的试块。GB113451989规定CSKZB试块为焊缝超声波探伤用标准试块。主要用于测定斜探头的入射点、调整探测范围和扫描速度、测定仪器探头以及系统的性能等。b，对比试块：对比试块又称参考试块，它是由各专业部门按某些具体探伤对象规定的试块。GB113451989规定，RB1(适应825mm板厚)、RB2(适应8100mm板厚)和RB3(适用8150mm板厚)为焊缝探伤用对比试块。RB试块组主要用于绘制距离波幅曲线、调整探测范围和扫描速度、确定探伤灵敏度和评定缺陷大小，它是焊缝评级判定的依据。试块的作用：a.确定探伤灵敏度；b.测试仪器和探头的性能；c

26、.调整扫描速度；d.评判缺陷的大小。（2）取样及制备要求）取样及制备要求设计要求全焊透的一、二级焊缝采用超声波进行内部缺陷的检验。对于一级焊缝探伤比例为100%，二级焊缝探伤比例为20%，且探伤比例的计数方法应按以下原则确定：对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。探伤前必须对探头需接触的区域清除飞溅、浮起的氧化皮和锈蚀等，且表面粗糙度不大于6.3m。检验区域的宽度应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚

27、度30%的一段区域，这个区域最小10mm，最大20mm。采用一次反射法或串列式扫查探伤时,探头移动区应大于1.25P:P=2tg或P=2K 式中 P-跨距，mm -母材厚度，mm 采用直射法探伤时，探头移动区应大于0.75P。(3)操作步骤操作步骤1)确定检验等级（根据构件材质、结构、焊接方法及承受载荷的不同，检验等级分为A、B、C三级，检验的完善程度A级最低、B级一般、C级最高。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高。）2）绘制距离-波幅曲线及调节探伤灵敏度。采用对比试块绘制DAC曲线，由判废线RL、定量线SL和评定线EL组成。EL与SL之间（包括EL）称为区，即弱信号区；SL与RL之间

28、（包括SL）称为区，即长度评定区；RL及以上称为区，即判废区。三条曲线的灵敏度应符合表8-5的规定。3)单探头扫查方式（a）锯齿形扫查通常以锯齿形轨迹作往复移动扫查，探头前后移动范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区该扫查方法常用于焊缝纵向缺陷的粗探伤。（b）斜平行扫查C级检查，其特点是探头与焊缝方向成1020的斜平行扫查，有助于发现焊缝及热影响区的横向裂纹和与焊缝方向成倾斜角度的缺陷。（c）平行扫查C级检查，作平行于焊缝的移动扫查，可探测焊缝及热影响区的横向缺陷粗探伤（如横向裂纹）。（d）基本扫查为确定缺陷的位置、方向、形状等情况或确定讯号的真伪，可采用前后、左右、转角、环绕四种探头基本扫查

29、方式扫查。（4）结果判定(a)缺陷位置根据缺陷波的位置，利用三角函数关系，计算出缺陷的水平距离、缺陷深度或声程。(b)焊缝缺陷指示长度的确定（c）焊缝质量分级最大反射波幅位于DAC曲线区的非危险性缺陷，其指示长度小于10mm时，可按5mm计。在检测范围内，相邻两个缺陷间距不大于8mm时，两个缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度；相邻两个缺陷间距大于8mm时，两个缺陷分别计算各自指示长度。最大反射波幅不超过评定线（未达到区）的缺陷均评为级。最大反射波幅超过评定线,但低于定量线的非裂纹类缺陷均评为级。最大反射波幅超过评定线的缺陷，检测人员判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何均评定为级。

