现代工业工程-IE七大手法课件.ppt

1、前言1、生产发展过程2、T型车发展过程（大批量）3、丰田车发展过程（小批量）4、松下自行车工业公司生产过程（个性化需求）市场、计划信息同步化1、同步方法2、市场、计划会议程序3、生产计划程序何谓程序分析 程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析 和改善的必要有效的IE手法，它是把工序过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录，设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效的掌握现有流程的问题点，并检讨改善对策，以提高现有流程效率。具体分析程序分析的目的有如下：1、准确掌握工艺过程的整体状态工艺流程的顺序明确工序的总体关系各工序的时间确认发现总体工序不平衡的状态3、程序分析时的

2、注意事项 程序分析时有些需注意的地方，多加留意会更好的达到目的，实现目标。注意明确区分分析对象是产品还是作业者。为达改善目的，开始前首先明确分析的目的。最开始就要明确范围，不要遗漏问题。在现场与作业者和管理者共同分析。临时的工序流程变更时，以最基本的主流程 为基准进行分析。分析过程中思考改善方案。确立检讨改善方案时，以流程整体的改善为最 优秀考量目标。2、发现工序问题点发现并改进产生浪费的工序发现工时消耗较多的工序，重排简化 此工序减少停滞及闲余工位合并一些过于细分或重复的工作工序种类符号详细符号（例）内容加工操作 第二道工序 （工序号）A零件的第五 道工序 加工中有检查 内容材料，零件或新产

3、品在加工过程中发生了外形规格。性质的变化或为了下一工序进行准备的状态。2A52工序种类符号详细符号（例）内容搬运运输 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态。注：符号园的大小是加工操作的1/21/3大小。RBM工序种类符号详细符号（例）内容检验 数量的检查 品质的检查 品质与数量 的检查，品 质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴的准备与整理的内容。工序种类符号详细符号（例）内容停滞暂存（D）毛坯的暂存 半成品，产 品的暂存 工序时间的 停止（D）加工中临时 停止 材料，零件或产品在进行加工，检查之前所处的一种停

4、止状态，但当区别停止与暂存时，停止用D表示。数量、台车 材料仓库 目视检查 30支 车床加工 _ _ _ 15秒 11秒 25秒 输送带 铣床加工 外径检查 2秒 30秒 8秒 上料 总装流水线（排拉图）周期时间打印、涂油 装转子 S 装轴承 装卡簧 S 装热保护器、压板 性能检测 S 打扎间 燥音检测 S 耐压测试 贴名牌 S 扎带 包装 S 包装 入仓 S S01S03S08S06S04S02S11S09S05S07S13S14S12S10机加工车间流程图台湾制造商-服务大众、紧跟潮流、创造时尚来料检查入仓高冲检查铸铝检查动平衡定位自检铆压车位调直涂油检查入仓1、动作分析的目的与意义 动作

5、分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时安全、经济的动作，最终提高生产效率。动作分析的目的：是通过研究分析人的各种作业动作，发现无效动作或浪费现象，并与时间研究相结合，使生产管理与改善有了坚实的理论依据与方向指导，是真正做到科学管理的基础，IE基础手法的程序分析，动作分析，时间研究，是培养现埸管理与改善方法与眼力的理论基础。动作分析按精度不同有以下几种方法：目视动作分析 动素分析 影像分析2、动作研究的程序 观察与记录 守在生产现埸对作业者进行动作，眼睛移动的观察与记录。对分析记录结果中的浪费进行改善 去除记录中产生浪费的动作及将缓 慢

