数控车床零件编程与加工课件ppt03.ppt

1、数控车床零件编程与加工FANUC,0i,Mate,TC系统西南交通大学峨眉校区,现代制造技术实验室目录第1章,数控编程基础1.1,数控、数控编程的概念1.2,坐标系的设定1.3,绝对坐标编程及增量坐标编程1.4,数控程序的格式及组成第2章,指令解释及编程2.1,FANUC0iMate,TC数控车床系统的基本指令表2.2,F、S、T,功能2.2.1,进给功能(F功能)2.2.2,主轴转速功能（S功能）2.2.3,刀具功能（T功能）2.3,有关坐标的指令2.4,有关运动的指令2.4.1,快速定位指令（G00）,2.4.2,直线插补指令（G01）2.4.3,圆弧插补指令（G02、,G03,）2.5,

2、程序暂停指令（G04）2.6,刀尖圆弧半径补偿指令（G41G42G40）2.7,螺纹切削指令（G32）2.8,回参考点指令（G27G29）2.8.1,返回参考点检查（G27）2.8.2,自动返回参考点（G28）2.8.3,从参考点返回（G29）2.9,单一固定循环指令（G90、G92、G94）2.9.1,内外直径（轴向）的切削循环G902.9.2,切削螺纹循环G92,2.10,复合固定循环指令,（G71G76,）2.10.1,外圆粗车固定循环（G71）2.10.2,端面车削固定循环（G72）,2.10.3,成型加工复式循环（G73）2.10.4,精加工循环,（G70）2.10.5,端面啄式钻孔

3、、Z向切槽循环（G74）,2.10.6,外径/内径啄式钻孔、X,向切槽循环（G75）,2.10.7,螺纹切削循环（G76）2.11,子程序2.9.3,台阶切削循环G94,2.12,加工实例第3章,数控车床的操作3.1,数控车床控制面板的组成,3.2,数控车床的数控系统操作面板3.3机床操作面板3.4,数控车床的基本操作3.4.1,机床的开启及原点复位3.4.2,手动操作机床3.4.3,程序的编辑3.4.4,刀具补偿值的输入3.4.5,工件原点偏移值的输入3.4.6,图形模拟3.4.7,对刀第1章,数控编程基础1.1,数控、数控编程的概念数控（Numerical,Control,NC）,是指用数

4、字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。数控编程是指将加工顺序，工件与刀具相对运动轨迹的尺寸数据，工艺参数（主轴运动、进给运动、进给量等）以及辅助操作（换刀、冷却液开关、工件夹紧松开）等加工信息，用规范的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序单的过程。数控编程的分类,数控程序的分类1.2,坐标系的设定1、机床坐标系的设定,：机床欲对工件的车削进行程序控制，必须首先设定机床坐标系，数控车床坐标系的概念有机床原点、机床坐标系以及机床参考点。机床原点是机床上的一个固定点，数控车床一般将其设定在卡盘前端面或后端面的中心。机床坐标系XZ机床坐标系,：机床坐标系是以机床原点为坐标原

5、点建立的X，Z轴两维坐标系，Z轴与主轴中心线重合，为纵向进刀方向，X轴与主轴垂直，为横向进刀方向。采用右手笛卡儿直角坐标系:机床参考点是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。该点在机床制造厂出厂时已调试好，并将数据输入到数控系统中。机床参考点通常设在机床各轴靠近正向极限的位置，通过减速行程开关粗定位而由零位点脉冲精确定位。数控车床开机时，必须先确定机床参考点，我们也称之为刀架返回机床参考点的操作。只有机床参考点确定以后，车刀移动才有了依据，否则，不仅编程无基准，还会发生碰撞等事故。注意2、工件坐标系的设定,：当采用绝对值编程时，必

6、须首先设定工件坐标系，该坐标系与机床坐标系是不重合的。设定工件坐标系就是以工件原点为坐标原点，确定刀具起始点的坐标值。工件坐标系设定后，屏幕上显示的是车刀刀尖相对工件原点的坐标值。编程时，工件各尺寸的坐标值都是相对工件原点而言的，因此，数控车床的工件原点又是程序原点。工件坐标系的原点就是工件原点，而工件原点是人为设定的。数控车床工件原点一般设在主轴中心线与工件左端面或右端面的交点处。1.3,绝对坐标编程及增量坐标编程数控加工程序中表示几何点的坐标位置有绝对值和增量值两种方式。绝对值是以“工件原点”为依据来表示坐标位置，增量值是以相对于“前一点”位置坐标尺寸的增量来表示坐标位置。在数控程序中绝对

