OEE培训教材(共45张).pptx

1、 OEE课程大纲课程大纲1.什么是什么是OEE？2.OEE的几种形式？的几种形式？3.现在的现在的OEE的计算？的计算？4.为什么要使用为什么要使用OEE？OEE的定义l 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效间设备存在着大量的失效:例如除过设备的故障，调整以例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的

2、表现非常低时及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会可能会影响生产率，产生次品，返工等。影响生产率，产生次品，返工等。l OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：的定义为：OEE是设备是设备综合效率的缩写，它由综合效率的缩写，它由时间利用率时间利用率，设备性能性设备性能性以以及及产品合格率产品合格率指数三个关键要素组成指数三个关键要素组成 什么是OEE？设备综合效率设备综合效率 （OEE）=时间利用率*设备性能率*质量合格率=Availability

3、*Performance*Quality【OEE】的重要性l 早在早在2001年美国工业周刊杂志对生产年美国工业周刊杂志对生产“关键关键性能因素性能因素”的普查，说明了采用的普查，说明了采用OEE的必要性。的必要性。调查显示，世界级生产厂中的调查显示，世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从顶级厂商可以从非计划的机械待工时间的非计划的机械待工时间的2%（中间值）中获得好（中间值）中获得好处。这就是说，其余的处。这就是说，其余的96%厂商还可以通过降低厂商还可以通过降低非计划待工时间而获得提高性能的机会。采用非计划待工时间而获得提高性能的机会。采用OEE方法，提高机械工作状态的透明度，分析问方法，提高

4、机械工作状态的透明度，分析问题的根源，就可以有效地减少待工时间。题的根源，就可以有效地减少待工时间。OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外可以获得以下几方面效益。可以获得以下几方面效益。企业规划企业规划：A、可以、可以为企业规划为企业规划提供提供客观客观科學的決策科學的決策依据依据 。B、可以、可以为企业为企业提供很多的增值意見和提供很多的增值意見和建议建议。生生产产管理：管理：1、能收集到生、能收集到生产线产线的的实时数据实时数据，以便建立，以便建立车间监控管车间监控管理理系統系統。2、能分析、能分析/跟踪生产设备跟踪生产设备的

5、有效利用情況，以便最大化挖的有效利用情況，以便最大化挖掘掘设备设备生生产产潛力。潛力。3、能分析、能分析/跟踪生产跟踪生产上的上的潜潜在在风险风险和六大和六大损损失，以便降失，以便降低生低生产产成本、提高生成本、提高生产产力。力。4、能、能为企业为企业精益生精益生产产管理提供可管理提供可视视化的生化的生产产報告。報告。【实行OEE的效益】l设备：降低设备的故障以及维修成本，加设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。强设备管理以延长设备的使用寿命。l员工：通过明确操作程序提高劳动者的员工：通过明确操作程序提高劳动者的效力增加生产力。效力增加生产力。l工艺：通过解决工艺

6、上的瓶颈问题提高工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题提高生产力。生产力。l质量：提高产品质量降低返修率。质量：提高产品质量降低返修率。【实行OEE的效益】质量（QDI）它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分它是把生产产品的质量缺陷以类区分（例如：分A、B、C、D）A类是最严重的它的定义是：类是最严重的它的定义是：产品质量本身出现问产品质量本身出现问题，会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝题，会对消费者人身即其它方面带来危害。是绝对不可以流通到市场的。对不可以流通到市场的。B类：类：产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺产品质量本身没有问题，包装工艺出现的缺陷。经过处理可以在市场上流通。陷。经过

7、处理可以在市场上流通。C类：类：产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺产品本身质量没有问题，包装工艺出现的缺陷。可以在市场上流通，不会对消费者带来危害陷。可以在市场上流通，不会对消费者带来危害的。的。产品缺陷分类的目的 让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格，以及产品缺陷的严重类别指数。我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的？培训 现场VCS 一点课程 现场活动 总总时间时间 负荷时间负荷时间利用时间利用时间净利用时间净利用时间有价值时间有价值时间720690660630600590操作时间操作时间计划停计划停产时间产时间吃饭时吃饭时间间停产时停产时间间效率停效率停产时间产时间不合

8、格质量不合格质量停产时间停产时间时间成本OEE有哪几种形式？有哪几种形式？我们的近邻联合利华世界我们的近邻联合利华世界500强在经过近强在经过近10年的年的OEE的管理，的管理，2010年才从年才从12大损失向大损失向16大损失迈进。大损失迈进。其中它是先做其中它是先做6大损失到大损失到9大损失到大损失到12大损失不断的摸索中大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年年日产日产260T/D到到2010年日产近年日产近1000T/D。其中生产机器只增加。其中生产机器只增加了了50%。在。在OEE的数据支撑下结合一些优良