6、的动作改为较快的动作。动作经济原则下的动作改善 对照动作经济原则动作改善。重新编制作业方法 打破现有方法程序，将必要动作进行更轻松，更有效的作业标准设定，这里值得强调的是在上述这种动作分析过程中，并非只是消除动作浪费、提高效率，分析时更要注意所用材料，工装夹具，机械及作业环境对作业方法的影响，从生产作业的全部因素入手改善作业效率，特别是动作因机械的操作位置、材料、工具放置位置而改变，即对定位，定品，定量对作业的影响，进行全面改善，最终提高效率。3、动作分析的方法 目视动作分析 观测者以目视直接对现埸作业进行 观测分析改善，现埸发现动作问题 并改善，优点是对现场瓶颈工序即 时改善，提高作业效率。

7、缺点是时 间测定及细微动作的观测困难。动素分析 将人的全部动作包括大脑的思考行为详细 细分为18种最小动作单位要素称动素，进 行分析研究的方法。影像分析 通过作业录像进行分析，可以精确 的对作业时间及动作要素，进行测 定及研究分析，这种分析形式可以 通过慢速放影等录像手段进行精度 很高的时间及动作分析，是动作分 析中精度最高的一种。4、作业改革与动作分析 通过程序分析，我们使 生产工艺进行流程改善，设备及布局改善及一个流生产物流改善，以上的改变足以令现埸焕然一新，与此同时通过动作分析，对作业的连接，特别是作业的动作改善，两项工作合在一起统称作业改善。动作分析的中心是动素分析，将人的动作划分至最

8、小单位的动素是人的动作的基本要素，培训训练这种分析能力使我们了解动作的本质何在，这样在生产物流1个流的改善时通过这种动作分析与研究最终才能得以实现。一、动作经济原则 对动作研究的改善方法进行分类，系统地对此进行总结的基本原则，即动作经济原则（Principle of motion economy),它适用于人的全部作业，是动作改善的基本方针原则，这里对肢体使用、作业配置、机械工具设计这里对肢体使用、作业配置、机械工具设计三个方面进行说明。三个方面进行说明。1、肢体使用原则l双手同时开始同时结束动作。l双手动作对称反向。l身体动作以最低等级。l动作姿势安定。l连续圆滑的曲线动作。l利用物体惯力。

9、l减少动作注意力。l动作应该有节奏。2、作业配置原则l材料工装的3定。l材料工装予置在小臂范围内。l材料工装的取放简单化。l物品的移动以水平移动最佳。l利用物品自重进行工序间传递。l作业高度适度以便于操作。l需满足作业要求照明。3、机械设计原则l用夹具固定产品及工具。l使用专用工具。l合并两种工装为一个。l提高工装设计的便利性减少疲劳。l机械操作动作相对安定，操作程序流程化。l操控位置与程序一致。何谓时间分析 IE创造之初最大的目的即是提高生产率，那么衡量生产率即生产效率的标准是甚么呢？是时间。作业时间可以有效地反映作业方法的优与劣，作业效率的高与低，因此，作业时间作为经营活动的基本资料，被广

10、泛应用于各各管理层面，对于制造业现场的作业时间，调查分析有以下3个主要目的：发现生产作业中浪费造成的问题大小；对两种以上的作业方法进行比较评价；设定标准时间。本着上述目的通过作业时间对作业的方法优劣进行定量的状态分析方法即作业测定，是对作业方法进才分析的重要手段。目的：在方法改善时发现现状问题；对方法研究时各方法的优劣进行 评价比较；对已标准化的现有方法设定标准 时间手段。以此为标准制定生产计划，并对实际结果进行评价，发现问题所在，时间分析是作业测定中最基本最重要的方法与手段。时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量，分析，检讨的方法。这种时间分析的

11、手法，由于是对作业时间的直接测量方法，简单易行，不只是对手工作业，对机械的作业时间一样可以测量，被广泛应用于现场的作业测定，但是由于作业者的心理，熟练度及企业文化的影响，测量偏差存在。因此，对测量结果要进行评价和修正，方可最终得到标准时间。时间分析做为效率管理基准及改革，改善的基点，主要用于以下几个方面：l改革、改善做为作业后对新方法进行作业标准的设定。l表现评价-同一作业的两种作业方法之 前的评价。-供货商与供货商之间的效 率评价。-作业者的工作表现评价。l新产品量产时的作业标准制定。l新工装投入时的作业标准制定。l作业方法与标准时间之间的校核。l生产线平衡率的调整改善Line balanc