30、除非危险性的点状缺陷外，最大反射波幅位于区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为级。最大反射波幅位于区的非危险性缺陷，根据缺陷指示长度L 进行评级。不同检验等级，不同焊缝质量评定等级的缺陷指示长度限值应符合表7.4.3的要求。4、射线探伤射线探伤射线探伤是利用射线可穿透物质和在穿透物质时能量有衰减的特性来发现缺陷的一种探伤方法。它可以检验金属材料和非金属及其制品的内部缺陷。具有缺陷检验的直观性、准确性和可靠性，且射线底片可作为质量存档，缺点是设备复杂，成本高，射线对人体有害等（1）射线探伤仪器设备及环境1）射线源射线源为射线机、射线机或高能射线加速器。2）射线胶片射线胶片与普通照相胶卷不同之处是

31、片基的两面均涂有乳剂，以增加对射线敏感的卤化银含量。射线胶片通常根据卤化银颗粒粗细和感光速度的快慢将射线胶片分为J1、J2、J3三类。3）增感屏金属增感屏是由金属箔粘合在纸基或胶片片基上制成。探伤时紧贴于射线胶片两侧，其作用是增加对胶片的感光作用并吸收散射线，提高胶片感光速度和底片成像质量4）像质计像质计是用来定量评价射线底片影像质量的工具，与被检工件材质应相同。5）暗盒暗盒是由对射线吸收不明显，对影像无影响的柔软塑料制成，其作用是防止胶片漏光。6）标记带标记带可使选定的焊缝探伤位置的底片与工件被检部位能始终对照，易于找出返修位置。（2）取样及制备要求（a）取样，同超声波探伤（b）制备要求 射

32、线照相探伤之前，必须首先对工件进行表面质量检查，将易与焊缝内部缺陷相混淆的表面缺陷在射线探伤之前处理好，以免影响底片评定的准确性。(3)操作步骤 1）确定探伤位置并做标记:抽查的焊缝位置一般选在：可能或常出现缺陷的位置；危险断面或受力最大的焊缝部分；应力集中部位；外观检查可疑的部位。探伤位置的标记：选定的焊缝探伤位置必须按一定顺序和规律进行标记，使每张底片与构件被检部位能始终对照。2）选择适当的探伤条件探伤要求像质等级：光学系统成像的质量。将像质等级分为A级、AB级和B级。不同的像质等级对探伤工艺要求不同。黑度D：底片黑度是指曝光并经暗室处理后的底片黑化程度。数值上等于底片照射光强与透过光强之

33、比的对数值。底片黑度可用黑度计直接在底片的规定位置测量。灵敏度：射线照相质量重要指标之一，一般以在焊缝中发现的最小缺陷尺寸或在构件钢材厚度上所占百分比来表示。GB/T3323-2005规定，射线照相灵敏度以像质指数表示，可根据透照厚度、像质等级来选择像质计型号。射线能量、焦点及透照距离的选择射线能量：射线能量越大，其穿透能力越强，即可透照的工件厚度愈大，但同时也导致衰减系数的降低而使成像质量下降所以在保证穿透的前提下，应根据材质和成像质量要求，尽量选择较低的射线能量。射线焦点：射线的焦点是指射线源的尺寸大小。实际透照表明，选用小焦点射线源探伤时，可以获得清晰度很高的显示图像，因此在射线能量满足

34、穿透的前提下，应尽可能选择使用小焦点射线源。透照距离：焦点至胶片的距离称为透照距离（又称焦距）。目前在射线探伤的国内外标准中，均推荐使用诺模图来确定（最小）透照距离。诺模图：根据一定的几何条件（如三点共线），把一个数学方程的几个变量之间的函数关系，画成相应的具有刻度的直线或曲线表示的计算图表。3）选择焊缝透照方法进行拍照4）暗室处理胶片暗室处理是将胶片曝光后生成的潜象变成可见的黑色银像底片的处理过程。胶片处理包括显影、停显、定影、冲洗和底片烘干等5个工序。其中显影、停显和定影必须在暗室中进行。暗室中必须有通风换气设备，防止室内因温度过高和温度过大，造成胶片受潮或受热而变质。（4）数据处理与结果