7、坐标与增量坐标可单独使用，也可在不同程序段上交叉设置使用，数控车床上还可以在同一程序段中混合使用，使用原则主要看何种方式编程更方便。1.4,数控程序的格式及组成数控程序由程序名、程序段和相应的指令代码组成如下面的程序：O0001N100,G92,X0.,Y0,.,Z0.；N102,G43,X-50.,0,Y0.,F300,；N104,G02,X50.,0,R50.,0,；N106,G01,G40,X0.,Y0.；N108,M30;程序名,O0001程序号地址码程序编号程序段,N102,G01,X70,.0,Y50.0,Z-10.,F300,；程序段号运动方式指令坐标移动指令进给速度指令第2章,

8、指令解释及编程2.1,FANUC0i,Mate,TC数控车床系统的基本指令表,FANUC0iMate,TC数控系统中常见的G指令和M指令功能表见21和表22。表21,G指令功能表表22,M指令功能表带*者表示开机时会初始化的代码关于M功能的几点说明1）、M00,：程序暂停,程序中若使用M00指令，于执行至M00指令时，程序即停止执行，且主轴停止、切削液关闭，若欲再继续执行下一段程序，只要按下循环启动（CYCLE,START）键即可。2）、M01：选择停止M01指令必须配合执行操作面板上的选择性停止功能键OPT,STOP,一起使用，若此键“灯亮”时，表示“ON”，则执行至M01时，功能与M00相

9、同；若此键“灯熄”时，表示“OFF”，,则执行至M01时，程序不会停止，继续往下执行。3）、M02,：程序结束此指令应置于程序最后，表示程序执行到此结束。此指令会自动将主轴停止（M05）及关闭切削液（M09）但程序执行指针不会自动回到程序的开头。4）、M03：主轴正转程序执行至M03，主轴即正方向旋转（由主轴向尾座看，顺时针方向旋转）。5）、M04：主轴反转程序执行至M04，主轴即反方向旋转（由主轴向尾座看，逆时针方向旋转）。6）、M05：主轴停止程序执行至M05，主轴即瞬间停止，此指令用于下列情况：、程序结束前（但一般常可以省略，因为M02，M30指令，皆包含M05）。、若数控车床有主轴高速

10、挡（M42）、主轴低速挡（M41）指令时，在换挡之前，必须使用M05，使主轴停止，再换挡，以免损坏换挡机构。、主轴正、反转之间的转换，也必须加入此指令，使主轴停止后，再变换转向指令，以免伺服电机受损。7）、M08：切削液开程序执行至M08，即启动润滑油泵。8）、M09：切削液关用于程序执行完毕之前，将润滑油泵关闭，停止喷切削液，该指令常可省略，因为M02，M30指令，都包含M09。9）、M30：程序结束复位此指令应置于程序最后，表示程序执行到此结束。此指令会自动将主轴停止（M05）及关切削液（M09），且程序执行指针会自动回到程序的开头，以方便此程序再次被执行。此即是M02指令不同之处，故程序

11、结束大都使用M30较方便。10）、M98：子程序调用当程序执行M98指令时，控制器即调用M98所指定的子程序出来执行。该指令格式为：M98,P,调用次数，若省略则调用一次子程序号11）、M99：子程序结束并返回主程序,此指令用于子程序最后程序段，表示子程序结束，且程序执行指针跳回主程序中M98下一程序段继续执行。M99指令也可用于主程序最后程序段，此时程序执行指针会跳回主程序的第一程序段继续执行此程序，所以此程序将一直重复执行，除非按下RESET键才能中断执行。使用M指令时，一程序段只允许出现一个，若同时出现两个以上，则以最后面的M代码有效，前面的M代码将被忽略而不执行。例如：G97,S200

12、0,M03,M08;则执行此程序段时，主轴不会正转，只有切削液开。注意：2.2,F、S、T,功能2.2.1、进给功能(F功能)功能用于指定进给速度,它有每转进给和每分进给两种指令模式。1、每分钟进给模式（G98）格式：G98,_F_；该指令在F后面直接指定刀具每分钟的进给量。G98为模态指令，在程序中指定后，直到G99被指定前，一直有效。图a、G98指令2、每转进给模式（G99）格式：G99,_F_；该指令在F后面直接指定主轴转一转刀具的进给量。G99为模态指令，在程序中指定后，直到G98指定以前一直有效。机床通电后，该指令为系统默认状态。图b、G99指令2.2.2、主轴转速功能（S功能）S功

