数控车床项目四-套类零件的加工课件.pptx

1、项目四套类零件的加工 通过本项目内容的学习,会进行简单套类零件的加工工艺分析;掌握常用编程指令的应用,以及台阶孔、圆锥孔、平底孔、内螺纹等的加工方法;能熟练操作数控车床加工出合格的套类零件。1.掌握典型套类零件加工工艺及工艺准备。2.掌握采用G71、G73、G70循环指令加工孔的方法,以及内孔的检测方法。3.掌握采用G92循环指令加工内螺纹的方法,以及内螺纹的检测方法。4.能根据工件类型合理选择刀具及切削用量。5.掌握从编程到加工的整个过程及其注意事项。任务一台阶孔的加工 本任务为加工图4-1所示的台阶孔。加工人员须认真分析零件图样,选择合适的数控刀具,拟订合理的走刀路线,制订完善的加工方案。

2、本任务要求采用粗车固定循环指令G71指令和精车固定循环指令G70指令完成工件的加工程序编制,并操作数控机床完成工件的数控加工,最后完成对工件加工质量的检测与分析。图4-1台阶孔 1.能够叙述台阶孔的形状结构特点。2.会制订外圆、台阶孔的走刀路线。3.使用G71/G70指令完成工件外圆、台阶孔的编程。4.在小组协助下,能安全规范操作机床,完成数控加工流程。5.正确使用测量工具检测工件尺寸。1.零件图样分析台阶孔零件如图4-1所示,该零件包括一个?46mm和两个?40mm的外圆,及?24mm和?31mm两个内孔台阶构成。零件材料为2A12。总长要求为400.05mm,手动车端面保证总长尺寸。2.选

3、择刀具零件外圆和端面的粗、精车加工均采用一把93外圆车刀,内孔的粗、精车加工合用一把内孔车刀。钻内孔时采用?20mm钻头。3.确定装夹方案、工件原点(1)装夹方案工件毛坯为?50mm42mm铝棒,因工件需要进行掉头加工,所以要进行两次装夹方能完成所有加工。夹具选用自定心卡盘装夹。装夹面选择工件左端毛坯外圆,伸出长度20mm(取2224mm),车端面,钻中心孔,钻?20mm内孔;粗车、半精车?40mm、?46mm外圆和台阶面,留精车余量0.5mm;精车?40mm和?46mm外圆至尺寸要求;换内孔车刀,粗车、半精车?31mm、?24mm内孔及台阶面、倒角,留精车余量0.5mm;精车?31mm和?2

4、4mm外圆至尺寸要求。工件掉头,车端面,至长度工件尺寸400.05mm;粗车、半精车?40mm外圆和台阶面,留精车余量0.5mm;精车?40mm外圆至尺寸要求。第次装夹选择工件左端,夹持毛坯?50mm外圆,伸出长度20mm(取2224mm),加工工件的左端?40mm和?46mm外圆轮廓,?31mm和?24mm内台阶孔。第次装夹选择已经加工好的工件左端?40mm外圆,轴向用左侧的台阶面定位,加工工件的左端?40mm外圆轮廓。(2)工件原点以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试切对刀建立)。1.准备工作材料的准备见表4-1,设备的准备见表4-2,数控加工刀具的准备见表4-3,工具、量具

5、的准备见表4-4。表4-1材料的准备表4-2设备的准备表4-3数控加工刀具的准备表4-4工具、量具的准备表4-5数控加工工艺卡片2.制订工序卡片根据台阶轴的加工工艺分析结果制订工艺卡片,见表4-5。表4-5数控加工工艺卡片3.编写数控加工程序根据制订的加工工艺过程,使用GSK 980TD系统规定的程序语句,编写零件的加工程序,见表4-6表4-8。表4-6数控加工程序(一)表4-6数控加工程序(一)表4-7数控加工程序(二)表4-7数控加工程序(二)表4-8数控加工程序(三)表4-8数控加工程序(三)图4-2加工完成的工件完成本程序加工后,工件如图4-2所示。4.加工操作步骤按照表4-9的所列的