35、判定射线底片评定工作简称评片，由级或级以上探伤人员在评片室内利用观片灯、黑度计等仪器和工具进行该项工作。5.渗透探伤检测渗透探伤检测渗透探伤是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损探伤方法，与磁粉探伤统称为表面探伤。不适用于多孔型材料的表面探伤。（1）渗透探伤剂渗透探伤剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。（2）取样及制备要求1）取样每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。2）制备要求彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的铁锈、氧化皮、飞溅物、焊渣及涂料等表面附着物。（3）操作步骤1）预处理预处理包括表面

36、清理和预清洗，表面清理的目的是彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的铁锈、氧化皮、飞溅物、焊渣及涂料等表面附着物；预清洗是为了去除残存在缺陷内的油污和水分。表面附着物不允许采用喷砂、喷丸等可能堵塞缺陷开口的方法进行前处理。预清洗后，应注意让残留的溶剂清洗剂和水分充分干燥，特别应予指出的是大部分渗透剂与水是不相溶的，缺陷处和缺陷中残留有水分将严重阻碍渗透剂的渗入，降低渗透探伤的灵敏度。2）渗透渗透是指在规定的时间内，用浸喷或刷涂方法将渗透剂覆盖在被检工件表面上，并使其全部润湿。从施加渗透剂到开始乳化或清洗操作之间的时间称为渗透时间。渗透时间取决于渗透剂的种类、被检物形态、预测的缺陷种类与大小、被检物和渗透

37、剂的温度。实际应用时参考渗透剂生产厂家推荐的渗透时间。3）清洗清洗是从被检工件表面上去除掉所有的渗透剂，但又不能将已渗入缺陷的渗透剂清洗掉。4）干燥用干式或快干式显像剂显像前，溶剂去除后的被检工件表面可自然干燥或用布、纸擦干；水清洗的被检表面应作温度不超过52的干燥处理。用湿式显像剂显像时，可不经干燥处理。5）显像显像是从缺陷中吸出渗透剂的过程。用快干式显像剂显像时，一般用压力喷罐或刷涂法在经干燥处理后的被检工件表面上覆盖显像剂。显像剂要喷涂得薄而均匀，以略能看出被检工件表面为宜。6）观察与后处理施加显像剂后一般在730min内观察显示迹痕。观察荧光渗透剂的显示迹痕，被检工件表面上的标准荧光照

38、度应大于50lx。观察着色渗透剂的显示迹痕时，可见光照度应在350lx以上。6.磁粉探伤检测磁粉探伤检测磁粉探伤是利用缺陷处漏磁场与磁粉相互作用而产生磁痕的原理，检测铁磁性材料表面及近表面缺陷的一种无损探伤方法。铁磁材料的构件被磁化后，其表面和近表面的缺陷处磁力线发生变形，逸出工件表面形成漏磁场。通过漏磁场吸引磁粉堆积显示缺陷，进而确定缺陷的位置（甚至形状、大小和深度），这就是磁粉探伤的基本原理。1、仪器设备及环境（1）磁粉探伤机磁粉探伤机的形式多样，有磁化装置、夹持装置、磁粉喷洒装置和退磁装置等。磁化装置是磁粉探伤机的主体部分，其余为附属装置。（2）磁粉磁粉是用以显示缺陷的，可分为：非荧光磁

39、粉和荧光磁粉两大类。非荧光磁粉的磁性称量在7g以上即可用于湿法磁粉探伤，达15g以上则满足干法磁粉探伤要求，荧光磁粉可略低于此值。磁粉的粒度是指它的颗粒大小。磁粉的颗粒大小对它的悬浮性以及漏磁场对磁粉的吸附均有影响。用干粉法时磁粉颗粒度范围应为1060m，用湿粉法磁粉粒度范围应为110m。荧光粉粒度约为525m。3）磁悬液磁粉与油或水按一定比例混合而成的悬浮液体称为磁悬液。磁悬液的浓度（即每升液体中所含有的磁粉克数）一般为：非荧光磁粉1015g/L，荧光磁粉12g/L。（2）取样及制备要求1）取样：同渗透探伤的要求。2）制备要求 被探表面应充分干燥。用化学或机械方法彻底清除被检表面上可能存在的

