电子系统故障诊断与维修技术课件.ppt

1、电子系统故障诊断与维修技术一、从一、从“墨菲定理墨菲定理”所引出的思维问题所引出的思维问题 什么是墨菲定理？什么是墨菲定理？最简单的表达形式就是最简单的表达形式就是“有可能出错的事情，就会出错有可能出错的事情，就会出错”。墨菲定理的原句是这样的：墨菲定理的原句是这样的：,a,.（如果有两种或以上选择，其中（如果有两种或以上选择，其中一种将导致灾难，则必定有人会作出这种选择。）一种将导致灾难，则必定有人会作出这种选择。）定义定义 根据根据“墨菲定理墨菲定理”，人们作出了以下四个推断：，人们作出了以下四个推断：任何事情都没有表面看起来那么简单；任何事情都没有表面看起来那么简单；所有的事都会比你预计

2、的时间长；所有的事都会比你预计的时间长；会出错的事总会出错；会出错的事总会出错；如果你担心某种情况发生，那么它就更有可能发生。如果你担心某种情况发生，那么它就更有可能发生。墨菲定理告诉我们：墨菲定理告诉我们：容易犯错误是人类与生俱来的弱点，不论科技多容易犯错误是人类与生俱来的弱点，不论科技多发达，事故都会发生。而且我们解决问题的手段越高发达，事故都会发生。而且我们解决问题的手段越高明，面临的麻烦就越严重，因为人类到目前为止还制明，面临的麻烦就越严重，因为人类到目前为止还制造不出永远不出故障的设备。造不出永远不出故障的设备。所以，我们在事前应所以，我们在事前应该是尽可能想得周到、全面一些，如果真

3、的发生了故该是尽可能想得周到、全面一些，如果真的发生了故障或者损失，就笑着应对吧，关键在于要不断总结所障或者损失，就笑着应对吧，关键在于要不断总结所犯的错误，而不是企图掩盖它。犯的错误，而不是企图掩盖它。墨菲定理并不是一种强调人为错误的概率性定理墨菲定理并不是一种强调人为错误的概率性定理,而是阐述了一种偶然中的必然性，而是阐述了一种偶然中的必然性，我们先举个例子：我们先举个例子：你兜里装着一枚金币，生怕别人知道也生怕丢失，你兜里装着一枚金币，生怕别人知道也生怕丢失，所以你每隔一段时间就会去用手摸兜，去查看金币是不所以你每隔一段时间就会去用手摸兜，去查看金币是不是还在，于是你的规律性动作引起了小

4、偷的注意，最终是还在，于是你的规律性动作引起了小偷的注意，最终被小偷偷走了。即便没有被小偷偷走，那个总被你摸来被小偷偷走了。即便没有被小偷偷走，那个总被你摸来摸去的兜最后终于被磨破了，金币掉了出去丢失了。摸去的兜最后终于被磨破了，金币掉了出去丢失了。这就说明了，越害怕发生的事情就越会发生的原因，为什么？就因为害怕发生，这就说明了，越害怕发生的事情就越会发生的原因，为什么？就因为害怕发生，所以会非常在意，注意力越集中，就越容易犯错误。所以会非常在意，注意力越集中，就越容易犯错误。学习后可以深刻认识和有效解决如下问题：学习后可以深刻认识和有效解决如下问题：质量管理问题质量管理问题 危机管理问题危机

5、管理问题 风险控制问题风险控制问题 犯错问题犯错问题 对待失败问题对待失败问题 纠错问题纠错问题 止损问题止损问题二、以可靠性为中心的维修（）二、以可靠性为中心的维修（）1、什么是以可靠性为中心的维修？、什么是以可靠性为中心的维修？以可靠性为中心的维修（）是目前国际上通用的用以确定设以可靠性为中心的维修（）是目前国际上通用的用以确定设(装装)备预防性维修备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法。按国家军用标准需求、优化维修制度的一种系统工程方法。按国家军用标准1378-92装备预防性装备预防性维修大纲的制定要求与方法，定义为：维修大纲的制定要求与方法，定义为：“按照以最少的资源消耗保持

6、装备固有可按照以最少的资源消耗保持装备固有可靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方靠性和安全性的原则，应用逻辑决断的方法确定装备预防性维修要求的过程或方法法”。对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障后果；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；用规范化的逻辑决断程序，确定各故障后果的预防性对策；通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的通过现场故障数据统计、专家评估、定量化建模等手段在保证安全性和完好性的前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维

