数控车床加工工艺与编程单元五课件.ppt

1、知识目标知识目标1.了解螺纹的种类、作用及相关知识；2.掌握螺纹的基本参数计算；3.掌握螺纹切削的程序编制；4.掌握螺纹加工的刀具、量具的选择和切削用量的选择原则。技能目标技能目标1.掌握螺纹切削的加工方法；2.掌握螺纹车刀对刀的操作要领；3.掌握沟槽零件的检测方法。本模块学习目标 任务要点任务要点1、完成外圆柱三角螺纹的数控车削路线及工艺编制；2、在数控车床上完成外圆柱螺纹零件的编程与加工；3、完成零件的检测；4、填写零件评分表及任务报告。相关知识目标相关知识目标 1.掌握外三角螺纹零件加工工艺分析 2.掌握数控车床常用螺纹加工指令 3.掌握数控车床典型外螺纹零件的加工方法 4.掌握数控车床

2、加工螺纹的程序编制 5.掌握外三角螺纹的测量方法 加工图纸加工图纸技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.未注公差尺寸IT12级精度。M301.5-6g4240C1.56010500-0.025300-0.021Ra3.2()相关知识相关知识一、螺纹线一、螺纹线 螺旋线是沿着圆柱或圆锥表面运动的点的轨迹，该点的轴向位移和相应的角位移成正比。二、二、普通三角形螺纹尺寸计算公式普通三角形螺纹尺寸计算公式 三、普通螺纹的切削方法三、普通螺纹的切削方法 四、螺纹切削循环指令四、螺纹切削循环指令CYCLE97 六、六、CYCLE 97编程举例编程举例：BBB001.MPF；N10 G90 G94 G4

3、0 G71；N20 T3；N30 M03 S500；N40 G0 X30.Z5.0；N50 CYCLE 97（1.5，-36.0,30.0,30.0,3,2,0.975,0.1,30,0,5，1，3,1）；N60 G0 X150.0 Z100.0；N70 M30；注：CYCLE 97语句中的每个数字表示的意义可与指令格式中的代号一一对应，如格式中“，”前无数值，则表示该数值可省略，但注意不能省略“，”。七、刀具安装方法七、刀具安装方法 和螺距检测和螺距检测 方法方法加工加工工序工序 工步工步工序内容工序内容工步1车端面、外圆；建立工件坐标系。工步2粗车3050mm处至30.550mm。工步3精

4、车3050mm；29.740mm并倒角去锐至图纸要求。工步4车槽42至图纸尺寸要求。工步5车螺纹M301.5至图纸尺寸要求工步6检 测加工加工程序程序 程序段号 程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M03 S800N30T1 M08N40G0 X37.0 Z2.0N50X30.5N60G1 Z50.0 F0.25N70X37.0N80G0 X150.N90G0 Z150.0N100M05N110M00N120M03 S1200N130G0 X37.0 Z2.0N140G0 X26.0N150G1 Z0 F0.1N160X29.7 Z=IC(2.0)N170Z40.0N180X3

5、0.0N190Z-50.0N200 X34.0N210 X35.0 Z-50.5N220X37.0N230N240G0 X150.0 Z150.0N250T3N250M03 S500N270G0 X37.0 Z2.0N280X32.0 Z-40.0N290G1 X26.0 F0.1N300 X37.0加工加工程序程序 N470X27.5N480G33 Z-38.0 K1.5 SF=0N490G0 X37.0N500 Z2.0N510 X27.4N520G33 Z-38.0 K1.5 SF=0N530G0 X37.0 N540X150.0 M09N550Z150.0N560M05N570M30N

6、310G0 X150.Z150.0N320T2N330M03 S400N340G0 X37.0 Z2.0N350X29.1 N360G33 Z-38.0 K1.5 SF=0N370G0 X37.0N380 Z2.0N390 X28.5N400G33 Z-38.0 K1.5 SF=0N410G0 X37.0N420 Z2.0N430 X27.9N440G33 Z-38.0 K1.5 SF=0N450G0 X37.0N460 Z2.0师傅提示：师傅提示：1.螺纹加工分为粗加工和精加工两个阶段进行，每刀切深的确定应遵 循递减规律，参照教材表5.1.2；2.螺纹加工过程中，进给旋钮倍率开关无效，主轴转

7、速倍率开关达到 100%；3.加工螺纹过程中，应给合适的空刀导入量和退刀量，螺纹车刀从退 刀槽中间退刀。4高速车削三角螺纹时，受车刀挤压后会使螺纹大径尺寸胀大，因 此，车螺纹前的外圆直径，应比螺纹大径小。当螺距为N 1.53.5 时，外径一般可小0.20.4mm。（1）加工准备 1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。工件装夹并找正、夹紧；外圆车刀安装在1号刀位，螺纹刀安装在2号刀位，切槽刀安装在3 号刀位。4）程序输入。（2）对刀 1）X方向对刀 螺纹车刀试切，长度34mm，沿+Z方向退出车刀，停车检测外圆尺寸，将其值输入到相应的刀具长度补偿中。2）Z方向对刀 移动螺纹车