9、的管理方法再的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。OEE对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说对洽洽是一个陌生的管理方法，对我们来说OEE的的引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很引进是对洽洽百利无一害的。同时联合利华给了我们一个很好的启示和带头作用。好的启示和带头作用。六种OEE损失机器故障切换开停机速度损失质量缺陷小停机1.1.故障故障：未预料到的大于：未预料到的大于1010分钟的设备停机，丧失原有功分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。能或需要更换零部件的时间。2

10、.开停机开停机：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班正常操作速度所花费的时间，如：交接班3.3.切换切换：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度产出来并达到正常的操作速度4.4.小停机小停机：未预料到的：未预料到的(未计划的未计划的)小于小于1010分钟的设备停机分钟的设备停机5.5.速度损失速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间速度所耗费的时间6 6.质量与返工质量与返

11、工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间花费的时间所有所有生产时间生产时间(可可利用时间利用时间)操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失表现表现损失损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价值创造价值的时间的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.切换 3.开停机 4.小停机 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率100%生产能力速度损失开车小停车质量缺陷故障切换时间停机 设备综合效率设备综合效率 =时间利用

12、率时间利用率 *设备设备性能率性能率 *产品合格率产品合格率 1.1.时间利用率时间利用率=(=(负荷负荷时间时间-停机停机损失损失)/)/负荷负荷时间时间 *100%100%2.2.设备设备性能率性能率=生产生产产品数产品数/(/(利用利用时间时间 *设计设计速度速度)*100%100%3.3.质量质量缺陷率缺陷率=(=(生产生产产品数产品数-不不合格品合格品)/)/生产生产产品数产品数 *100%100%lTPM OEE 基于由设备本身所带来的6大损失，强调负荷时间lPAMCO OEE 基于工厂业务/管理，前后工序 和设备本身等所带来的损失，强调总时间lPAMCO OEE TPM OEEP

13、AMCO l 效率：效率：生产效率生产效率PE (E/P)PE (E/P)操作效率操作效率OE (E/O)OE (E/O)l 利用率：利用率：资产利用率资产利用率AU (U/T)AU (U/T)操作利用率操作利用率OU (O/T)OU (O/T)生产利用率生产利用率PU (P/T)PU (P/T)有效利用率有效利用率EU (E/T)EU (E/T)原来原来 修改制作修改制作 在修改的在修改的l 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述；海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述；“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国

14、人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人坐事最大毛病中国人坐事最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长地久就成为落后的顽症成为落后的顽症”。l 中国员工有几个不好的习惯；中国员工有几个不好的习惯；一、做事随意，没有规矩；一、做事随意，没有规矩；二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；二、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；三、遵守规矩，却总是做不到位。三、遵守规矩，却总是做不到位。【OEE】的测算实例 1l 设某设备某天工作时间为设某设备某天

15、工作时间为8H，班前计划停机，班前计划停机10MIN，故，故障停机障停机30MIN，设备调整，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品件，一天共加工产品400件，有件，有20件废品，求这台件废品，求这台设备的设备的OEE。l 根据上面可知：根据上面可知：l 计划运行时间计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间实际运行时间=470-30-35=405（min）时间利用率时间利用率=405/470=0.86（86%）设备性能率设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数（质量指数（QDI）=(400-20)/400=0.

16、95(95%)OEE=时间利用率时间利用率*设备性能率设备性能率*质量指数质量指数=80%在上表中在上表中,我们只列举了一些事件原因，我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。和跟踪，以

17、达到提高生产效率的目的。【OEE】的测算实例 2l 设某设备某天工作时间为设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机，班前计划停机10MIN，故障停机，故障停机30MIN，设备调整，设备调整40MIN，更换，更换包材时间为包材时间为20MIN产品的理论加工周期为产品的理论加工周期为60min/件件，一天共加工产品，一天共加工产品36000件，有件，有50件废品，求这台件废品，求这台设备的设备的OEE。l 根据上面可知：根据上面可知：l 计划运行时间计划运行时间=12*60-10-30=680（min）实际运行实际运行时间时间=680-40-20=620（min）时间利用率时间利用率=620/6

18、80=0.87（91%）设备性能率设备性能率=36000/（60*620）=0.96(96%)质量指数（质量指数（QDI）=(36000-50)/36000=0.99(99%)OEE=时间利用率时间利用率*设备性能设备性能率率*质量指数质量指数=86%在上表中在上表中,我们只列举了一些事我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。何原因。OEE表的填写标准l上班第一时间填写上班第一时间填写OEE表上的表上的日期日期、班次班次、机器号机器号、包装机包装机、设定速度设定速度l开班清理、点检、润滑后填写开班清理、点检、润滑后填写开