7、修策略。前提下，以最小的维修停机损失和最小的维修资源消耗为目标，优化系统的维修策略。它的基本思路是：它的基本思路是：2、基本观点：、基本观点：设（装）备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而设（装）备的固有可靠性与安全性是由设计制造赋予的特性，有效的维修只能保持而不能提高它们。特别注重设（装）备可靠性、安全性的先天性。不能提高它们。特别注重设（装）备可靠性、安全性的先天性。如果设（装）备的固有可靠性与安全性水平不如果设（装）备的固有可靠性与安全性水平不能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水能满足使用要求，那么只有修改设计和提高制造水平。因此，想通过增加维修频数来

8、提高这一固有水平。因此，想通过增加维修频数来提高这一固有水平的做法是不可取的。维修次数越多，不一定会使平的做法是不可取的。维修次数越多，不一定会使设（装）备越可靠、越安全。设（装）备越可靠、越安全。产品产品(项目项目)故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。故障后果的严重性是确故障有不同的影响或后果，应采取不同的对策。故障后果的严重性是确定是否做预防性维修工作的出发点。在设（装）备使用中故障是不可避免的，但后果不定是否做预防性维修工作的出发点。在设（装）备使用中故障是不可避免的，但后果不尽相同，重要的是预防有严重后果的故障。故障后果是由产品的设计特性所决定的，是尽相同，重要的是预防有严重后果

9、的故障。故障后果是由产品的设计特性所决定的，是由设计制造而赋予的固有特性。对于复杂装备，应当对会有安全性由设计制造而赋予的固有特性。对于复杂装备，应当对会有安全性(含对环境危害含对环境危害)、任、任务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。对于采用了余度技术的产品，务性和严重经济性后果的重要产品，才做预防性维修工作。对于采用了余度技术的产品，其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定其故障的安全性和任务性影响一般已明显降低，因此可以从经济性方面加以权衡，确定是否需要做预防性维修工作。是否需要做预防性维修工作。产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制

10、维修工作时机。有耗损性故障规产品的故障规律是不同的，应采取不同方式控制维修工作时机。有耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；对于无耗损性故障规律的产品适宜定时拆修或更换，以预防功能故障或引起多重故障；对于无耗损性故障规律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。律的产品，定时拆修或更换常常是有害无益，更适宜于通过检查、监控，视情进行维修。对产品对产品(项目项目)采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是采用不同的预防性维修工作类型，其消耗资源、费用、难度与深度是不相同的，可加以排序。不相同的，可加以排序。对不同

11、产品对不同产品(项目项目)，应根据需要选择适用而有效的工作类型，应根据需要选择适用而有效的工作类型，从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。从而在保证可靠性与安全性的前提下，节省维修资源与费用。对于民用设备，分析的对于民用设备，分析的结果给出的是设备的预防性结果给出的是设备的预防性维修工作项目、具体的维修维修工作项目、具体的维修间隔期、维修工作类型（或间隔期、维修工作类型（或方法）和实施维修的机构。方法）和实施维修的机构。3、分析的输出、分析的输出是什么是什么 对于军用装备而言，分析的对于军用装备而言，分析的结果是针对于该装备的预防性维结果是针对于该装备的预防性维修大纲。装备预防

12、性维修的大纲修大纲。装备预防性维修的大纲是规定装备预防性维修要求的汇是规定装备预防性维修要求的汇总文件，是关于该装备预防性维总文件，是关于该装备预防性维修要求的总的安排。修要求的总的安排。其主要内容包括：其主要内容包括：需要进行预防性维修的产品或项目（）；需要进行预防性维修的产品或项目（）；实施的维修工作类型或实施的维修工作类型或“方式方式”（）；（）；维修工作的时机即维修期（）；维修工作的时机即维修期（）；实施维修工作的维修级别（）。实施维修工作的维修级别（）。装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是设（装）备装备预防性维修大纲对于我们的维修管理来说是一个新的术语，它是设

13、（装）备全系统、全寿命维修管理的产物。按照现代维修工程的要求，设（装）备在研制过程中全系统、全寿命维修管理的产物。按照现代维修工程的要求，设（装）备在研制过程中就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资就要规划其维修保障系统，而维修大纲是规划维修保障系统的顶层文件，是纲目性的资料。因为只有搞清了设（装）备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修料。因为只有搞清了设（装）备的维修工作需求才能进一步有针对性地设计和优化维修保障系统。保障系统。4、的产生与发展背景、的产生与发展背景 的产生与设（装）备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关的产生

14、与设（装）备维修方式的多样化与人们对维修实践的不断认识有直接的关系。二十世纪系。二十世纪50年代末以前，在各国设（装）备维修中普遍的做法是对设（装）备实行年代末以前，在各国设（装）备维修中普遍的做法是对设（装）备实行定时翻修。定时翻修。这种做法来自早期对机械事故的认识，机件只要工作就必有磨损，磨损则会引发这种做法来自早期对机械事故的认识，机件只要工作就必有磨损，磨损则会引发故障，而故障影响安全。所以，设（装）备的安全性取决于其可靠性，而设（装）备可故障，而故障影响安全。所以，设（装）备的安全性取决于其可靠性，而设（装）备可靠性是随时间增长而下降的，必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。基于这