12、e。l产能预算，合理计划人力及工时。什么是标准时间（Standard Time)标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。它具有以下六项主要因素：（1）正常的操作条件：工具条件及环 境条件都符合作业内容要求并且 不易于引起疲劳的条件，如女工 搬运重量不超过4.5公斤。（2）熟练程度：大多数普通中等 偏上水平作业者的熟练度，作业员要了解流程，懂得机 器和工具的操作与使用。（3）作业方法：作业标准规定的方 法。（4）劳动强度与速度：适合大多数 普通作业者的强度与速度。（5）质量标准：以产品的质量 标准为准，基本原则是操 作者通过自检及

13、互检完成。标准时间的意义与用途 制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。无标准时间就无管理的第一步。通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确的计划工作、实施，并评价工作结果。其应用非常广泛，是制造业必不可少的作业管理基准。具体标准时间主要有以下几方面：l制定生产计划l人工工时计划及人员计划l评价：不同作业者的工作表现 不同的供货商的效率成本 不同的作业方法的优劣l用作产品的人工成本控制与管理，包括记件工资的基准l对客户的估价与报价l设备及工装的需求计划l革新与改善的成绩评价 特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法及产品工艺的改进，标准时间是在不断更新与

14、提高的状态。下图反映标准时间的设定与活用周期：生产计划的实施与管理标准时间的设定新的标准时间的设定生产革新与改善生产计划的实施与管理生产革新与改善 标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置（PTS）法等，本章着重介绍时间分析的测量方法及各种方法的优劣比较。那么时间分析现场测的时间是如何成为标准时间的呢？总体需要两个步骤：l秒表（停表、马表）l观测板l时间研究表格l铅笔l计算器l测量距离和速度的仪器l收集资料l划分操作单元l测时l评比l宽放l标准时间正常时间正常时间 标准时间 正常时间 依照流动生产的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站（工程）的

15、负荷均匀，提高生产效率的技法,叫做生产线平衡(Line Balancing)。l将工程分为单位作业做时间测定l生产线平衡分析表l计算平衡效率和平衡损失l实施生产线平衡，则时间长的工程分配到时间短的工程l改善后的新的生产线平衡状况l改善后的平衡效果和平衡损失的计算l结果比较l如下图A、B、C、D、E的生产线，各工程每1组有5人作业者，以现状作业分析结果，白的部份是浪费的动作，假设经改善后工时数可以减少。A案：因为D工程的工时数小，把D工程的0.4分平均分配在A、B、C、E工程内均为0.85分，D工程就削减。B案：D工程不变，A工程的0.6分第二次合理 化后填满在B、C、E工程的周期循环时 间1.

16、0分内，A工程就削减。探讨：2种方法都是削减工程，到底那一种比 较合理。A案虽然把每一工程的周期循环时间 降到0.85分，这样会造成生产过剩现 象，意味着生产数量违反需要数量之 原则（生产数量需要数量）。B案是属于丰田式，虽然是3.4人 的作业者，D工程的问题点显在 化后再经改善终于会变成3人。ABCDE0.90.60.70.80.4ABCDE0.850.850.85D工程削减0.85与生产目标不符，产量较高。与生产目标不符，产量较高。ABCDEA工程削减0.4基于零库存基于零库存4人需要多少即生产多少。人需要多少即生产多少。在一般制造业中，物料搬运费用占在一般制造业中，物料搬运费用占总成本之