13、能用于指定主轴转速，它有恒线速度控制和恒转速控制两种指令方式，并可以限制主轴最高转速。1）、主轴最高转速限制（G50）格式：G50,S_；例如：G50,S2000:,表示设定主轴最高转速为2000r/min该指令可以防止因主轴转速过高，离心力太大，产生危险及影响机床寿命。2）、恒线速度控制（G96）格式：G96,S_；例如：G96,S180,M03；表示主轴正转，使切削点的线速度为180m/min。该指令在车削端面或工件直径变化较大时使用。转速与线速度的转换关系为：n=1000/d,线速度,d,切削点的直径,n,主轴的转速3）恒线速度控制取消（G97）指令格式：G97,S_；S后面的数字表示恒

14、线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。例如：G97,S1500,M03；,表示主轴以1500r/min转速正转,恒转速控制一般在车螺纹或车削工件直径变化不太大时使用，该指令可以设定主轴转速并取消恒线速度控制。2.2.3、,刀具功能（T功能）指令格式,T,；T后的前两位表示刀具号，后两位为刀具补偿号。例如：,T0808,；表示选择8号刀，,用8号刀具补偿。,T0212；表示选择2号刀，用12号刀具补偿。,T0300,表示取消刀具补偿。,刀具补偿包括刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿。2.3,、,有关坐标的指令1、坐标的取法Z轴X轴主轴轴线方向主轴径向方向正方向：刀具远离工件的

15、方向2、绝对值和增量值绝对值：X、Z增量值：U、WX直径尺寸Z轴向尺寸U增量的两倍W增量值3、,G54G59,工件坐标系选择格式：G54,(G55G59)X_,Z_；功能：确定工件坐标系原点在机床坐标系的位置。通过使用,G54G59命令，最多可设置六个工件坐标系（16）。,在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系,1,(G54),。在有“模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。,2.4、有关运动的指令2.4.1、快速定位指令（G00）,指令格式,G00,X（U）_,Z（W）_；指令说明:,X、Z,后面的值为终点坐标值；,U、W,后面的值是现在点与目标点之间的距离与方向

16、；指令功能:,这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置（在绝对坐标方式下），或者移动到某个距离处（在增量坐标方式下）。此时的刀具一般处于非加工状态，其速度不需要指定，而是由所使用的机床决定。例：如图所示，刀具从换刀点A（刀具起点）快速进给到B点，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00程序段。增量坐标编程：G00,U-60.0,W-80.0；绝对坐标编程：G00,X40.0,Z122.0；2.4.2、直线插补指令（G01）指令格式G01X（U）_,Z（W）_,F_；指令功能,G01指令是以直线方式和指令给定的移动速度，从当前位置移动到指令位置。指令说明,X、Z,要求移动到的位置的绝对坐

17、标值；,U、W,要求移动到的位置的增量坐标值；,F,以F给定速度进行切削加工，在无新的F指令替代,前一直有效。例：如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对坐标方式和增量坐标方式编写G00，G01程序段。绝对坐标程序：G00,X18.0,Z2.0；,A-BG01,X18.0,Z-15.0,F50；,B-CG01,X30.0,Z-26.0；,C-DG01,X30.0,Z-36.0；,D-EG01,X42.0,Z-36.0；,E-F增量坐标程序：G00,U-62.0,W-58.0；,A-BG01,-17.0,50；,-G01,U12.0,W-11.0,；,-G01,W-10.0；,-G01,

18、U12.0；,-2.4.3、圆弧插补指令（G02、,G03,）指令格式：G02I_ K_ F_；G03X（U）_ Z（W）_R_ F_；指令功能,：,G02、G03指令表示刀具以进给速度,从圆弧起点向圆弧终点进行圆弧插补。,指令说明：1）G02为顺时针圆弧插补指令G03为逆,时针圆弧插补指令。朝着圆弧所在平面的另一坐标轴的负方向看，,顺为G02，逆为G032）X、Z为圆弧终点坐标值,U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量3）R为圆弧半径,（最大180,）,R编程只适用于非整圆的圆弧插补4）圆弧中心由,I、K确定无论是绝对坐标，还是增量坐标，,I、K都采用增量值ABIK中心中心XOZO1O2-

19、I-K+I+KBA,圆心坐标（I、K）中的I是一,圆弧起点到圆心之X轴的距离，K是圆弧起点到圆心之Z轴的距离，方向一致取正，相反为负。例：如图所示，走刀路线为A-B-C-D-E-F，试分别用绝对坐,标方式和增量坐标方式编程。绝对坐标编程G03,X34.0,Z-4.0,R4.0,F50,A-BG01,Z-20.0；,B-CG02,Z-40.0,R20.0；,C-DG01,Z-58.0；,D-EG02,X50.0,Z-66.0,I8.0（或R8.0）,E-F增量坐标编程G03,U8,W-4,k-4（或4.0）50,；,A-BG01,W-16,.0；,B-CG02,W-20.0,R20.0；,C-D