15、种认靠性是随时间增长而下降的，必须经常检查并定时翻修才能恢复其可靠性。基于这种认识，人们认为：预防性维修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，设（装）备识，人们认为：预防性维修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，设（装）备就越可靠。但是，对于复杂设（装）备或产品来说，传统的作法常常会遇到两个重大问就越可靠。但是，对于复杂设（装）备或产品来说，传统的作法常常会遇到两个重大问题，一是随着装备的复杂化，无论机件大小都进行定时翻修其维修费用不堪重负；二是题，一是随着装备的复杂化，无论机件大小都进行定时翻修其维修费用不堪重负；二是有些产品或项目，不论其翻修期缩到多短、翻修深度增到多大，其故障率

16、仍然不能有效有些产品或项目，不论其翻修期缩到多短、翻修深度增到多大，其故障率仍然不能有效控制。控制。60年代初，美国联合航空公司通过收集大量数据并进行分析，发现航空机件的年代初，美国联合航空公司通过收集大量数据并进行分析，发现航空机件的故障率曲线有六种基本形式，符合典型的故障率曲线有六种基本形式，符合典型的“浴盆曲线浴盆曲线”的仅占的仅占4%，且具有明显耗损期，且具有明显耗损期的情况也并不普遍，没有耗损期的机件约占的情况也并不普遍，没有耗损期的机件约占89%。通过分析他们得到两个重要结论，。通过分析他们得到两个重要结论，即：对于复杂设（装）备，除非具有某种支配性故障模式，否则定时翻修无助于提高

17、即：对于复杂设（装）备，除非具有某种支配性故障模式，否则定时翻修无助于提高其可靠性；对许多项目，没有一种预防性维修方式是十分有效的。在其后近其可靠性；对许多项目，没有一种预防性维修方式是十分有效的。在其后近10年的年的维修改革探索中，通过应用可靠性大纲、针对性维修、按需要检查和更换等一系列试维修改革探索中，通过应用可靠性大纲、针对性维修、按需要检查和更换等一系列试验和总结，形成了一种普遍适用的新的维修理论以可靠性为中心的维修。验和总结，形成了一种普遍适用的新的维修理论以可靠性为中心的维修。1968年，美国空运协会颁发了体现这种理论的飞机维修大纲制订文件年，美国空运协会颁发了体现这种理论的飞机维

18、修大纲制订文件1手册：手册：维修的鉴定与大纲的制订（的最初版本），该文件由领导制订波音维修的鉴定与大纲的制订（的最初版本），该文件由领导制订波音747飞机初始维修飞机初始维修大纲的维修指导小组大纲的维修指导小组()起草的，在波音起草的，在波音747飞机上运用后获得了成功。按照理论制订的飞机上运用后获得了成功。按照理论制订的波音波音747飞机初始维修大纲，在达到飞机初始维修大纲，在达到20000h以前的大的结构检查仅用以前的大的结构检查仅用6.6万工时；而按万工时；而按照传统维修思想，对于较小且不复杂的照传统维修思想，对于较小且不复杂的8飞机，在同一周期内需用飞机，在同一周期内需用400万工时。

19、对于任何万工时。对于任何用户这种大幅度的减少维修工时、费用，其意义是显而易见的，重要的这是在不降低设用户这种大幅度的减少维修工时、费用，其意义是显而易见的，重要的这是在不降低设（装）备可靠性的前提下实现的。（装）备可靠性的前提下实现的。5、的用途及效益、的用途及效益 的在军用装备上的应用有两个方面：一是现役装备；二是新装备。在现役装备上应的在军用装备上的应用有两个方面：一是现役装备；二是新装备。在现役装备上应用，系统地分析出装备的故障模式、原因与影响，有针对性地确定装备预防性维修工作用，系统地分析出装备的故障模式、原因与影响，有针对性地确定装备预防性维修工作的类型，优化维修任务分工，以有限的维

20、修费用保持装备的可靠性，提高战备完好性，的类型，优化维修任务分工，以有限的维修费用保持装备的可靠性，提高战备完好性，可以实现装备维修管理的科学化。在新装备上通过应用制订预防性维修大纲，提供建立可以实现装备维修管理的科学化。在新装备上通过应用制订预防性维修大纲，提供建立维修保障系统的基础性文件与数据，及时规划维修保障系统，促使新装备尽早形成战斗维修保障系统的基础性文件与数据，及时规划维修保障系统，促使新装备尽早形成战斗力。力。对于民用企业来讲，通过分析将产生如下四项具体的成果对于民用企业来讲，通过分析将产生如下四项具体的成果:供维修部门执行的维修计划；供维修部门执行的维修计划；供操作人员使用的改