8、刀使刀尖与工件右端面平齐，车采用目测法或借助金属直尺对其，将道具位置数据Z0输入到相应刀具长度补偿中。（3）程序模拟加工 选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图形显示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测 任务要点任务要点1.完成内圆柱螺纹的数控车削路线及工艺编制；2.在数控车床上完成内圆柱螺纹零件的编程与加工；3.完成零件的检测；4.填写零件评分表及任务报告。相关知识目标相关知识目标 1掌握内三角螺纹零件加工工艺分析；2掌握数控车床常用螺纹加工指令；3掌握数控车床典型内螺纹零件的加工方法；4熟练掌握数控车床加工螺纹的程序编制；5掌握捏

9、三角螺纹的测量方法。加工图纸加工图纸技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.锐边倒钝C0.5；3.公差尺寸IT12级精度。M 402-6H2 4+0.02104062.5600-0.035 00.04Ra1.6Ra1.6Ra1.6()2-C 2C2相关知识相关知识 车削内螺纹前孔径（D孔）应比内螺纹小径（D1）略大些，又由于内螺纹加工后的实际顶径允许大于D1的基本尺寸，所以实际生产中，普通螺纹在车内螺纹前的孔径尺寸，可用下列近似公式计算：车削塑性金属的内螺纹时：D孔d-P 车削脆性金属的内螺纹时：D孔d-1.05P 当车削（攻）不通孔螺纹时，由于车刀不能车出完整牙型，所以孔深要大于所需的螺纹

10、孔深度。一般取：钻孔深度所需螺孔深度+0.7D（为D螺纹大径）。加工加工工序工序 工步工步工序内容工序内容工步1车端面、外圆；建立工件坐标系。工步2钻孔3650mm。工步3车内孔尺寸至2452mm、3840mm并倒角至图纸尺寸。工步4车内沟槽62.5至图纸尺寸。工步5车内螺纹M402-6g至图纸尺寸。工步6掉头，平端面保证工件总长并倒角至图纸尺寸。工步7检 测。加工加工程序程序 程序段号程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M03 S400N30T1 M08N40G0 X37.5.0 Z2.0N50CYCLE 97（2.0，0，-38.0,38,38,3,2,1,0.1，30，0

11、,5,1,4，1，）；N60G0 Z150.0 M09N70X50.0N80M05N90M30注：仅列出螺纹加工程序。（1）加工准备 1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。工件装夹并找正、夹紧；内螺纹刀安装在1号刀位。4）程序输入。（2）对刀 1）X方向对刀。内螺纹车刀试切内孔表面，长度58mm，沿+Z方向退出车刀，停车检测内孔尺寸，将其值输入到相应的刀具长度补偿中。2）Z方向对刀。移动内螺纹车刀使刀尖与工件右端面对齐，用目测或借用钢板尺，将刀具位置数据Z0输入到相应的长度补偿中。（3）程序模拟加工 选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图形显

12、示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测 打开程序选择自动加工方式，调整好进给倍率，按“循环启动”按键进行加工。待零件粗加工完成，机床暂停时，检测工件外圆，根据测量结果，设置刀具磨耗值，运行精加工程序，直至加工到符合图纸尺寸要求为止。任务要点任务要点1完成外圆锥螺纹的数控车削路线及工艺编制；2在数控车床上完成外圆锥螺纹零件的编程与加工；3完成零件的检测；4填写零件评分表及任务报告。相关知识目标相关知识目标 1掌握典型圆锥外三角螺纹零件加工工艺分析；2熟练掌握数控车床常用螺纹加工指令；3掌握数控车床典型外圆锥螺纹零件的加工方法；4掌握数控车床加工外圆锥螺纹的程序编制；

13、5掌握外圆锥三角螺纹的测量方法。加工图纸加工图纸技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.锐边倒钝C0.5；3、未注公差尺寸IT12级精度。相关知识相关知识一、管螺纹的用途一、管螺纹的用途 加工加工工序工序 工步工步工序内容工序内容工步1夹毛坯，工件伸出50mm，车端面、外圆；建立工件坐标系。工步2粗、精车外圆2245、184及外锥度并倒角至图纸尺寸。工步3切槽444mm至图纸尺寸。工步4车外锥度三角螺纹至图纸尺寸。工步5切断并保证外锥度三角螺纹零件总长至图纸尺寸。工步6夹毛坯，车端面、外圆；建立工件坐标系。工步7钻孔3650mm。工步8粗、精车内锥度至图纸尺寸。工步9粗精车内锥度三角螺纹至图

14、纸尺寸。工步10检 测加工加工程序程序 程序段号程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M03 600N30T1 M08N40G0 X13.0 Z8.0N50CYCLE 97（1.5,，-22.0,13.0,18.4，3，0.975，1.5，0.1,27.5,0,5,1,2,1）N60G0 X50.0 M09N70Z150.0N80M05N90M30BBB02N10G0 X150.0 Z150.0N20M03 600N30T4 M08N40G0 X36.038 Z8.0N50CYCLE 97（1.5,，-52.0,36.038,31.238，3，1.3，2.0，0.1,27.5,0