20、,G01,W-18.0；,D-E,G02,U16.0,W-8.0,I8.0（或R8.0）；,E-F2.5、程序暂停指令（G04）指令格式：,G04X_（单位：秒）U_（单位：秒）P_,（单位：毫秒）指令说明:,利用暂停指令，可以推迟下个程序段的执行，推迟时间为指令的时间。U、X、P均为暂停时间（单位：秒）在用地址P表示暂停时间时不能用小数点表示法。例如，若要停止2秒，则可写成如下几种格式：,G04,X2.0；,或：G04,U2.0；,或:,G04,P2000；G04,应用场合在车削沟槽或钻孔时,为使槽底或孔底得到准确的尺寸精度及光滑的加工表面,在加工槽底时,应该暂停一适当时间,使工件回转一周以

21、上。,使用G96(主轴以恒线速度回转)车削工件轮廓后,改成G97(主轴以恒定转速回转)车削螺纹,指令暂停一段时间,使主轴转速稳定后再执行车削螺纹,以保证螺距加工精度要求。2.6、刀尖圆弧半径补偿指令（G41G42G40）指令格式,G41（G42、G40）G01（G00）X（U）_,Z（W）_；指令功能,G41为刀尖圆弧半径左补偿；,G42为刀尖圆弧半径右补偿；,G40是取消刀尖圆弧半径补偿。建立刀尖半径补偿的原因：编程时，通常都将车刀刀尖作为一点来,考虑，但实际上刀尖处存在圆角，如图,所示。当用按理论刀尖点编出的程序进,行端面，外径、内径等与轴线平行或垂,直的表面加工时，是不会产生误差的。,但

22、在进行倒角、锥面及圆弧切削时，则,会产生少切或过切现象。具有刀尖圆弧,自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆,弧半径计算出补偿量，避免少切或过切,现象的产生。补偿方向：从刀具延工件表面切削运动方向看，刀具在工件的,左边还是在右边，因坐标系,变化而不同，如下：,刀具运动轨迹示意图补偿原则：取决于刀尖圆弧中心的动向，它总是与切削表面法向里,的半径矢量不重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。,通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃,为基准，因此为测量带来一些困难。把这个原则用于刀,具补偿，应当分别以X,和,Z,的基准点来测量刀具长度刀,尖半径,R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式,号08。

23、刀尖方向代码（右图为后刀架代码）注意G40/G41/G42,只能同,G00/G01,结合编程，不允许同,G02/G03,等其它指令结合编程。,因此，在编入,G40/G41/G42,的,G00,与,G01,前后两个程序段中,X、Z,至少有一值变化。,在调用新刀具前必须用,G40,取消补偿。在使用,G40,前，刀具必须已经离开工件加工表面。,G00,X20.0,Z2.0；,（快进至A0点）,G42,G01,X20.0,Z0.0；,（刀尖圆弧半径,右补偿A0-A1,）,Z-20.0；,（A1-A2,）X40.0,Z-40.0；,（,A2-A3-A4）,G40,G01,X80.0,Z-40.0；（退刀

24、并取消刀尖圆,弧半径补偿A4-A5,）,例题,如图所示，运用刀具半径补偿指令编程。2.7、螺纹切削指令（G32）指令格式,G32X（U）_,Z（W）_,F（E）_;指令功能,：,切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹；2）F公制螺纹的导程（螺距），E英制螺纹的导程；指令说明：1）X(U)、,Z(W),螺纹切削的终点坐标值；起点和终点的,X,坐标值相同（不输入X,或,U）时，进行直螺纹切削；X,省略时为圆柱螺纹切削，Z,省略时为端面螺纹切削；X、Z,均不省略时为锥螺纹切削。,注意的事项：主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：主轴转速

25、（转/分）1200/导程-80。切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在Z,轴方向有,足,够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量2倍导程；,切出空刀量0.5,倍导程。换言之，就是螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段1和降速退刀段,2。例1：试编写右图所示螺纹的加工程序。（螺纹,导程,4mm，升速进刀段1=3mm，降速退刀,段2=1.5mm，螺纹深度,2.165,mm。,程序：,G00,U-62,.0；G32,W-74.5,F4,；G00,U62.0,；W74.5,；U-64.0,；G32,W-74.5,；G,00,U64.0,；W74.5,；,例2：试