21、进了的设备使用程序；供操作人员使用的改进了的设备使用程序；对不能实现期望功能的设备，列表指出了哪些地方需改进设计或改变操作程序。对不能实现期望功能的设备，列表指出了哪些地方需改进设计或改变操作程序。完整的分析记录文件为以后设备维修制度的改进提供了可追综的历史信息和数据，完整的分析记录文件为以后设备维修制度的改进提供了可追综的历史信息和数据，也为企业内维修人员的配备、备件备品的储备、生产与维修的时间预计提供基础数据。也为企业内维修人员的配备、备件备品的储备、生产与维修的时间预计提供基础数据。通过分析所得到的维修计划具有很强的针对性，避免了通过分析所得到的维修计划具有很强的针对性，避免了“多维修、

22、多保养、多多多维修、多保养、多多益善益善”和和“故障后再维修故障后再维修”的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：的传统维修思想的影响，使维修工作更具科学性。实践证明：如果被正确运用到现行的维修中，在保证生产安全性和设备可靠性的条件下，可将日如果被正确运用到现行的维修中，在保证生产安全性和设备可靠性的条件下，可将日常维修工作量降低常维修工作量降低40%至至70%，大大地提高了资产的使用率。，大大地提高了资产的使用率。随着生产自动化程度的不断提高，维修在现代企业中的地位也日益重要。据统随着生产自动化程度的不断提高，维修在现代企业中的地位也日益重要。据统计，现代企业中，故障维修和停机

23、损失费用已占其生产成本的计，现代企业中，故障维修和停机损失费用已占其生产成本的30%40%。有些行业，维修费用已跃居生产总成本的第二位，甚至更高。另外，环境保有些行业，维修费用已跃居生产总成本的第二位，甚至更高。另外，环境保护与安全生产业的立法越来越严格，故障控制与预防必然成为现代企业管理所面临护与安全生产业的立法越来越严格，故障控制与预防必然成为现代企业管理所面临的重要课题，而正是解决这一课题的关键手段之一。所以，进入的重要课题，而正是解决这一课题的关键手段之一。所以，进入90年代后，在西方年代后，在西方工业界获得了广泛的应用。工业界获得了广泛的应用。例如：仅英国维修咨询有限公司，从例如：仅

24、英国维修咨询有限公司，从90年代开始就为年代开始就为40多个国家的多个国家的1200多家多家大中型企业成功地进行过的咨询、培训和推广应用工作。大中型企业成功地进行过的咨询、培训和推广应用工作。6、与传统维修观念的差异、与传统维修观念的差异 由于历史和政治原因，我国的工业长期以来未能与西方发达国家的工业进由于历史和政治原因，我国的工业长期以来未能与西方发达国家的工业进行宏观和微观的接触、效仿和比较，加之在产品竞争机制上没有纳入行宏观和微观的接触、效仿和比较，加之在产品竞争机制上没有纳入“世贸组织世贸组织”体系，造成我国企业的各种机制和体制未能真正与国际接轨。尽管各级部门都在体系，造成我国企业的各

25、种机制和体制未能真正与国际接轨。尽管各级部门都在积极的跟踪世界的各种研究动态，维修体制也随着大环境处于维持和探索阶段，积极的跟踪世界的各种研究动态，维修体制也随着大环境处于维持和探索阶段，但长期以来形成的维修观念并未改变。的概念和原理展现了系统的、科学的、适但长期以来形成的维修观念并未改变。的概念和原理展现了系统的、科学的、适应现代化企业设备维修的新概念。与传统维修观念的差异如下表。应现代化企业设备维修的新概念。与传统维修观念的差异如下表。与传统维修观念的差异与传统维修观念的差异 7、的目标、的目标 的目标是达到总体成本的平衡点，使得可靠性投资所得到的回报为最高，他通过的目标是达到总体成本的平

26、衡点，使得可靠性投资所得到的回报为最高，他通过一组系统工作过程来达到这个目标。一组系统工作过程来达到这个目标。的指导原则为：的指导原则为：是面向设备功能或性能的；是面向设备功能或性能的；是关注整个系统的；是关注整个系统的；承认设计上的限制，追求不断改善设计；承认设计上的限制，追求不断改善设计；定义缺陷为任何不如意的条件，例如：未达到某些性能或为实现某些功能；定义缺陷为任何不如意的条件，例如：未达到某些性能或为实现某些功能；任务必须是有效的；任务必须是有效的；.任务必须是可适用的；任务必须是可适用的；.关注四种类型缺陷处理：事后缺陷处理、定期维修、状态监测、缺陷探测关注四种类型缺陷处理：事后缺陷