17、比率相当高，一旦工厂开始生总成本之比率相当高，一旦工厂开始生产，物料就必须搬运，且常有重复搬运产，物料就必须搬运，且常有重复搬运现象发生，据估计一件产品在工厂中之现象发生，据估计一件产品在工厂中之全部时间，仅有全部时间，仅有10%20%为加工时间，为加工时间，其余其余80%90%皆为搬运工作，工厂之灾皆为搬运工作，工厂之灾害中约有害中约有80%于搬运作业中发生，还有于搬运作业中发生，还有在加工费方面约有在加工费方面约有25%40%为搬运费用为搬运费用。研究物料搬运之目的如下：研究物料搬运之目的如下：l降低成本降低成本l减少废物减少废物l扩大生产能力扩大生产能力l改善作业条件改善作业条件l搬运对

18、象物搬运对象物l搬运手段搬运手段l搬运处理次数搬运处理次数l搬运距离搬运距离l搬运时间搬运时间l尽可能使物料维持加工时的高度尽可能使物料维持加工时的高度l设计合适容器，以便成批搬运设计合适容器，以便成批搬运l使搬运的距离为最短使搬运的距离为最短l利用重力滑运式输送利用重力滑运式输送l多利用机械能力多利用机械能力l所有通道要畅通所有通道要畅通l尽可能取消拿起、放下的动作尽可能取消拿起、放下的动作l技术人员不宜从事搬运工作技术人员不宜从事搬运工作研究主题项目问题点改善对策1、此项搬运是否必需？2、此项搬运可免除否？3、此项搬运可合并否？4、各部位置重新安排能否简化搬 运？5、现有设备是否适当？6、

19、现有设备是否作最妥运用？研究主题项目问题点改善对策7、能否利用高度增加堆高，节省 厂房面积？8、工厂布置是否适当？9、重力定律是否能充份利用？10、是否有恶劣的厂务管理，正 在增加搬运成本？11、是否尽可能利用搬运板？12、搬运板是否设计良好，适宜 工作？研究主题项目问题点改善对策13、是否经常寻找如何免除人工 的方法？14、何处可利用机械来搬运在制 品，而加速生产？15、物料的储存，是否尽量接近 生产？16、现用设备，保养是否适宜？17、技术人员是否将可应用的时 间避免从事搬运工作？研究主题项目问题点改善对策18、包装是否便于最有效的搬运 方法？19、因恶劣材料而发生的机器传 用时间，已否加

20、以检讨？20、物料搬运中，因危险而损失 的时间，已全知悉否？NO 制造现场的浪费 说明管理部门的浪费1过多制造的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果2库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费3搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费4不良品的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费5加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费6动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费7等待的浪费人、机械、部件、中不必要时发生的各种等待等待的浪费8管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费

21、 所谓工厂布置乃由原料之接收至成品之装运全部过程中将人员机具、物料所需之空间作最适当之配合，使其作最有效之组合，以期获得最高之经济效益。其目的在：1、提高作业员士气、满足感、确保作业员之健康与安全。2、增加生产量 3、缩短制造时间，减少半成品。4、避免混乱交错，减低搬运工时。5、节约厂房用地。6、提高机器、劳动力、服务之稼动率。7、减少间接人员。8、便于监督。9、减少不良品质。10、能适应环境、条件变化。l综合性原则 工厂布置是将一个工厂当作一个生产单位，在最经济之情况下，生产出最优、最多之产品，这就是综合性原则。l移动最少原则l流程原则 材料顺着一定程序，在每一个工程间移动，并不出差错，不复

22、杂交错地移动，即为流程原则。l空间利用原则l满足感兴安全性原则l弹性原则l产生“流”的原则 即上工程的出口处应是下工程的入口，避免站与站之间的堆积及搬运。项目问题点 改善对象一、运输：1、是否将材料使用托板、棚架等，以单位包装进料出货？2、材料是否直接搬运至必要之现场？3、材料是否可以一次运完？是否一定段要运输，没法去除吗？4、是否已尽量利用重力了？5、是否已尽可能成直线运输，减少逆转达于最小限度？项目问题点 改善对象一、运输：6、通道是否因不用之材料、设备而显得混乱？7、当某一作业员之结束时，下一位作业员，能否马上接着做下去？8、半成品之适当储藏场所是否已考虑？9、为求制程之速度提高等，是否