19、停车时间开停车时间l开机至机器正常运行时填写开机至机器正常运行时填写试车时间试车时间l运行过程中出现如运行过程中出现如故障、小停机调整故障、小停机调整等填等填写相应项，吃饭停机后要填写写相应项，吃饭停机后要填写吃饭时间吃饭时间l不得提前填写或推迟填写不得提前填写或推迟填写【OEE】要注意的问题l 我们做我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么要的水平，如果达到了多么要的水平，如果OEE超过了超过了100%，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（，那就说明我们的理论循环时间设置偏大（亦即单位时间里的理论产量设置偏低），要么就亦即单位时间里的理论产

20、量设置偏低），要么就是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而是我们在负荷运行（透支设备的未来水平）。而这两种情况当然是要不得的。这两种情况当然是要不得的。lOEE要应用在一台机器上（视一台机器为要应用在一台机器上（视一台机器为一条生产线）而不能应用在整个生产线或一条生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义。全厂上，这样才有意义。OEE 统统计计A1A2A3A4A5A6Line A操作速度 404040626060292设设计计速速度度404040707070318合格品袋数406202900029000553003640056560246880总袋数409522920729237

21、554393657556768248178废品数量3322072371391752081298班班次次总总时时间间432043204320432043204320432072Shutdown Loss294033903360331035903180327655负负荷荷时时间间138093096010107301140104417DOWNTIME LOSS706060251025381故故障障损损失失（大大于于10min 更更换换&修修复复零零件件）00000000开开停停车车404040000160更更换换品品种种00000000易易损损件件（刀刀夹夹具具）302020251025220管管理

22、理损损失失00000000操操作作动动作作损损失失00000000操操作作时时间间13108709009857201115100617PERFORMANCE LOSS286.2139.825169.075193.01429197.5304.028572254小小停停机机（小小于于10min)19680109249011900速速度度损损失失00010987135691生生产产组组织织的的损损失失906060602050571后后勤勤损损失失00000000净净操操作作时时间间102473073179252381178013DEFECTS LOSS8.35.25.92.02.53.040质质量量

23、损损失失8.35.25.92.02.53.040调调整整(大大于于10分分钟钟)00000000有有效效操操作作时时间间1015.572572579052080877613A1A2A3A4A5A6时时间间利利用用率率94.9393.5593.7597.5298.6397.81性性能能利利用用率率78.1583.9381.2180.4072.5772.73质质量量合合格格率率99.1999.2999.1999.7599.5299.63OEE73.5977.9675.5278.2271.2370.8899.4874.34小时Line A96.3277.58OEE 速度以有效操作时间为速度以有效操作

24、时间为权重加权计算权重加权计算时间以合格品产量为权时间以合格品产量为权重加权计算重加权计算OEE OEE OEE TPM 可以称为可以称为“全员参加的生产力的全员参加的生产力的 管理和维护管理和维护”或或“带有日本特色的美式的带有日本特色的美式的生产维修生产维修”。按照日本工程师学会（JIPE），TPM有如下定义：l（1）以最高的设备综合效率为效率目标；l（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修；l（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加；l（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；l（5）实行激励管理，即通过开展小组的自主活动来推动l 生产维修为什么要使用为什么要使用OEETP

25、MTPM是由八大支柱组成的是由八大支柱组成的PLANNED MAINTENANCE计划维护计划维护AUTONOMOUS MAINTENANCE自主维护自主维护EARLY MANAGEMENT设备初期管理设备初期管理FOCUSED IMPROVEMENT个别改善个别改善OFFICE TPM办公室办公室TPMQUALITY MAINTENANCE质量维护质量维护SAFETY,HEALTH&ENVIRONMENT安全、健康、环保安全、健康、环保EDUCATION&TRAINING教育与培训 TPM目标目标零故障零故障 零事故零事故 零浪费零浪费 零缺陷零缺陷三大工具三大工具l 活动板活动板l 小组活

26、动小组活动l 一点课程一点课程小组成员小组成员活动板主题：减少A生产线灌装机小停机次数1.设定主题和目标损失分析小的停机故障灌装机A生产线损失弄清现场设定目标BM 现场3-1准备分析结构与机理2 制定计划4-2 主要改善案例3-3 分析问题和提出改善Why-Why分析（示例）4-1 执行改善根本原因 想法 评估 截止期限 进度大的投资可行进行中完成前后前后3-2 纠正纠正清单5.检查结果6.锁定改善 维护标准 运行标准/OPL7.延伸到其他区域BM示例减少小停机减少小停机小组名小组成员1.对损失进行鉴别/分类短时临时停工2.选择主题并证明3.了解工艺/设备机理原理4.掌握实际情况停机时间分层处