27、处理、定期维修、状态监测、缺陷探测/事事先维修；先维修；.是一个闭环系统。是一个闭环系统。从维修工程的发展来看，维修的观念随着技术的进步和先进的制造系统而在不断从维修工程的发展来看，维修的观念随着技术的进步和先进的制造系统而在不断更新和充实，一些陈旧的观念逐渐被淘汰。更新和充实，一些陈旧的观念逐渐被淘汰。三、基于风险的维修；设备考核指标讨论三、基于风险的维修；设备考核指标讨论 （一）、关于（一）、关于“基于风险的维修基于风险的维修”英文为：英文为：简称简称 ，是一种旨在提高维修管理系统、规划和实践效果的系统方法。，是一种旨在提高维修管理系统、规划和实践效果的系统方法。与传统的维修方法相比，其基

28、于风险的决策是在维修决策过程中进行的。与传统的维修方法相比，其基于风险的决策是在维修决策过程中进行的。西方国家自西方国家自 20 世纪世纪 60 年代起开始研究和采用预防维修策略；年代起开始研究和采用预防维修策略；80 年代开始研究和应用预测维修策略；年代开始研究和应用预测维修策略；90 年代初研究和应用基于可靠性的维修；年代初研究和应用基于可靠性的维修；90 年代中期研究和应用全员生产维修（年代中期研究和应用全员生产维修（）；）；21世纪，着手研究和应用基于风险的不同技术组合的维修策略。世纪，着手研究和应用基于风险的不同技术组合的维修策略。反映出维修在设备与环境的要求下，不断地从粗线条管理到

29、细致化管理、从定性反映出维修在设备与环境的要求下，不断地从粗线条管理到细致化管理、从定性定量定量 定量精细化管理方向发展。定量精细化管理方向发展。采用基于风险的决策工具，如采用基于风险的决策工具，如 过程，可以顺利地结合其它维修工具的优点和先过程，可以顺利地结合其它维修工具的优点和先进技术，如下图所示：进技术，如下图所示：1、能解决哪些问题？能解决哪些问题？合理地提高维修决策水平；合理地提高维修决策水平；在决策过程中整合风险信息；在决策过程中整合风险信息；解决导致系统失效的高风险设备故障所需的备件筹措；解决导致系统失效的高风险设备故障所需的备件筹措；通过以下途径减少维修费用：通过以下途径减少维

30、修费用：系统的决策，系统的决策，优化计划的维修作业，优化计划的维修作业，以及确定关键备件和优化维修资源库存量；以及确定关键备件和优化维修资源库存量；为评估维修检查方案和测试策略提供较为客观的手段；为评估维修检查方案和测试策略提供较为客观的手段；为规划维修作业次序提供一种较为客观的方法；为规划维修作业次序提供一种较为客观的方法；为收集和分析失效诱因信息和失效数据（如为收集和分析失效诱因信息和失效数据（如 ）建立一套系统；）建立一套系统；确定高风险维修任务，并依此确定培训的重点。确定高风险维修任务，并依此确定培训的重点。主要以量化的方式来决策主要以量化的方式来决策 可靠性为中心的维修可靠性为中心的

31、维修（）（）风险的维修（）风险的维修（）费用有效的维修（）费用有效的维修（）补充补充维修策略维修策略 2、实施、实施 的前提条件的前提条件 有关设备管理和维修系统的计算机软件应含有设备的基本情况、设备可能发生的有关设备管理和维修系统的计算机软件应含有设备的基本情况、设备可能发生的故障及其故障模式、故障后果、故障发生概率、维修活动成本费用等信息。同时维修资故障及其故障模式、故障后果、故障发生概率、维修活动成本费用等信息。同时维修资源和维修活动都要标准化、代码化。源和维修活动都要标准化、代码化。一是建立在一是建立在 的分析基础上；的分析基础上；二是设备管理和维修计算机信息化。二是设备管理和维修计算

32、机信息化。3、实施、实施 的程序的程序 1)什么会导致设备发生故障；什么会导致设备发生故障；2)故障可能会怎么发生；故障可能会怎么发生；3)故障发生的后果是什么；故障发生的后果是什么；4)系统地、直接地、定量地考虑风险，系统地、直接地、定量地考虑风险，风险风险=故障发生概率故障后果故障发生概率故障后果 5)把风险排序，根据风险安排维修方案（活动）把风险排序，根据风险安排维修方案（活动）6)评价现行维修方案，从效益评价现行维修方案，从效益/费用和潜在故障的费用和潜在故障的 概括比例来评价。概括比例来评价。最终最终降低设备的寿命周期费用，降低设备的寿命周期费用，实现企业利润最大化实现企业利润最大化