6、操作流程,操作数控车床,完成台阶孔的加工。表4-9数控车床加工操作流程表4-9数控车床加工操作流程表4-9数控车床加工操作流程表4-9数控车床加工操作流程 1.相关工艺知识在同一工件上有两个或两个以上直径大小不同的孔连接在一起像台阶一样的孔,称为台阶孔。(1)台阶孔的技术要求台阶轴通常与其他零件配合使用,因此它的技术要求一般有以下几点:1)各段内孔的同轴度。2)内孔的台阶平面的垂直度。3)台阶平面的平面度。4)内孔和台阶相交处的清角。5)表面粗糙度及热处理要求:孔套上重要配合安装面要求表面粗糙度值Ra1.6m。常用45钢调质处理,安排在粗加工之后。(2)相关编程知识上个任务中利用G71/G70

7、循环指令加工零件外轮廓,其实利用G71/G70循环指令还可以加工内孔、内锥等等内轮廓。1)编程格式:G71U(Dd)R(De);G71P(ns)Q(nf)U(Du)W(Dw)F(f);2)程序说明:Dd:背吃刀量,无正负号,半径指定。De:退刀量。ns:精加工轮廓程序段中开始程序段的段号。nf:精加工轮廓程序段中结束程序段的段号。u:X轴向精加工余量,直径指定(当u为负值时,便是加工内轮廓指令)。w:Z轴向精加工余量。f:F代码(进给量)。精加工指令G70的编程格式不变。例如,G71U1R0.5;G71P10Q11U-0.5W0.1F0.1;(3)内轮廓零件起刀点的设定在加工外轮廓零件时,起刀

8、点X向往往比毛坯尺寸大2mm;在加工内轮廓零件时,起刀点X向要比麻花钻钻的底孔直径略小或是等于钻孔的底孔直径。内孔车刀的刀杆直径也要比底孔直径小,一般比底孔直径小2mm就可以进刀,否则就会撞刀。内孔车刀加工的内孔直径最好不要超过自身刀杆直径的3倍,否则会引起振刀。(4)切削用量的选择套类零件的加工较外圆柱面加工难度稍大,因受刀体强度、排屑状况的影响,在安排每次切削深度、进给量时要小一些。(1)中心孔及中心钻中心孔又称顶尖孔,它是轴类零件的工艺基准,也是轴类零件的测量基准,对轴类零件的作用是非常重要。不同的中心孔采用相应的中心钻进行加工,如图4-3所示。中心孔可分为A型中心孔、B型中心孔、C型中

9、心孔和R型中心孔,如图4-4所示。图4-3中心钻2.孔加工刀具的相关知识图4-4中心孔的类型a)A型b)B型c)C型d)R型(2)麻花钻麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件的圆孔的工具。因其容屑槽成螺旋状形似麻花而得名,结构如图4-5所示。图4-5麻花钻钻孔时要注意以下几点。1)钻头装在钻套里,安装在尾座上夹紧,以免钻削时发生松脱。2)钻孔时,必须将钻头的中心与被钻削工件的中心找正、对齐,方可钻削,工件不能有任何的跳动或摆动现象,否则钻头极易折断、崩碎。3)在钻孔时,每次进给的深度要控制在一定的范围内,以防止排屑困难,从而将钻头卡住,这种情况严重时可以折断钻头。因此,每钻一段要退出,

10、然后再钻。如果钻孔的直径较大,则可先钻一个直径较小的孔,再钻大孔。(3)内孔车刀内孔车刀与外圆车刀、端面车刀、外螺纹车刀、外车槽刀和车断刀的刀杆形状不同,上述五种车刀刀杆截面形状呈四方形,而内孔车刀刀杆截面形状呈圆柱形。常见的内孔车刀如图4-6所示。图4-6内孔车刀3.内孔车刀对方方法 内孔车刀因为其加工过程在工件的孔内进行,因此对刀过程相对于外圆复杂一些,但其目的是一致的,就是通过对刀来使工件的工作原点与编程原点统一。内孔车刀常用的对方方式是试切法对刀,如图4-7所示。内孔刀对刀前,工件需先钻好底孔,外圆车刀车好端面,内孔车刀快速靠近工件底孔处端面,手轮状态下,慢慢轻碰端面,如图4-7a所示

