1、员工首检培训教材 车间产品加工过程的质量控制，包括整个生产过程的首件、互检、专检（IPQC)完工检验（末板检验）。实践经验证明，在批量生产过程中，首件的检验和确认非常关键：是防止批量性不良的最重要的一项举措，首检的正确与否决定了批量生产的质量是否合格。很长时间以来，我们反复强调首件必检，但每次出现批量质量问题时，我们发现首件检验仅仅是形式而已，车间根本没有落到实处，这与车间负责人的质量意识和决心有着很大的关系！首件检验是必须的！1、首件及首件检验的定义 首件：每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料号及规格、参数的调整、治工具的调换修磨、停机重开等）后加工的第一或前几件产品。对于大批
2、量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料号及规格、参数的调整、治工具的调换修磨、停机重开等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。2、首件检验的目的 生产过程中的首件检验主要是防止产品出现成批超公差、返修、报废，它是预先控制产品生产过程的一种手段，是产品工序质量控制的一种重要方法，是企业确保产品质量，提高经济效益的一种行之有效、必不可少的方法。首件检验是为了尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，
3、预防批量性的不良或报废。首件检验合格后方可进入正式生产，主要是防止批量不合格品的发生。2、首件检验的目的 长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、材料或工艺流程错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 在未确认首件合格以前，对继续生产者要严肃处理!3、首件检验的时机/场合 1、每个工作班开始 2、更换操作者 3、更换或调整设备、工艺装备（包括刀具更换或刃磨）4、治工具维修或保养后 5、采用新材料或材料代用后（如加工过程中材料变更等）6、更换或重新化验
4、槽液等.4、首件检验的要求 首件检验采用三检制：自检、互检及专检 三检制；送检的产品必须先由操作人员进行“自检”，然后再由班组长或同事进行“互检”，最后由检验员专检，确定合格后方可继续加工后续产品。4、首件检验的要求 首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止（所有首件产品必需留样，留作后续产品对比之用，来看过程是否发生变化，并用记号笔标记“”以示通过首件检验）。首件检验不合格，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行加工、进行三检，直到合格后才可以定为首件。5、首件检验的主要项目 1、产品料号与工单是否完
5、全符合。2、使用材料是否符合工单要求。（油墨、刀片度数等）3、工艺流程是否符合工单要求（如松香、OSP等）4、检验使用工具（图纸、针床、胶片、治具）是否和送检料号一致。5、新品首批生产设计是否合理（管理人员提出）是否改善后量产？首批生产时是否加严管控，以了解产品结构特点，便于下批生产。6、对首件检验检验员的要求 负责首件复检确认的人员要具备以下要求：具有对车间产品质量确认工作的能力；工作认真、负责,有责任心、耐心和细心,服从工作安排,有良好的自觉观念；了解产品的工艺流程及品质要求，熟知产品的质量控制内容、重点，对复检确认的产品异常负直接责任；针对产品异常提出纠正预防措施，有责任督促车间执行，并
6、追踪其效果；指导操作人员以提高首件检验的工作6、对首件检验检验员的要求 的业务水平；负责做好合格品首件确认的记录；在生产过程中发现重大异常现象应立即通知车间暂停生产，并在第一时间内汇报车间主管，寻求解决方案。首件检验以外的要求 不但对首件检验确认，还要做到中间检验和末件检验，即首件检验合格后，在批量生产过程中，规定每生产一定数量的部件，操作人员要进行抽样检验，一旦发现不合格时，应立即停止生产，报相关人员，并检验前一次抽样合格之后生产的全部产品，不合格的单独存放，不得转入下道工序，对不合格的原因进行研究分析并采取措施。首件检验以外的要求 末件检验是指每个班次结束或每个批量完工，操作人员对最后一件（末件）产品的检验，发现不合格时重复上面的工作。不论首件检验、中间检验和末件检验，每次均要作好检验记录。末件检验可预防不良或报废在后工序发现钱及时作出补救措施，降低本工序的统计不良率（不是实际不良率）。谢谢!