33、4、对对 的支持的支持 关心的是设备系统的可靠度关心的是设备系统的可靠度的保持与恢复，通过对故障后果的保持与恢复，通过对故障后果的分析，系统可靠度的逻辑决断的分析，系统可靠度的逻辑决断以及重要部件的界定，确定维修以及重要部件的界定，确定维修模式和方式的选择。模式和方式的选择。关心的是设备系统的故障后果关心的是设备系统的故障后果发生概率有多大，直接或定量按排发生概率有多大，直接或定量按排序研究、安排维修活动，从而在系序研究、安排维修活动，从而在系统可靠度与费用决策中判断维修模统可靠度与费用决策中判断维修模式和方式。式和方式。相互支持相互支持与补充与补充安全的、环境的、系统运行的经济性、非系统运行

34、的经济性损失和风险的决断安全的、环境的、系统运行的经济性、非系统运行的经济性损失和风险的决断 是一种用于确定某设施在其运行环境下维修需求的方法，即是一种用于确定某设施在其运行环境下维修需求的方法，即 是一种用于确定为是一种用于确定为确保任一设施在现行使用环境下保持实现其设计功能的状态所必需的活动方法。确保任一设施在现行使用环境下保持实现其设计功能的状态所必需的活动方法。从逻辑关系上对故障、性能、功能标准、故障模式、故障后果进行了定性分析，从逻辑关系上对故障、性能、功能标准、故障模式、故障后果进行了定性分析，是对传统的维修方式和维修行为的挑战，即预定大修对复杂设备的整体可靠性影响很小，是对传统的

35、维修方式和维修行为的挑战，即预定大修对复杂设备的整体可靠性影响很小，除非该设备具有一种支配性故障模式。除非该设备具有一种支配性故障模式。更多地对传统维修理论进行了挑战，更多地对传统维修理论进行了挑战，在在 的支持下更多地进行高层次、多视角的的支持下更多地进行高层次、多视角的后果风险的判断。后果风险的判断。的主要观点是：的主要观点是：(1)只有损耗性故障才与时间有关，而随机性故障是与时间无关的，再多的定期维只有损耗性故障才与时间有关，而随机性故障是与时间无关的，再多的定期维修也无济于事；修也无济于事；(2)对于复杂设备和系统，除某些主导性损耗故障外，多属于随机性，浴盆曲线对对于复杂设备和系统，除

36、某些主导性损耗故障外，多属于随机性，浴盆曲线对此类产品不适用；此类产品不适用；(3)在采用冗余技术进行可靠性设计的情况下，一个元器件、零部件、设备成分系在采用冗余技术进行可靠性设计的情况下，一个元器件、零部件、设备成分系统的故障不一定造成整个系统的故障；统的故障不一定造成整个系统的故障；(4)定期维修是不能预防早期故障和随机故障的，应该采用保护、监测和自诊断等定期维修是不能预防早期故障和随机故障的，应该采用保护、监测和自诊断等方法，来消除或减弱故障后果；方法，来消除或减弱故障后果；(5)定期维修并不是定期维修并不是“预防维修预防维修”的唯一方式。的唯一方式。实施设备维修活动及对故障预防进行审查

37、时，通常考虑以下几个问题：实施设备维修活动及对故障预防进行审查时，通常考虑以下几个问题：在使用环境下，功能及其性能标准是什么？在使用环境下，功能及其性能标准是什么？什么情况下设施无法实现其功能？什么情况下设施无法实现其功能？引起各功能故障的原因是什么？引起各功能故障的原因是什么？各故障发生会出现什么情况？各故障发生会出现什么情况？什么情况下各故障至关重要？什么情况下各故障至关重要？做什么工作才能预防各故障？做什么工作才能预防各故障？找不到适当的预防性措施怎么办？找不到适当的预防性措施怎么办？它在做风险测定与分析的基础工作，也是系统可靠性分析的必要。它在做风险测定与分析的基础工作，也是系统可靠性

38、分析的必要。（二）、设备管理考核指标的讨论（二）、设备管理考核指标的讨论 为了理清思路，现在人们通常将考核评估指标分为四类：为了理清思路，现在人们通常将考核评估指标分为四类：第一类为设备性能维护和发挥类指标；第一类为设备性能维护和发挥类指标；第二类为设备维护成本及生产损失类指标；第二类为设备维护成本及生产损失类指标；第三类为维修组织管理类指标；第三类为维修组织管理类指标；第四类为综合评价类指标。第四类为综合评价类指标。下面我们就上述四类指标分别进行讨论：下面我们就上述四类指标分别进行讨论：1设备性能维护和发挥类指标设备性能维护和发挥类指标 (1)设备完好率设备完好率=设备完好台数设备总台数设备