23、采用适当之容器？10、减少作业者步行距离之观点，是否已运输装置搬运材料至作业者处？项目问题点 改善对象二、生产管制：1、机械配置是否便于材料之供给，修理，保养？2、作业者一人是否能兼顾一部以上机械？3、通道或入口是否有障碍物，搬运用道与一般冼人通道是否明确区别？4、机械或作业场所是否利用标准化色彩计划？5、机械周围是否具有充分宽裕空间？项目问题点 改善对象二、生产管制：6、机械或设备之配置是否能使之制造期间发生较大效果？7、机械之运动部分是否空出于通道或阻碍了作业者之必要空间？8、是否具有挤工作场所之宽裕9、管理者是否容易监督全体部门？项目问题点 改善对象二、生产管制：10、修理保养是不妨碍生

24、产？11、是否采取防止嗓音之手段？12、危险作业是否于隔离场所进行？项目问题点 改善对象三、安全、环境1、配线是否具弹性，而且可以用简单地与机械接或分离？2、出口及紧急用出口之场所幅度是否适当？是否位于考虑最大限安全之适当位置？3、照明是否适当？4、是否充分利用自然光线？5、作业场所之排气是否适当？6、是否考虑空气调节设备？7、地面是否平坦？项目问题点 改善对象三、安全、环境8、是否已接受保险公司或政府之必要工业安全检查？9、设备配置或厂房是否容易进行清扫整顿？l作业转换1、把内部作业转换从外部作业转换中分开。2、内部作业转换要尽可能转换成外部作业 转换。3、排除一切调节过程。4、尽可能取内部

25、作业转换（极小值）。l具体方法1、将外部作业 程序标准化。2、只把该设备必要的部分标准化。3、使用辅助工具。4、使用快速紧固件。5、推行同时交叉作业。6、采用或利用机械作自动作业转换方式。7、对参与人员进行规范程序的标准化培训，明确操作人员的动作规范作业量、时间量、技术质量。l具体细节1、物料部分物料清单、到料状况。预加工物料数量及状况、加工标准及样榜。转产设备、工具准备状况。2、工艺标准及技术要求是否存在新的标准或留有技术难题未解决。排拉图、操作说明书。3、人员配备根据排拉图配备人员。根据技术工艺要求作人员调配。调试设备各操作练习。4、首件检查制度由QA、开发、工程、生产人员参加。5、过程控

26、制QC人员定时和不定时抽检。l一个班次生产数=3600秒/16秒7小时=1575个l二个班次生产数=15752=3150个l三个班次生产数=15753=4725个l一周7天三班生产数=47257=33075个l塑形工位为瓶颈工位二、l填充累计在制品库存：3600秒7小时/15秒=1680个l塑形累计在制品库存：3600秒7小时/16秒=1575个l制作眼睛累计在制品库存：3600秒7小时/12秒=2100个l构造眼睛累计在制品库存：3600秒7小时/12秒=2100个l涂染累计在制品库存：3600秒7小时/15秒=1680个l包装累计在制品库存：3600秒7小时/9.9秒=2545个一、l填充

27、：1.5分钟 6人 1.5分60/6=15秒/个l塑形：0.8分钟3人 0.8分60/3=16秒/个l制作眼睛：0.4分钟2人0.4 分60/2=12秒/个l构造眼镜：0.2分钟1人0.2分60/1=12秒/个l涂染：0.25分钟1人0.25分60/1=1.5秒/个l包装：0.33分钟2人0.33分60/2=9.9秒/个从以上可看出，最大操作时间为16秒，考虑到7小时实际工作时间为除去拖延和休息时间，不再考虑操作放大系数，故取其整体周期时间为16秒。三、l填充赋闲时间=（16秒-15秒）（3600秒/16秒7小时）=1575秒l填空时间利用率=15秒/16秒100%=93.75%l塑形赋闲时间