11、,此位置为工件Z向。X向对刀时相似于外圆对刀,车刀在手轮状态下车内孔,背吃刀量为0.51.5mm,深度约为10mm,原路返回,测量此时内孔直径,修改刀补。图4-7试切法对刀a)Z向对刀b)X向对刀2)台阶轴工件的检测部位主要以内孔直径、深度尺寸为主。对未注公差的部位,一般选用游标卡尺;对有一定公差要求的部位测量通常在IT8级以上,选用内径百分表(测内孔)和深度千分尺(测深度),表面粗糙度则可使用表面粗糙度样板对比测定。5.常用量具及使用方法(1)内径千分尺、内径百分表当孔的精度要求较低时,可采用金属直尺或游标卡尺测量;当孔的精度要求较高时,可采用内径千分尺或内径百分表,两种量具的具体使用方法见

12、表4-11。4.零件的检测方法1)常用台阶孔测量工具有游标卡尺、内径千分尺和内径百分表等。表4-11内径千分尺及内径百分表的使用方法表4-11内径千分尺及内径百分表的使用方法表4-11内径千分尺及内径百分表的使用方法表4-11内径千分尺及内径百分表的使用方法(2)深度游标卡尺深度游标卡尺主要用于测量零件的深度尺寸或台阶高低和槽的深度,如图4-8所示。它的结构特点是尺框3的两个测量爪连成一起成为一个带游标测量基座1,基座的端面和尺身4的端面就是它的两个测量面。测量内孔深度时,应把基座的端面紧靠在被测孔的端面上,使尺身与被测孔的中心线平行,伸入尺身,则尺身端面至基座端面之间的距离,就是被测零件的深

13、度尺寸。它的读数方法和游标卡尺完全一样。图4-8深度游标卡尽1测量基座2紧固螺钉3尺框4尺身5游标测量时,先把测量基座轻轻压在工件的基准面上,两个端面必须接触工件的基准面,如图4-9a所示。测量轴类台阶时,测量基座的端面一定要压紧在基准面,如图4-9b、c所示,再移动尺身,直到尺身的端面接触到工件的量面(台阶面)上,然后用紧固螺钉固定尺框,提起卡尺,读出深度尺寸。多台阶小直径的内孔深度测量,要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上,如图4-9d所示。当基准面是曲线时,如图4-9e所示,测量基座的端面必须放在曲线的最高点上,测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸,否则会出现测量误差。图4-9深度游标卡尺

14、的使用 1.图4-1所示零件中共有 处台阶。2.图4-1所示零件中外圆的四处倒角的大小分别是 、。3.图4-1中工件内孔的表面粗糙度是 。4.采用G71编写内孔粗加工程序时,精加工预留量为什么为负值?5.试简述内孔车刀起刀点与麻花钻钻的底孔直径之间的关系。1.对台阶孔加工后的尺寸精度和表面粗糙度进行分析讨论。2.如何使用内径千分尺和内径百分表测量工件内孔?分析造成测量不正确的几种情况及如何纠正。任务二圆锥孔的加工 本任务为加工图4-12所示的锥孔套。加工人员须认真分析零件图样,选择合适的数控刀具,拟订合理的走刀路线,制订完善的加工方案。本任务要求采用粗车固定循环指令G71指令和精车固定循环指令