39、完好台数设备总台数 (2)可动率：在满足精度要求下，机器设备可开动起来的概率。可动率：在满足精度要求下，机器设备可开动起来的概率。(3)设备利用率类，主要有：设备利用率类，主要有：日历时间利用率日历时间利用率=实际工作时间日历时间实际工作时间日历时间 设备日历台时利用率设备日历台时利用率=实际使用台时日历台时实际使用台时日历台时 设备能力利用率设备能力利用率=(报告期产量报告期产量x单位产量所需定额台时单位产量所需定额台时)(报告期产量报告期产量x单位产量所单位产量所需实际台时需实际台时)=生产产品所需定额台时总数生产产品实际消耗台时总数生产产品所需定额台时总数生产产品实际消耗台时总数 设备利

40、用率设备利用率=全年设备实际开动时间全年日历开动时间全年设备实际开动时间全年日历开动时间 (4)设备精度指数类，主要有：设备精度指数类，主要有：单台设备综合精度指数：单台设备综合精度指数：式中式中 设备实测第设备实测第i项单项精度值项单项精度值，标准规定的第标准规定的第i项单项精度值项单项精度值，n实测项实测项数。数。精度劣化速度：精度劣化速度：式中式中 ，T 单台设备实测精度指数单台设备实测精度指数 标准精度指数标准精度指数，t 设备使用时间设备使用时间()2n()t (5)设备新度系数类：设备新度系数类：设备役龄新度设备役龄新度=1役龄规定寿命年限役龄规定寿命年限 设备净新度设备净新度=设

41、备净值设备原值设备净值设备原值 (6)设备有用系数设备有用系数=(全部设备原值全部设备原值用全部维修费用全部维修费)设备原值设备原值 2设备维护成本及生产损失类指标设备维护成本及生产损失类指标 (1)费用率，主要用：费用率，主要用：单位产品费用率：单位产品费用率：式中式中 V单位时间内设备维修总费用，单位时间内设备维修总费用，K单位时间内生产产品的数量单位时间内生产产品的数量 万元产值费用率：万元产值费用率：式中式中 H单位时间内生产总产值单位时间内生产总产值 (2)设备维修费用率设备维修费用率=设备维修费用总产值设备维修费用总产值 (3)千元产值设备事故损失费千元产值设备事故损失费=设备事故

42、损失费设备事故损失费(元元)企业总产值企业总产值(千元千元)(4)设备事故率：设备事故影响生产台数时设备实际开动台时数设备事故率：设备事故影响生产台数时设备实际开动台时数 (5)万元设备固定资产维修费用率万元设备固定资产维修费用率=全年设备维修费用全年设备平均原值全年设备维修费用全年设备平均原值 (6)设备损失费用设备损失费用=影响生产时数影响生产时数x小时计划产量小时计划产量x(单位产品价格单位产品价格原材料费用原材料费用)+维维修总费用修总费用 (7)设备磨损系数设备磨损系数=零件实际磨损量零件规定允许磨损零件实际磨损量零件规定允许磨损 (8)备件资金率备件资金率=全部备件资金企业设备原值

43、全部备件资金企业设备原值 (9)维修材料费用比维修材料费用比=企业年度维修材料费用企业年度维修费用企业年度维修材料费用企业年度维修费用 (10)维修费用强度维修费用强度=企业年度维修费用企业年度生产费用企业年度维修费用企业年度生产费用 (11)维修工时费用比维修工时费用比=企业年度维修工时费用企业年度维修费用企业年度维修工时费用企业年度维修费用 (12)设备修理复杂系数设备修理复杂系数(用于指导维修工时、维修价格、维修工作效率的评用于指导维修工时、维修价格、维修工作效率的评价价)。上述公式可能适应不同的企业、不同的设备类型，有的可以改进、完善，有上述公式可能适应不同的企业、不同的设备类型，有的

44、可以改进、完善，有的可以淘汰、废弃。的可以淘汰、废弃。3维修组织管理类指标维修组织管理类指标 (1)主要设备大修理实现率主要设备大修理实现率=主要设备大修理实际完成台数主要设备大修理实际完成台数/主要设备大修理计划主要设备大修理计划台数台数 (2)设备维修计划完成率设备维修计划完成率=完成维修设备台数完成维修设备台数/计划维修台数计划维修台数 (3)备件库存资金周转率备件库存资金周转率=月消耗备件费用月消耗备件费用/全部备件资金全部备件资金 (4)外委维修费用比外委维修费用比=企业年度外委维修费用企业年度外委维修费用/企业年度维修费用企业年度维修费用 (5)维修集中化强度维修集中化强度=企业维