27、理现象鉴别5.确定目标目标6.制定计划实施QC的详细措施清单7.原因分析5Why工具应用根本原因8.提出对策实施部署计划（谁、什么、怎么样、何时）9.执行对策前后例如:OPL例如:OPL目视控制10.检查结果结果零损失影响效益有形：-机会/实际无形：11.标准化（例如：临时标准、MP信息）12.未来计划100%TPM小组活动的目的 通过小组活动来实现通过小组活动来实现TPM所追求的激发人的积极性所追求的激发人的积极性，全员的参与，全面提高生产领域的效率，全员的参与，全面提高生产领域的效率企业绩效的提高TPM小组活动工作创造人们赖以生活的工作环境小组活动是TPM重要的推进工具l 体现了体现了“全

28、员参与全员参与”l 寻找团队共同面对问题寻找团队共同面对问题l 通过全体成员的努力工作去解决问题通过全体成员的努力工作去解决问题l 发展整个团队发展整个团队TPM小组活动重要特征l 小组成员结构完整，包括各方人员（横向）小组成员结构完整，包括各方人员（横向）l 从管理层到一线员工，每层都可以开展从管理层到一线员工，每层都可以开展TPM小组小组活动活动l TPM小组通过层叠结构实现有效的沟通渠道（纵小组通过层叠结构实现有效的沟通渠道（纵向）向）l TPM小组活动穿插于各部门的日常工作，成为其小组活动穿插于各部门的日常工作，成为其中的一部分中的一部分一点课程(OPL)如何开展一点课程活动1首先要制

29、定活动规范，通过活动规范，让员工明白：OPL的概念，推行OPL活动对企业的好处、对员工个人的好处。让员工从理论角度明白如何开发OPL课程、如何进行OPL教材讲解。上交OPL教材和审核OPL教材的流程，确定OPL教材的审核组织和人选。（标准化）2、可以考虑奖励机制。比如：每编写一篇OPL教材并被采用，给予 奖励。进行OPL课程讲解训练，效果达标，再给予奖励。3.开展OPL活动的初期，一般是由公司或现场的管理人员、工程师、技术员等来进行OPL教材编写试点，并进行讲解演练。这会起到两个作用：一是积累经验，二是样板带动。4.让一般员工直接编写OPL教材时，他们可能会不知所措，所以先要让员工熟悉OPL教

30、材编写要求。由OPL编写试点人员编写有关OPL活动的培训材料。然后，根据生产安排情况，利用生产间歇等时间对各部门员工进行训练，讲解OPL教材格式，培训他们教材编写的技巧和讲解技巧。可以的话，在做现场进行编写示范或练习。5.组建OPL教材审核小组。员工上交OPL教材，OPL审核小组进行审核。然后，把审核通过的OPL教材反馈给各部门，然后要求各部门把通过的OPL教材安排时间进行讲解。讲解完成后，将教材展示到生产现场的管理看板上，这样可以方便更多员工利用空余时间对OPL教材的学习和交流。利用这样循序渐进的方式不断提高员工的技能水平。一点课程（OPL）要注意的问题中国企业中，许多活动都持续不了太长时间

31、，中国企业中，许多活动都持续不了太长时间，OPL也不例外也不例外。为了让。为了让OPL教育活动做到全员化和持久化，建议采用如下教育活动做到全员化和持久化，建议采用如下方法：方法：1、制定部门目标：每个部门每个月必须编写出一定数量的、制定部门目标：每个部门每个月必须编写出一定数量的OPL教材。教材。2、优秀、优秀OPL教材评比和展示。每月或每季度由各部门内部教材评比和展示。每月或每季度由各部门内部评选出一一些优秀评选出一一些优秀OPL教材，参加公司优秀教材，参加公司优秀OPL评选，评委评选，评委评选一定数量的评选一定数量的OPL教材作为教材作为“第第X批最佳批最佳OPL教材教材”。3、OPL活动

32、与改善提案活动结合将活动与改善提案活动结合将OPL的内容作为改善提的内容作为改善提案的一种进行申报，将两者的激励和发表进行某种程度的统案的一种进行申报，将两者的激励和发表进行某种程度的统一，将改善提案的全员参与性直接引入到一，将改善提案的全员参与性直接引入到OPL活动中。活动中。首先，首先，就应该了解我们哪里有就应该了解我们哪里有OEE l 基础数据的收集基础数据的收集l 数据的整理和效率的统计数据的整理和效率的统计l 分析分析/量化损失量化损失l 攻击损失攻击损失l 衡量改进成果衡量改进成果l 持续改进持续改进OEEl 职能部门设计并修整OEE表格l 工程师、主任、班组长督促主机手做好记录，l 由统计专人对OEE进行数据的输入查找/整改出现问题l 每天每台包装机自动生成三率l 每周月我们将集中反馈 OEE针对于机器，需要大家合作为改善提高而去了解OEE中的损失，比仅仅 去了解OEE更重要演讲完毕，谢谢观看！