15、,5,1,4,1）N60G0 Z150.0 M09N70X50.0N80M05N90M30注：仅内、外锥度螺纹加工程序部分（1）加工准备 1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。工件装夹并找正、夹紧；内螺纹刀安装在1号刀位。4）程序输入。（2）对刀 1）X方向对刀。内螺纹车刀试切内孔表面，长度58mm，沿+Z方向退出车刀，停车检测内孔尺寸，将其值输入到相应的刀具长度补偿中。2）Z方向对刀。移动内螺纹车刀使刀尖与工件右端面对齐，用目测或借用钢板尺，将刀具位置数据Z0输入到相应的长度补偿中。（3）程序模拟加工 选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图

16、形显示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测 打开程序选择自动加工方式，调整好进给倍率，按“循环启动”按键进行加工。待零件粗加工完成，机床暂停时，检测工件外圆，根据测量结果，设置刀具磨耗值，运行精加工程序，直至加工到符合图纸尺寸要求为止。任务要点任务要点1完成梯形螺纹的数控车削路线及工艺编制；2在数控车床上完成梯形螺纹零件的编程与加工；3完成零件的检测；4填写零件评分表及任务报告。相关知识目标相关知识目标 1.掌握典型梯形螺纹零件加工工艺分析；2.掌握数控车床常用梯形螺纹加工指令；3.掌握数控车床典型梯形螺纹零件的加工方法；4.掌握数控车床加工梯形螺纹的程序编制；5

17、.掌握梯形螺纹的测量方法。加工图纸加工图纸技术要求：技术要求：1.未注倒角C1；2.锐边倒钝C0.5；3.未注公差尺寸IT12级精度。相关知识相关知识一、梯形螺纹的标记一、梯形螺纹的标记二、梯形螺纹的尺寸计算二、梯形螺纹的尺寸计算三、梯形螺纹中径测量三、梯形螺纹中径测量 加工加工工序工序 工步工步工序内容工序内容工步1夹毛坯，工件伸出70mm，车端面、外圆；建立工件坐标系。工步2粗、精车外圆3650、4060并倒角至图纸尺寸。工步3切槽2810mm至图纸尺寸。工步4车梯形螺纹Tr366-7e至图纸尺寸。工步5切断并保证外梯形螺纹零件总长至图纸尺寸。工步6夹毛坯，车端面、外圆；建立工件坐标系。工

18、步7钻孔2650mm贯穿。工步8粗、精车内孔30mm至图纸尺寸。工步9粗精车内梯形螺纹Tr366-7H至图纸尺寸。工步10掉头，平端面保证内梯形螺纹总长至图纸尺寸。工步11检测 加工加工程序程序 程序段号程序内容N10G0 X150.0 Z150.0N20M03 500N30T1 M08N40G0 X13.0 Z8.0N50CYCLE97（6,，-40.0,36.0,36.0，5，3，3.5，0.05,14.5,0,30,1,4,1）N60G0 X50.0 M09N70Z150.0N80M05N90M30BBB02N10G0 X150.0 Z150.0N20M03 500N30T4 M08N4

19、0G0 X36.038 Z8.0N50CYCLE 97（6,，-42.0,30.0,30.0，5，3，3.5，0.05,14.5,0,30,1,4,1）N60G0 Z150.0 M09N70X50.0N80M05N90M30 注：仅内、外锥度螺纹加工程序（1）加工准备 1）检查毛坯尺寸。2）开机、返回参考点。3）装夹工件和刀具。工件装夹并找正、夹紧；内螺纹刀安装在1号刀位。4）程序输入。（2）对刀 1）X方向对刀。梯形螺纹车刀试切表面，长度58mm，沿+Z方向退出车刀，停车检测内孔尺寸，将其值输入到相应的刀具长度补偿中，与三角螺纹对刀相同。2）Z方向对刀。移动梯形螺纹车刀使刀尖与工件右端面对齐

20、，用目测或借用钢板尺，将刀具位置数据Z0输入到相应的长度补偿中，与三角螺纹车刀对刀相同。（3）程序模拟加工 选择自动加工方式，打开程序，按下“空运行”、“机床锁住”按键，按“图形显示”按键，按循环启动按键可进行加工轨迹仿真。（4）自动加工及尺寸检测 打开程序选择自动加工方式，调整好进给倍率，按“循环启动”按键进行加工。待零件粗加工完成，机床暂停时，检测工件外圆，根据测量结果，设置刀具磨耗值，运行精加工程序，直至加工到符合图纸尺寸要求为止。1.车削前，为了防止车细长轴产生锥度，必须调整尾座中心，使之与数控车床主轴中心同轴。2.车削过程应浇注充分切削液。3.车削时，应随时注意检查、调整顶尖的松紧程度。4.粗车第一刀应将工件毛坯一次进刀车圆整，否则影响跟刀架的正常工作。5.车削过程中，应随时注意支撑爪与工件表面接触状态和支撑爪的磨损情况，并视具体情况随时做出调整。6.车削过程中，应随时注意工件已加工表面的变化情况，当发现开始有竹节状、腰鼓状等缺陷时，要及时采取措施消除。