26、编写右图所示圆锥螺纹的加工程序。（螺纹螺距：4mm。1,=,3.5mm，2,=,3.5mm,，总切深,1mm,（单边），分两次切入。）程序：G00,X28.0,Z3.0,；,第一次切入,0.5mmG32,X51.,W-77.0,F4；,锥螺纹第一次切削G00,X55.0；,刀具退出W77.0；,Z,向回起点,X27.0；,第二次再进刀,0.5mmG32,X50.,0,W-77.,0F4；锥螺纹第二次,切削G00,X55.0；,刀具退出W77.0；,Z,向回起点,2.8、回参考点指令（G28）指令格式：,G28,X（U）_Z(W)_;指令功能：使刀具从当前位置以快速定位(G00)移动方,式,经过

27、中间点回到参考点。指令解释：,X、Z是刀具经过中间点的绝对坐标值；,U、W为刀具经过的中间点相对起点的增,量坐标。2.9、单一固定循环指令（G90G92G94）2.9.1,内外直径（轴向）的切削循环G901）圆柱切削循环指令指令格式：G90,X（U）_Z(W),_F,_,；指令说明,X、Z,表示切削终点坐标值；,U、W,表示切削终点相对循环起点的坐标分量；,F,表示进给速度。,指令功能,该指令用在径向余量比轴向余量多时，简化编程。该指令将刀具“切入切削退刀返回（,1234,）”，用一个指令（G90）完成。例：应用圆柱面切削循环功能加工下图所示零件。程序：N10,T0101；N20,M03,S1

28、000；N30,G00,X55.0,Z2.0；,起刀位置N40,G90,X45.0,Z-25.0,F0.2；切削循环N50,X40.0；,第二刀N60,X35.0；,切削到尺寸N70,G00,X200.0,Z100.0,；N80,M05；N90,M30；2）圆锥切削循环指令指令格式,G90,X（U）_,Z（W）_,R,_,F_；指令说明,X、Z,表示切削终点坐标值；,U、W,表示切削终点相对循环起点的增量坐标；,R,切削起点与切削终点的直径值除以2，,（必须指定锥体的“R”值）；,F,表示进给速度,。指令功能,切削循环功能及用法与圆柱切削循环功能相同。R,-,正负的判断：如果切削起点的,X,向

29、坐标小于终点的,X,向坐标，R,值为负，反之为正。例：圆锥切削循环功能加工图所示零件编程：G00,X70.,0,Z5.0；,起刀位置G90,X65.,Z-35.,R-5.,0,F0.3；,切削循环X60.0；,第二刀X55.0；,第三刀X50.0；,切削到尺寸G00,X100.,0,Z100.0；,回换刀点2.9.2,切削螺纹循环G92,1）直螺纹指令格式,G92,X(U)_Z(W)_F_,；指令说明,X、Z,表示切削终点坐标值；,U、W,表示螺纹终点相对循环起点的增量坐标；,F,螺纹导程。螺纹切削循环指令把“快速进刀-螺纹切削-快速退刀-返回起点”四个动作作为一个循环。还能在螺纹车削结束时，

30、按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角），因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹。指令功能：用于圆柱螺纹循环切削。在使用G92,前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X,方向处于退刀位置），执行G92,时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置而G32,则不行：起点位置的X,方向必须处于切入位置。例：试编写图所示圆柱螺纹的加工程序。,程序：,G00,X35.0,Z104.0；,起刀位置G92,X29.2,Z53.0,F1.5；螺纹切削循环X28.6；,第二刀X28.2；,第三刀X28.04；,切削到尺寸G00,X200.0,Z200.0；,回换刀点2）锥螺纹指令格式,G92,X(U)_Z(W)_R_F_

31、,；指令说明,X、Z,表示切削终点坐标值；,U、W,表示切削终点相对循环起点的增量坐标；,R,螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终,点的半径差。,（加工圆锥螺纹时，当,X,向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，R,为负，反之为正，判断方法同,G90）。指令功能：用于圆锥螺纹循环切削。例：试编写右图所示圆锥螺纹的加工程序。程序：G00,X80.0,Z62.0；,起刀位置G92,X49.2,Z12,R-20.0,F1.5；螺纹切削循环X48.6,；,第二刀X48.2,；,第三刀X47.04,；,切削到尺寸G00,X200.0,Z200.0；,公公 制制 螺螺 纹纹螺距（mm）11.522.53