40、油污、铁锈氧化皮、毛刺焊渣及焊接飞溅等表面附着物。必须采用直接通电法检测带有非导电涂层的构件时，应预先彻底清除导电部位的局部涂料，以避免因接触不良而产生电弧，烧伤被检面。（3）操作步骤 1）表面预处理 被探构件的表面状态对磁粉探伤的灵敏度有很大的影响。例如，光滑的表面有助于磁粉的迁移，而锈蚀或油污的表面则会妨碍磁粉移动。2）确定探伤方法 a、磁粉施放方法包括干法和湿法两种。用干燥磁粉进行磁粉探伤的方法称为干法。磁粉悬浮在油水或其他载液中的磁粉探伤方法称为湿法。与干法比较，湿法具有更高的探伤灵敏度，适合于表面上如细微缺陷 b、磁化方法连续法在外加磁场的作用下向被检表面施加磁粉或磁悬液的探伤方法称

41、为连续法。连续法探伤的灵敏度高，但探伤效率较低，而且易出现干扰缺陷评定的杂乱显示。剩磁法利用磁化过后被检构件上的剩磁进行磁粉探伤的方法称为剩磁法。剩磁法探伤的效率高，其磁痕易于辨别，并有足够的探伤灵敏度。一般情况下，剩磁法不与干粉配合使用。3）观察磁痕所谓磁痕就是由缺陷或其他因素造成的漏磁场积聚磁粉所形成的迹象。有磁痕显示并不一定是缺陷显示，如构件截面突变，两种磁导率不同的材料焊接在一起，划伤与刀痕，也可出现磁痕，除了非缺陷磁痕外，还有不是漏磁场引起的假磁痕，脏物粘附磁粉是磁粉探伤中常见的假磁痕。用非荧光磁粉：检验区域的照度应在1500lx以上。用荧光磁粉：表面黑光强度不低于970lx。4）退

42、磁应按规定将构件中的剩磁减小到一定限值以下。5）后处理后处理是指某些表面要求较高的构件探伤完毕后，应清除残留在被探表面的磁悬液，干燥被探构件，必要时抹上防护油等。6）标记对确认为缺陷部位，要用打钢印、油漆或涂色等方法明显标记，并作好记录。第四部分第四部分 紧固件连接工程紧固件连接工程一、概述一、概述紧固件连接工程包括钢结构制作和安装中普通螺栓、扭剪型高强螺栓、高强度大六角螺栓、钢网架螺栓球节点用高强螺栓以及射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程。高强螺栓性能等级 一般为 8.8s,9.8s,10.9s 12.9s。.数字表示螺栓材料的屈强比数字表示螺栓成品抗拉强度的最低限值（单位为100N/2）M 螺

43、栓规格（即直径）螺栓的公称长度（）二、表面硬度试验二、表面硬度试验钢结构工程施工质量验收规范GB 50205-2001规定对建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21-29；10.9级高强度螺栓其硬度应为HRC32-36，试验采用洛氏硬度（如前所述）试验。检查数量为按规格抽查8只，检验方法:硬度计。三、扭剪型高强螺栓连接副预拉力复验三、扭剪型高强螺栓连接副预拉力复验1、抽样复验用的扭剪型高强螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。2、试验设备连接副预拉力可采用经计

44、量检定、校准合格的轴力计进行测试。试验用的电测轴力计油压轴力计电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。3、试验步骤（1）将螺栓直接插入轴力计。（2）初拧应采用手动扭矩扳手或专用定扭电动扳手；初拧值应为预拉力标准值的50%。（3）终拧应采用专用电动扳手，至尾部梅花头拧掉，读出预拉力值。注意：每套连接副只应做一次试验、不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时应更换连接副，重新试验。表表8-8 强度螺栓紧固预拉力和标准偏差（强度螺栓紧固预拉力和标准偏差（kN）螺栓直径（mm）16202224紧固件预拉力的平均值99120154186191231222270标准偏差10.1