28、=（16秒-16秒）（3600秒/16秒7小时=0l塑形时间利用率=16秒/16秒100%=100%l意识上认识到必要性跟自己是否相关？l对每个区确定工作责任人。l对每个区确定工作检查人。l制定每个人的工作程序。l实施的附助工具。l实施。l检查总评（奖与罚）。l循环实施。l相关人员协调。l时间顺序按排。l附助工具支持。l操作程序与规范。l质量标准。l培训。l根据本公司实际情况，学员每人作一个祥细的5S工作报告，内容安排：1、目的2、工作区域3、工作量4、责任人5、检查人6、工作程序7、附助工具8、实施9、检查程序10、评审标准11、奖与罚方法l组织结构、管理区域l实施方法l检查制度l奖罚制度一

29、、总体要求：生产车间所管辖范围内任何一地面、物件由远至近从各角度观察均整齐、清洁。二、各部分具体要求：1、员工作业时坐姿端正，不得趴在桌面或斜靠在工位上，更不允许用手托腮。2、工作台面保持干净，工具、治具、物料横平竖直，摆放整齐，电批、于锡丝悬挂挂钩上，工作台面无任何与工作无关的物品，堆机不超过三台。3、垫子横平竖直放于格子中央，制品横平竖直放于其上。4、工艺卡悬挂于员工右前方，员工与工艺卡一一对应，相互之间间隔距离大致相等。5、每线只可使用两种颜色胶框，且必须靠黄线摆放，红框装垃圾和作业废料，其它颜色胶框装作业物料且物料与框面距离大于3cm。6、生产线胶框、椅子、车仔、料架、灯管、灯架、任何

30、时间不得有破损及灰尘现象。7、流水线灯管无不亮情形。8、成品区、包装区堆放整齐，送检单填写工整、准确，单个卡板成品堆放整齐，卡板堆放成行成线。9、物料区物料分类整齐堆放，标识一致朝外，堆放高度不超过三箱。10、在线未清完的制品暂时存放须按制程工序分类清点包装，标识清楚数量、类别填清楚。11、流水线抽屉及壁柜中的物品要求分类放置，整齐不凌乱。12、在线盛放溶剂、胶类的容器上须有标识，蓝色料盒须填写物料名称、规格，红色料盒须标有“不良品”字样。13、清洁工具不允许放在车间内，须存放于物料房，并摆放整齐，统一挂在固定架上，14、防静电胶袋、气泡袋、下机垫子分类整理后整齐放于胶框内，不允许乱成一团堆放

31、。15、车间地面无任何污迹、灰尘、物料、作业垃圾。16、车间流水线、皮带、转接台、椅子、胶框、料架、白板、办公台、灭火器、电箱玻璃、笼房、测试仪器、治具、波峰机、切脚机无污迹及灰尘。三、实施办法：1、车间任何设备、物品、区域均划定责任人和检查人，汇总后制成管理图表（见附图表）。2、每天晚上（下班前），由车间组长组成检查小组重点抽查各生产线的5S执行状况，发现缺陷由责任组长负责改善或纠正，以达到循序渐进的效果。3、和区域由领、发料员、领班、组长等流动人员随时检查、监督和纠正，课长巡线随时检查，以保证总体要求的达成。4、检查人对责任人的结果负有责任，如第三者检查出的问题，检查人承担结果。四、评定方式：每天上午、下午各一次由检查人对负责检查的物品或区域作检查，并在OEC物品管理表和OEC区域管理平面图上作记号，无缺陷打“”，有缺陷打“”并立即改正，课长每天审阅以上两表并签名。课程完成