32、3.54牙深（半径值）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切削次数及吃刀量（直径值）第一刀0.70.80.91.01.21.51.5第二刀0.40.60.60.70.70.70.8第三刀0.20.40.60.60.60.60.6第四刀0.160.40.40.40.60.6第五刀0.10.40.40.40.4第六刀0.150.40.40.4第七刀0.20.20.4第八刀0.150.3第九刀0.2表2-3,常用公、英制螺纹牙深及推荐切削次数英制螺纹英制螺纹牙/in2418161412108牙深（半径值）0.6780.9041.0161.1621.3551.6262

33、.033切削次数及吃刀量（直径值）第一刀0.80.80.80.80.91.01.2第二刀0.40.60.60.60.60.70.7第三刀0.160.30.50.50.60.60.6第四刀0.110.140.30.40.40.5第五刀0.130.210.40.5第六刀0.160.4第七刀0.17续表2.9.3,台阶切削循环G94,1）平台阶面车削循环指令格式,G94,X（U）_,Z（W）_,F_；指令说明,X、Z,表示端面切削终点坐标值；,U、W,表示端面切削终点相对循环起点的增量坐标；,F,表示进给速度,。指令功能：用于直端面车削循环。例：应用端面切削循环功能加工下图所示零件。程序：,G00,

34、X85.0,Z5.0,；G94,X30.0,Z-5.0,F0.2；,Z-10.0,；Z-15.0,；,2）锥端面切削循环指令格式,G94,X（U）_,Z（W）_,R,_,F_；指令说明,X、Z,表示切削终点坐标值；,U、W,表示切削终点相对循环起点的增量坐标；,R,端面切削的起点相对于终点在,Z,轴方向的坐标分,量,。当起点,Z,向坐标小于终点,Z,向坐标时,R,为,负，反之为正。,F,表示进给速度,。指令功能,用于锥端面循环车削。点击这里看动画效果例：应用端面切削循环功能加工下图零件。程序：G94,X20.0,Z0.,R-5.0,F0.2；Z-5.0；Z-10.0；2.10、复合固定循环指令

35、,（G71G76,）,指令格式,G71,U(d),R(e),；,G71,P(ns),Q(nf),U(u),W(w,)F(f)S(s)T(t)；,指令说明,从顺序号ns到nf的程序段，指定A及B间的移动指令。,d:,吃刀,量(半径指定)，无符号。切削方向依照,AA的方向决定,（如下图）；,e,每次切削结束的退刀量；,ns精车加工程序第一个程序段段的顺序号；,nf,精车加工程序最后一个程序段的顺序号；,uX轴,方向精加工余量的距离及方向（以直径表示）；,wZ,轴方向精加工余量的距离及方向；,指令功能,G71,指令的粗车是以多次,Z轴方向走刀以切除工件余量，为精车提,（G70）供一个良好的条件，适用

36、于毛坯是圆钢的工件。2.10.1,外圆粗车固定循环（G71）点击这里看动画效果G71刀具运动轨迹示意图注意,u、w,精加工余量的正负判断（如下图）,F、S,或,T,功能在(G71)循环时无效，而在(G70)循环时,nsnf,程序段中的F、,S,、或,T,功能有效；,nsnf,程序段中恒线速功能无效；,nsnf,程序段中不能调用子程序；,起刀点,A,和退刀点,B,必须平行；,零件轮廓A,B间必须符合X轴、Z轴方向同时单向增大或单向减少；,ns,程序段中可含有G00、G01指令，不许含有Z轴运动指令。例：按下图所示尺寸编写外圆粗切循环加工程序。N10,T0101,M03,S450；N20,G00,

37、G42,X121.0,Z10.0,M08；,起刀位置N30,G71,U2.,0,R0.5；,外圆粗车固定循环N40,G71,P50,Q110,U2.0,W2.0,F0.2N50,G00,X40.0,；,/ns第一段，不允许有,Z,方向的定位。,N60,G01,Z-30.0；N70,X60.0,Z-60.0；N80,Z-80.0；N90,X100.,Z-90.0；N100,Z-110.0,；N110,X120.0,Z-130.0；,/nf,最后一段N120,G00,G40,X200.0,Z140.0,M09,；N130,M05；,主轴停N140,M30,；程序:2.10.2,端面车削固定循环（G