45、15.719.522.7四、大六角高强螺栓连接副扭矩系数复验四、大六角高强螺栓连接副扭矩系数复验1、抽样复验用大六角高强螺栓应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽取8套连接副进行复验。2、试验设备采用轴力计进行测试。试验用的电测轴力计油压轴力计电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，应在试验前进行标定，其误差不得超过2%。3、试验步骤连接副扭矩系数的复验应将螺栓穿入轴力计，在测出螺栓预拉力P的同时，应测定施加于螺母上的施拧扭矩值T。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用。在紧固中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。4、结果评定每组8套连接副扭矩系数的平均值应为0.1100.150，标准偏差

46、小于或等于0.010，扭剪型 高强度螺栓连接副当采用扭矩法施工时，其扭矩系数亦按本方法的规定确定。进行连接副扭剪系数检验时，螺栓预拉力值应符合表8-9的规定。螺栓规格M16M20M22M24M27M30预拉力值P10.9S 931131421771752152062502653243253908.8S6278100120125150140170185225230275表表8-9 螺栓预拉力值范围（螺栓预拉力值范围（kN）五、螺栓实物最小拉力荷载试验五、螺栓实物最小拉力荷载试验 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，这里所谓对其质量有疑义是

47、指没有质量证明书(出厂合格证)等质量证明文件。永久性普通螺栓紧固应牢固可靠，外露丝扣不应少于2扣。检查数量为每一规格螺栓抽查8个。进行试验时,承受拉力载荷的末旋合的螺纹长度应为6倍以上螺距；当试验拉力达到现行国家标准紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB 3098.1中规定的最小拉力载荷(Asb)时不得断裂。当超过最小拉力载荷直至拉断时，断裂应发生在杆部或螺纹部分，而不应发生在螺头与杆部的交接处。普通螺栓的材料性能等级一般为4.6s或4.8s。六、高强螺栓连接副施工扭矩检验六、高强螺栓连接副施工扭矩检验高强度螺栓连接副的施拧应分初拧和终拧。表表8-10 高强螺栓连接副施工预拉力标准值（高强螺栓连接

48、副施工预拉力标准值（kN）螺栓的性能等级螺栓公称直径（mm）M16M20M22M24M27M308.8s7512015017022527510.9s110170210250320390外观检查：（1）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为23扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣（2）高强度螺栓应自由穿人螺栓孔，高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d(d为螺栓直径)（3）螺栓球节点网架总拼成后，高强度螺栓与球节点应紧固连接，高强度螺栓拧入螺栓球内的螺纹长度不应小于1.0d(d为螺栓直径)，连接处不应出现有间隙、松动等未拧紧情况。检查时机：扭矩

49、检验应在施拧lh后，48h内完成。检验所用的扭矩扳手其扭矩精度误差应不大干3%。（一）大六角高强螺栓扭矩检验1、检查数量:按节点数抽查10%，且不应少于10个节点；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。2、扭矩法检验在螺尾端头和螺母相对位置划线，将螺母退回60左右，用扭矩扳手测定拧回至原来位置时的扭矩值。该扭矩值与施工扭矩值的偏差在10%以内为合格。3、转角法检验在螺尾端头和螺母相对位置画线，然后全部卸松螺母，在按规定的初拧扭矩和终拧角度重新拧紧螺栓，观察与原画线是否重合终拧转角偏差在10以内为合格。（二）扭剪型高强螺栓扭矩检验1、抽样要求扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因

50、无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。按节点数抽查10%，但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。2、检验方法：观察尾部梅花头拧掉情况。尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准；尾部梅花头未被拧掉者应按巨述扭矩法或转角法检验。七、摩擦面抗滑移系数检验七、摩擦面抗滑移系数检验1、抗滑移系数试验取样及制备要求制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子分部）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工