45、修中心实施的年度维修工时企业年度总维修工时企业维修中心实施的年度维修工时企业年度总维修工时 (6)维修计划强度维修计划强度=企业年度计划维修费用企业年空实际维修费用企业年度计划维修费用企业年空实际维修费用 (7)维修费用预算偏差度维修费用预算偏差度=(年度实际发生的维修费用年度实际发生的维修费用预算费用预算费用)预算费用预算费用 (8)计划维修实施率计划维修实施率=年度实际完成的计划维修工时年度实际完成的计划维修工时/年度计划制定的维修工时年度计划制定的维修工时 (9)人均设备固定资产价值人均设备固定资产价值=企业设备固定资产价值企业设备维修人员总数企业设备固定资产价值企业设备维修人员总数 (

46、10)维修技术人员比维修技术人员比=企业维修技术人员总数企业维修人员总数企业维修技术人员总数企业维修人员总数 (11)维修人员比维修人员比=企业维修人员总数企业全体员工总数企业维修人员总数企业全体员工总数 4综合评价类指标综合评价类指标 (1)设备综合效率设备综合效率=设备时间开动率设备时间开动率x性能开动率性能开动率(速度开动率速度开动率x净开动率净开动率)x合格品率合格品率 (2)设备完全有效生产率设备完全有效生产率=设备利用率设备利用率x设备综合效宰设备综合效宰=设备利用率设备利用率x设备时间开动率设备时间开动率x性能开动率性能开动率x合格品率，式中合格品率，式中 设备利用率：设备利用率

47、：(日历工作时间日历工作时间计划停机时间计划停机时间停水、电、停水、电、气、汽、等待材料、等待上道工序、等待计划、等待检查、等待定单等所有非设备因素气、汽、等待材料、等待上道工序、等待计划、等待检查、等待定单等所有非设备因素造成的停机造成的停机)日历日历 工作工作 时间时间 (3)功效系数法设备管理综合评价体系：功效系数法设备管理综合评价体系：设用设用m项指标来评定设备管理水平，则第项指标来评定设备管理水平，则第i项指标无量纲处理后的得分为：项指标无量纲处理后的得分为：式中式中 第第i项指标的分数项指标的分数，第第i项指标的实际测定值，项指标的实际测定值，X(s)第第i项指项指标的不允许值标的

48、不允许值，X(h)第第i项指标的最满意值项指标的最满意值 m测定指标项数测定指标项数 显然，当显然，当(s)(h)时，时，60100 ，设，设p12，为各指标的权重数，若，为各指标的权重数，若，则得，则得到综合分数为：到综合分数为：d1p1d2p2 评价：评价：90d100优秀，优秀，80d90良好，良好，70d80一般，一般，d70较差。较差。40(s)(H)(s)十十60(1,2,3)(4)生产现场设备管理生产现场设备管理()综合评价体系综合评价体系 5S活动评价活动评价 5S是生产现场改善的重要评价指标。是生产现场改善的重要评价指标。得到被评价部门（台得到被评价部门（台)的总的总分分编制

49、出评编制出评价表格价表格每一项评价指标每一项评价指标的应得分数的应得分数多张评价表格的分多张评价表格的分数求和平均数求和平均观场检查实观场检查实际分数。际分数。规范化作业评价规范化作业评价 规范化作业指设备的清洁一点检一保养一润滑规范作业行为。组成评价小组随机抽查规范化作业指设备的清洁一点检一保养一润滑规范作业行为。组成评价小组随机抽查35个设备上要求规范作业的部位，对每个作业部位按照作业指导书说明的作业标准加以个设备上要求规范作业的部位，对每个作业部位按照作业指导书说明的作业标准加以评价。给出优、良、中、差、劣评价。给出优、良、中、差、劣5类评价。类评价。将评价小组每个人的评价结果换算成分数

50、，求出几个作业点的平均分数。去掉一个最将评价小组每个人的评价结果换算成分数，求出几个作业点的平均分数。去掉一个最低分数和一个最高分数，将其余评价人的分数求出平均分数即得到被评价机台低分数和一个最高分数，将其余评价人的分数求出平均分数即得到被评价机台 或小组的总或小组的总分。分。优优100分分良良80分分中中60分分 差差40分分 劣劣20分分 (5)软、硬指标的加权模糊综合评判软、硬指标的加权模糊综合评判 设设E1，E2，E3，E4分别代表某机台或流水线的平均设备综合效率、故障停机率、分别代表某机台或流水线的平均设备综合效率、故障停机率、5S活动、活动、规范化作业的评价得分规范化作业的评价得分