38、72）,指令格式,G72,W(d),R(e)；,G72,P(ns),Q(nf),U(u),W(w),F(f),S(s),T(t)；指令说明,d、e、ns、nf、,u、w，f、s,及t,的含义与,G71相同。ns,程序段中可含有G00、G01指令，不许,含有X轴运动指令。指令功能,除了是平行于,X,轴外，本循环与,G71,相同。,但粗,车是以多次,X,轴方向走刀来切除工件余量，适用于,毛坯是圆、钢各台阶面直径差较大的工件,。G72刀具运动轨迹示意图程序：N10,T0101；N20,M03,S600；,N30,G00,G41,X165.0,Z2.0,M08；,N40,G72,W4.0,R1.0；,

39、N50,G72,P60,Q130,U1.0,W1.0,F0.2；,N60,G00,Z-110.0；,/ns,此段不允许有,X,方向的定位。N70,G01,X160.0,F0.15；N80,Z-80.0；,N90,X120,Z-70.0；,N100,Z-50.0；,N110,X80.0,Z-40.0；,N120,Z-20.0；N130,X40.0,Z0.；,/nfN140G00,G40,X200.0,Z200.0,M09；N150,M05；N160,M30；例：按图所示尺寸编写端面粗切循加工程序。2.10.3,成型加工复式循环（G73）指令格式,G73,U(i),W(k),R(d)；,G73,P

40、(ns),Q(nf),U(u),W(w),F(f),S(s),T(t)；指令说明,A和B间的运动指令指定在从顺序号ns到nf,的程序段中（如,下图）,iX,轴方向退刀距离(毛坯余量，半径表示)；,kZ,轴方向退刀距,离,(,毛坯余量,),；,d,分割次数，这个值与粗加工重复次数相同；,ns精加工程序第一个程序段的顺序号；,nf,精加工程序最后一个程序段的顺序号；,uX轴,方向精加工余量的距离及方向（以直径表示)；,wZ,轴方向精加工余量的距离及方向。指令功能：本功能用于重复切削一个逐渐变换的固定形式，用本循环，,可有效的切削一个用粗加工锻造或铸造等方式已经加工成型,的工件。,nsnf,程序段中

41、的,F、S,或,T,功能在循时环无效，而在,G70,时，程序段中的,F，S,或,T功能有效。,加工余量的计算:毛坯,工件最小,2,u、w,精加工余量的正负判断：1(减,1,是为了少走一空刀),。注意：G73刀具运动轨迹示意图,程序：N10,T0101；N20,M03,S800；N30,G00,G42,X140.0,Z5.0,M08；N50,G73,U9.5,W9.5,R3.,；（X,，Z,向退刀量,9.5mm,循环,3,次）N60,G73,P70,Q130,U1.,0,W0.5,F0.3；精加工,余量，X,向余,1mm，Z,向余,0.5mmN70,G00,X20.,0,Z0.；,/nsN80,

42、G01,Z-20.0,F0.15；N90,X40.0,Z-30.0；N100,Z-50.0；N110,G02,X80.0,Z-70.0,R20.0；,N120,G01,X100.0,Z-80.0；,N130,X105.0；/nfN140,G00,G40,X200.0,Z200.0；N150,M30,；,例：按下图所示尺寸编写封闭切削循环加工2.10.4,精加工循环,（G70）指令格式,G70,P(ns),Q(nf)指令解释,ns,精加工形状程序的第一个段号；,nf,精加工形状程序的最后一个段号；指令功能：当用G71，G72、G73粗加工完毕后，用G70,精车削，切除粗加工中留下的余量。,注意,

43、：,（1）在G71、G72、G73程序段中规定的F，S和T功能无效，但在执,行G70时顺序“ns”和“nf”之间指定的F，S和T有效；,（2）当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读下一个程序段；,（3）,G70,到G73中ns到nf间的程序段不能调用子程序。,2.10.5,端面啄式钻孔、Z向切槽循环（G74）,指令格式,G74,R(e)；,G74,X(u),Z(w),P(i),Q(k),R(d),F(f)；指令说明,e,退刀量；,X,B,点的,X,坐标；,U,从,A,至,B,增量；,Z,C,点的,Z,坐标；,w,从,A,至,C,增量；,i,X,方向的移动量(无符号，直径值，单位：0.001

44、mm),k,Z,方向的移动量(无符号，单位：0.001mm),d,刀,具在切削底部的退刀量。d,的符号一定是（+）,但是如果,X（u）及i省略，退刀方向可以指定为希,望的符号；,f,进给率；指令功能,此指令用于在工件端面加工环形槽或中心孔，轴向断续切削,起到断屑的作用，如果省略,X（U）及,P，结果只在,Z,轴操,作，用于钻孔。G74刀具运动轨迹示意图例：用深孔钻削循环功能加工图所示深孔，试编写加工程序。其中：e=1，,k=2000，F=0.1。程序：N10,T0303；N20,M03,S600；N30,G00,X0.,Z1.0；N40,G74,R1.0；,退刀量,1mmN50,G74,Z-8