15、G70指令完成工件的加工程序编制,并操作数控机床完成工件的数控加工,最后完成对工件加工质量的检测与分析。图4-12内圆锥孔 1.了解内圆锥孔的形状结构特点。2.能够制订合理的走刀路线。3.掌握锥度的计算方法。4.在小组协助下,能安全规范操作机床,完成数控加工流程。5.能正确使用测量工具检测工件。1.零件图样分析锥孔套如图4-12所示,该零件包括?38mm、?48mm和?40mm的三个外圆台阶,以及?25mm孔和锥度为15的内锥孔构成。零件材料为2A12,各处精度要求如图4-12所示,总长要求为400.05mm,手动车端面保证总长尺寸。零件外圆和端面的加工均采用93外圆车刀,内孔粗、精加工采用一

16、把内孔车刀,为节省刀具数量,外圆、端面的粗精车加工合用一把外圆车刀,内孔的粗精车加工合用一把内孔车刀。钻内孔时采用?20mm钻头。2.选择刀具3.确定装夹方案、工件原点(1)装夹方案工件毛坯为?50mm42mm铝棒,因工件需要进行掉头加工,所以要进行两次装夹方能完成所有加工。夹具选用自定心卡盘装夹,装夹面选择工件左端毛坯外圆,伸出长度24mm(取2628mm),车端面,钻?20mm孔;粗车?40mm、?48mm外圆轮廓和台阶面,留精车余量0.5mm;精车?40mm、?48mm外圆至尺寸要求;换内孔车刀,粗车、半精车15内圆锥、?25mm内孔及台阶面,留精车余量0.5mm,精车15内圆锥、?25

17、mm内孔至尺寸要求;工件掉头,夹持已加工表面?40mm外圆,车端面,至长度工件尺寸400.05mm;粗车R4mm圆弧、?38mm外圆和台阶面,留精车余量0.5mm;精车R4mm圆弧和?38mm外圆至尺寸要求。(2)工件原点以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试切对刀建立)。材料的准备见表4-13,设备的准备见表4-14,数控加工刀具的准备见表4-15,工具、量具的准备见表4-16。表4-13材料的准备表4-14设备的准备1.准备工作表4-15数控加工刀具的准备表4-16工具、量具的准备表4-17数控加工工艺卡片2.制订工序卡片根据之前台阶轴的加工工艺分析结果,制订如表4-17所示的

18、工艺卡片。表4-17数控加工工艺卡片3.编写数控加工程序根据制订的加工工艺,使用GSK 980TD系统规定的程序语句,编写零件的数控加工程序,见表4-18、表4-19和表4-20。表4-18数控加工程序(一)表4-18数控加工程序(一)表4-19数控加工程序(二)表4-19数控加工程序(二)完成本程序加工后的工件如图4-13所示。图4-13完成表4-19程序加工的工件表4-20数控加工程序(三)表4-20数控加工程序(三)完成本程序加工后的工件如图4-14所示。图4-14完成表4-20程序加工的工件4.加工操作步骤按照表4-21的操作流程,操作数控车床,完成锥孔套的加工。表4-21数控车床加工

19、操作流程表4-21数控车床加工操作流程表4-21数控车床加工操作流程表4-21数控车床加工操作流程 内锥度的检测方法主要采用圆锥塞规进行涂色法检测。图4-15涂色检测的操作方法用圆锥塞规检验内圆锥时,要求工件内锥面和塞规的表面清洁,工件内锥面的表面粗糙度值小于Ra3.2m且表面无毛刺。用涂色法检验的步骤如下。1)在工件内锥的圆周上,顺着圆锥素线薄而均匀地涂上三条显示剂(印油、红丹粉和机械油等的调和物)。2)手握塞规轻轻地塞进内锥孔内,稍加周向推力,并将塞规转动半圈。3)取下塞规,观察工件内锥孔表面显示剂被擦去的情况。若三条显示剂全长擦痕均匀,圆锥表面接触良好,说明锥度正确;若小端擦去,大端未擦