45、0.,0,Q2000,F0.1；每刀吃2mm,N60,G00,Z100.0；,N70,M30；,指令格式,G75,R(e)；,G75,X(u),Z(w),P(,i),Q(k),R(d),F(f)；指令说明,e,退刀量；,X,B,点的,X,坐标；,U,从,A,至,B,增量；,Z,C,点的,Z,坐标,；,w,从,A,至,C,增量；,i,X,方向的移动量(无符号，直径值，单位：0.001mm),k,Z,方向的移动量(无符号，单位：0.001mm)；,d,刀,具在切削底部的退刀量。d,的符号一定是（+）但,是如果,X（u）及i省略，退刀方向可以指定为希望的,符号；,f,进给率。指令功能,指令操作如下图

46、所示，除,X,用Z,代替外与,G74,相同，此指令用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑，及时排屑的作用。2.10.6,外径/内径啄式钻孔、X,向切槽循环（G75）,G75刀具运动轨迹示意图例：试编写下图所示零件切断加工的程序。,程序：N10,T0101；,N20,M03,S650；,N30,G00,X32.0,Z-13.0；,N40,G75,R1.,；N50,G75,X20.0,Z-40.0,P5000,Q9000,F0.5；N60,G00,X50.0；N70,Z100.0；N80,M05；N90,M30；退刀量,1mm（P：X,向吃刀量,5mm，Q：Z,向每次,增量移动,9mm）

47、2.10.7,螺纹切削循环（G76）指令格式,G76,P(m)(r)(a),Q(dmin),R(d)；,G76,X(u),Z(w),R(i),P(k),Q(d),F(L)；指令说明,m,精加工重复次数，必须用两位数字表示,（范围0199）；,r,螺纹末端倒角量，当螺距由L表示时，可以从0.0L,到9.9L设定，单位为0.1L（两位数：从00到99）,例如r=10，则倒角量,=100.1导程=导程；,a,刀尖角度：可选择,80、60,、55,、30,、,29,和0,六种中的一种,，用,2,位数指,定。（m、r、a均用两位数表示，同时由P指定,例如当m=2,r=1.2L，a=60,指定为F（L是螺

48、,距）P02,12,60,m,r,a,dmin,最小切削深度，若自动计算而得的切削深度小,于dmin,时，以dmin,为准，,此数值不可用,小数点方式表示，例如,：,dmin=0.02mm,须写成Q20（半径值，单位：,0.001mm）；,d,精加工余量。,X(U)、,Z(W),螺纹终点坐标；X即螺纹的小径，Z即螺,纹的长度；,i,螺纹部分的半径差，含义及方向与G92,的,R,相,同，如果i=0,可作一般直线螺纹切削；,k,X轴方向之螺纹深度，以半径值表示；,d,第一刀的切削深度以半径值表示，(单位：,0.001mm)该值不能用小数点方式表示，例如,d=0.6mm，需写成,Q600；,L,螺纹

49、导程（同,G32）。指令功能,螺,纹切削循,环。此指令功能比G32、G92简单，可节,省编程计算时间，缩短程序。G76刀具运动轨迹示意图例：试编写下图所示圆柱螺纹的加工程序，螺距为6mm。程序：G76,P010060,Q200,R0.1；,G76,X60.64,Z23.0,R0.,P3680,Q1800,F6.,；,2.11,子程序子程序调用指令M98指令格式：,M98,P_；指令说明：P后最多可以跟八位数字，前四位表示调用次数，后四位表,示调用子程序号，若调用一次则可直接给出子程序号。,例如：,M98,P46666；（表示连续调用四次O6666子程序）,M98,P8888；,（表示调用O88

50、88子程序一次）,M98,P12；,（表示调用O12子程序一次）指令功能：对于许多重复的加工指令可以编制一子程序，在使用一主程,序调用，可简化程序的编制和节省CNC系统的内存空间。子程序必须有一程序号码，且以M99作为程序的结束指令；主程序调用同一子程序执行加工，最多可执行999次，且子程序亦可再调用另一子程序执行加工，最多可调用4层子程序（不同的系统其执行的次数及层次可能不同）。主程序调用子程序，其执行方式如下主程序O222；N10；N20；N30；N40,M98,P23333；N50；N60；N70；子程序：N10；N20；N30；,M99;例1、G90,内外径切削循环2.12,加工实例程