20、去,说明工件圆锥角大;反之,则说明工件圆锥角小。操作方法如图4-15所示。1.对内锥孔工件的加工工艺进行分析讨论。2.对内孔车刀装夹及其车削时的注意事项进行分析讨论。任务三平底孔的加工 本任务为加工图4-17所示的平底孔零件。加工人员须认真分析零件图样,选择合适的数控刀具,拟订合理的走刀路线,制订完善的加工方案。本任务要求采用粗车固定循环指令G71指令和精车固定循环指令G70指令完成工件的加工程序编制,并操作数控机床完成工件的数控加工,最后完成对工件加工质量的检测与分析。图4-17台阶孔 1.掌握平底孔零件的形状结构特点,能够合理选择刀具、量具。2.会制订外圆及其平底孔的走刀路线。3.使用G7

21、1/G70指令编制工件外圆及台阶孔的数控加工程序。4.在小组协助下,能安全规范操作机床,完成数控加工流程。5.正确使用测量工具检测工件尺寸。1.零件图样分析平底孔零件如图4-17所示,该零件由?64mm、?73mm和?68mm的三个外圆台阶,以及?60mm、?52mm和?40mm三个内台阶孔组成的平底孔构成。零件材料为2A12,各外圆及内孔尺寸精度要求如图所示,总长要求为450.05mm,手动车端面保证总长尺寸。零件外圆和端面的加工均采用93外圆车刀,内孔加工采用内孔车刀,为节省刀具数量,外圆、端面的粗、精车加工合用一把外圆车刀,内孔的粗、精车加工合用一把内孔车刀。钻内孔时采用先用?20mm钻

22、头进行钻孔,然后用?36mm钻头扩孔。3.确定装夹方案、工件原点(1)装夹方案工件毛坯为?75mm47mm铝棒,因工件要进行掉头加工,所以要进行两次装夹方能完成所有加工。2.选择刀具夹具选用自定心卡盘,装夹面选择工件左端毛坯外圆,伸出长度25mm(取2729mm),车端面;钻?20mm孔,采用?36mm扩孔钻进行扩孔,孔深 34mm;采用外圆车刀粗车、半精车?68mm、?73mm外圆和台阶面,留精车余量0.5mm;精车?68mm、?73mm外圆至尺寸要求;换内孔车刀粗 车、半精车?60mm,?52mm及?40mm孔,留精车余量0.5mm;精车?60mm、?52mm及?40mm孔至尺寸。工件掉头

23、,车端面,至长度工件尺寸450.05mm;粗车、半精车?64mm外圆和台阶面,留精车余量 0.5mm；精车?64mm外圆至尺寸要求。(2)工件原点以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试切对刀建立)。1.准备工作材料的准备见表4-24,设备的准备见表4-25,数控加工刀具的准备见表4-26,工具、量具的准备见表4-27。表4-24材料的准备表4-25设备的准备表4-26数控加工刀具的准备表4-27工具、量具的准备表4-28数控加工工艺卡片2.制订工序卡片根据平底孔零件的加工工艺分析结果制订工艺卡片,见表4-28。表4-28数控加工工艺卡片3.编写数控加工程序根据制订的加工工艺过程,使

24、用GSK 980TD系统规定的程序语句,编写零件的数控加工程序,见表4-29、表4-30和表4-31。表4-29数控加工程序(一)表4-29数控加工程序(一)本程序加工完后的工件如图4-18所示。图4-18完成表4-29程序加工的工件表4-30数控加工程序(二)表4-30数控加工程序(二)本程序加工完后的零件如图4-19所示。图4-19完成表4-30程序加工的零件表4-31数控加工程序表4-31数控加工程序4.加工操作步骤按照表4-32的所列的操作流程,操作数控车床,完成台阶轴的加工。表4-32数控车床加工操作流程表4-32数控车床加工操作流程表4-32数控车床加工操作流程表4-32数控车床加

25、工操作流程 平底孔加工时要求内孔底面平整、光洁,无凸头、无凹坑。其操作技能难度比通孔、台阶孔、锥孔车削更大。1.平底孔内孔车刀的安装平底孔内孔车刀主要用于车削不通孔,故又称不通孔车刀。其主偏角通常大于90,刀尖在刀杆的最前端。用不通孔车刀车平底孔时,从刀尖到刀杆背面的距离只能小于孔径的一半,否则无法车平不通孔的底平面。不通孔车刀装夹时,主切削刃应与孔底平面线成35,如图4-20所示。不通孔车刀的刀尖应与工件中心等高。由于车削工作位置进给方向与车外圆相反,所以粗车时可略装低些,使前角增大便于切削,精车时可略装高些,使其后角增大而避免产生扎刀现象。不通孔车刀伸出长度要尽可能短一些,但不得小于工件孔

26、深35mm的距离。刀杆轴线应与主轴中心线平行。车削前不通孔车刀先在毛坯孔内试走一遍(手动,不进给),确认不妨碍车刀工作,才能开始车削。当车刀刀杆过长时,可以在刀杆下面与方刀架之间垫一块方形垫铁,这样可增加刀杆强度,减少切削时振动,如图4-20b所示。图4-20不通孔车刀的安装(1)用麻花钻扩孔用麻花钻扩孔时,由于横刃不参加工作,轴向切削力小,进给省力。但因钻头外缘处前角较大,容易将钻头拉出,使钻头在尾座套筒里打滑,因此,扩孔时,应将钻头顶角磨得大些,钻头外缘处的前角修磨得小些,并对进给量适当的控制,决不要因为钻削轻松而盲目加大进给量。扩孔时的切削速度比钻孔时应低些。2.扩孔用扩孔刀具扩大工件孔

27、径的方法称为扩孔。常用的扩孔刀具有麻花钻和扩孔钻等。一般精度要求时扩孔可用麻花钻,精度要求高的孔的半精加工可用扩孔钻。扩孔生产效率高,精度可达IT10IT11,表面粗糙度值达Ra3.2Ra12.5m,可作为孔的半精加工。(2)用扩孔钻扩孔扩孔钻有高速钢扩孔钻和硬质合金扩孔钻两种,如图4-21所示。扩孔钻的主要特点是:扩孔钻齿数较多(一般有34齿),导向性好,切削平稳。切削刃不必自外缘一直到中心,没有横刃,可避免横刃对切削的不利影响。扩孔钻的钻心粗,刚性好,可选较大的切削用量。图4-21扩孔钻a)高速钢扩孔钻b)硬质合金扩孔钻 1.为什么刀尖到刀杆背面的距离只能小于孔径的一半?2.简述麻花钻扩孔

28、和扩孔钻扩孔的区别。任务四螺纹套的加工 本任务为加工图4-24所示的螺纹套。加工人员须认真分析零件图样,选择合适的数控刀具,拟订合理的走刀路线,制订完善的加工方案。本任务要求采用粗车固定循环指令G71和精车固定循环指令G70及螺纹加工指令G92完成零件的数控加工程序编制,并操作数控机床完成工件的数控加工,最后完成对工件加工质量的检测与分析。图4-24螺纹套 1.了解内螺纹的形状结构特点及其应用。2.掌握内螺纹底径、顶径计算方法及加工方法。3.在教师指导下,制订合理的走刀路线,选择合适的刀具。4.在小组协助下,能安全规范操作机床,完成数控加工流程。5.掌握内螺纹的检测方法。1.零件图样分析螺纹套

29、如图4-24所示,该零件由?36mm和?48mm两个外圆台阶,?28mm和?36mm两个内孔台阶,以及M242内螺纹构成。零件材料为2A12,各外圆及内孔尺寸精度要求如图4-24所示,总长要求为 380.05mm,手动车端面保证总长尺寸。零件外圆和端面的加工均使用93外圆车刀,内孔加工使用内孔车刀。为节省刀具数量,外圆和端面的粗、精车加工合用一把93外圆车刀,内孔的粗、精车加工合用一把内孔车刀,内螺纹加工采用内螺纹车刀。钻内孔时使用?20mm钻头。3.确定装夹方案、工件原点2.选择刀具(1)装夹方案工件毛坯为?50mm40mm铝棒,因工件要进行掉头加工,所以要进行两次装夹方能完成所有加工。夹具

30、选用自定心卡盘,装夹面选择工件左端毛坯外圆,伸出长度20mm(取2224mm)。车端面,采用?20mm钻头钻?20mm孔;粗车、半精车?48mm外圆,留精车余量0.5mm;精车?48mm外圆至尺寸要求;换内孔车刀,粗车、半精车?36mm孔及M242内螺纹底径,留精车余量0.5mm;精车?36mm孔及M242内螺纹底径至尺寸要求。工件掉头,车端面,至长度工件尺寸380.05mm;粗车、半精车?36mm外圆和台阶面,留精车余量0.5mm;精车?36mm外圆至尺寸要求;换内孔螺纹车刀粗、精车M242内螺纹至尺寸要求。(2)工件原点以右端面与轴线交点为工件原点建立工件坐标系(采用试切对刀建立)。1.准

31、备工作材料的准备见表4-35,设备的准备见表4-36,数控加工刀具的准备见表4-37,工具、量具的准备见表4-38。表4-35材料的准备表4-36设备的准备表4-37数控加工刀具的准备表4-38工具、量具的准备根据螺纹套的加工工艺分析结果制订工艺卡片,见表4-39。2.制订工序卡片表4-39数控加工工艺卡片表4-39数控加工工艺卡片表4-39数控加工工艺卡片3.编写加工参考程序根据制订的加工工艺过程,使用GSK 980TD系统规定的程序语句,编写零件的数控加工程序,见表4-40表4-44。表4-40数控加工程序(一)表4-41数控加工程序(二)表4-41数控加工程序(二)表4-42数控加工程序

32、(三)表4-42数控加工程序(三)本程序加工完后的工件如图4-25所示。图4-25完成表3-42程序加工的工件表4-43数控加工程序(四)表4-43数控加工程序(四)表4-44数控加工程序(五)本程序加工完后的零件如图4-26所示。图4-26完成表4-44程序加工的零件 1.普通内螺纹基本尺寸的计算在车削内螺纹时,一般要先加工孔。由于车削时的挤压作用,内孔直径会缩小,所以车削内孔的直径略大于小径的基本尺寸,一般可按下式计算。1)车削塑性材料时,底孔孔径计算公式为：D孔=D-PD孔=D-1.05P式中 D孔螺纹底孔直径(mm);D螺纹公称直径(mm);P螺距(mm)。图4-24中,M242内螺纹

33、的底孔孔径计算为D孔=D-P=24mm-2mm=22mm2)车削脆性材料时,底孔孔径计算公式为图4-28内螺纹车刀常用内螺纹车刀如图4-28所示,每种螺距选用相应的刀片,左刀片和右刀片不同。2.普通内螺纹车刀介绍如图4-29所示,当加工完螺纹底孔后,用游标卡尺测量孔的直径尺寸,记下尺寸数值。安装内螺纹车刀使刀尖与工件内孔中心等高。然后使工件转动,手摇内螺纹车刀,使刀尖刚好接触到内孔表面,在内螺纹车刀刀偏的X栏里输入刚才测得的孔径数值,按“输入”软键,X轴对刀完成。图4-29内螺纹对刀3.普通内螺纹车刀的对刀方法Z轴方向可采用粗略对刀,即用肉眼观察刀尖与工件孔的端面处于同一平面,在内螺纹车刀的刀偏的Z栏里输入Z0,按“输入”软键,Z轴对刀完成。4.内螺纹的测量方法图4-30螺纹塞规内螺纹的测量一般采用螺纹塞规综合测量,螺纹塞规外观如图4-30所示。测量时若螺纹塞规通端能顺利拧入工件,而止端拧不进工件,则说明螺纹合格。检查不通孔螺纹时,螺纹塞规通端拧进的长度应达到图样要求的长度。1.车削普通内螺纹时应如何确定车螺纹前孔径?2.螺纹表面粗糙度超差的原因是什么?