新品质管理十大方法课件.ppt

1、陈良杰品质管理十大方法一点通企业管理培训有限公司1QCD质量成本交期生产管理的铁三角用最低的成本符合要求的质量达成规定的交期2质量是立国之本立厂之本立人之本3质量是生活的大堤打造高质量的生活保障 追求4质量的定义一组固有特性满足要求的程度明示要求潜在需求符合规定要求符合顾客要求隐含要求5经验检验阶段手工业时期工业化初期商品化程度低生产者也是检验者经验就是“标准”师傅带徒弟620世纪初开始劳动分工泰勒的“工长质量管理”有人专职制定标准（立法）有人负责生产制造（执法）有人专职按照标准检验产品质量 （司法）事后检验阶段7统计质量控制阶段二次世界大战期间，军火工业大量发展子弹、炮弹怎样检验？大量生产的

2、产品如何检验？战士身上带多少弹药最适当？8定义：生产单位开展以质量为 中心、全员参与为基础的一种 管理途径，其目标是通过使顾客满意、本单位成员受益，而达到长期成功。从生产数量为中心转变为以质量为中心；从管结果变为管因素；依靠科学程序与方法，使全过程处于受控状态全面质量管理阶段(TQM)9零缺陷全过程全 员全面全面质量管理载体基础方法目的10品质管理工具方法1.抽样检查2.8D管理3.4M1E工作法4.FMEA失效模式5.作业标准化6.质量控制点7.防错装置8.QC七工具9.PDCA循环10.QC小组11抽样检查方法质量检验常用抽样方法进行，即从总体中抽出一部分个体，并测试每个个体的有关质量特性

3、数据，进行统计分析后，对总体作出合格与否判断。目的总体（母体）个体（子样）数据工序控制判断一批产品的质量工序一批半成品子样数据抽样检测判断一批产品子样数据抽样检测判断12明确要求明确对该产品检验项目，允许的范围和限度及判定的方法抽样 从待测批中抽取一定数量的产品进行检验测量试验用一定的方法和手段对产品子样(样本)进行测量，得到质量特性值和的结果比较 将测量的结果与产品的质量标准相比较，确定产品的质量特性是否符合要求判定 根据比较的结果，视其符合标准的程度，判定单个产品或批量产品为合格品(或合格批)与不合格品(不合格批)等级抽样检验的五个流程13“齐二药”事故中购入的药用辅料丙二醇，经调查为二甘

4、醇。含有“二甘醇”的亮菌甲素注射液是导致病人肾功能急性衰竭的直接原因。二甘醇可在人体内经氧化代谢成草酸而导致肾坏死。调查时发现，导致这次事故发生主要原因是检验程序失控，按原料检验程序规定应将原料的光谱分析图与国家设定的光谱图要进行对比比较，但在首检和复检中均没有进行对比比较，是导致这一事故发生的主要原因。案例分析14饮料抽样检验规则 1.组批：同一班次、同一品种、同一台灌装机灌装的产品为 一批2.按表抽取样本，样品总量不足 6.0L 时，应适当按比例加取，并将l3样品原封不动地进行封存保留三个月备查批量范围箱批量范围箱 (个个)样本数量样本数量 箱箱(个）个）合格判定数合格判定数 Ac Ac不

5、合格判定数不合格判定数 Re Re 12005011201-35000812350011323注：1.“箱”指运输包装的纸箱；“个”指销售包装净含量大于10L的瓶或罐 2.“样本数量”指从运输包装的每箱中抽取 1 个销售包装(瓶或罐)3.感官、微生物、包装和净含量按表6抽样检查。其他项目充分混匀 后分析示例15二次抽样程序示意图1000一次抽32个一次检验不良数2个以下34个5个以上二次抽32个二次检验不良总数6个以下7个以上批次合格批次不合格一次抽样检验示意图D=不合格数C=合格判定数从批中抽取 N 个产品进行检测设从中发现的 D 个不合格品判为合格批判为不合格批DCDC16放宽检查正常检查

6、加严检查连续5批中有2批不合格同时满足：a.连续10批合格b.连续10批(或更多批)中不合格品总数少于允许值c.生产正常d.质量部门同意连续5批合格累计5批不合格采取有效措施暂停生产a.1批不合格b.生产不正常c.质量部门提出有以下一种长期符合要求并经质管部门批准授予免检或信得过称号17抽样检查的风险产品质量是好的抽样结果是好的产品质量是好的抽样结果是差的产品质量是差的产品质量是差的抽样结果是差的抽样结果是好的一型差误二型差误18 “8D”管理，即解决问题的“八项纪律措施”。起源于美国的福特汽车公司，由于成效显著，后被其他企业仿效，现已风行于世界所有的制造业。“8D”管理最大的特点就是以制度化

7、程序化的措施来解决生产现场中出现的质量缺陷。“8D”管理一般主张以部门内自己的人员和力量来解决问题，重在解决问题的即时性和实效性，这也是“8D”管理和“QC”小组的不同点。“8D”管理19 D1：描述问题 D2：采取紧急应对措施 D3：分析确定根本原因 D4：选择永久措施 D5：实施及验证效果 D6：控制永久措施 D7：预防再发生 D8：恭贺成功 “8D”的八个步骤201.如何描述问题何时问题发生的时间发展会导致哪些后果和损失现况现在状态怎样何处问题发生的场所和关联部门何人当事人是谁何事问题的主要内容是什么212.采取紧急应对措施紧急应对措施只针对现时情况：不让事情恶化可能时，分析原因和采取紧

8、急应对措施同步进行规定紧急应对措施临时期限，到期如无永久措施，应再制订临时措施并再规定期限以上措施均应有当事人、管理者、日期和时间的记录1234223.分析根本原因问题原因人员设备方法原料环境23 某车间数控机床经常发生故障，维修人员只能通过更换备件解决故障。目前该设备故障平均约每一个月发生一次，主要原因是主控制板发生故障，这种主控板的备件价格为1500元，每年更换备件费用达18000元。如何应用“五问”活动对主控制板故障的原因进行分析。案例分析244.采取永久措施永久措施一般是形成文件的的报告，记录具体实施日期及过程5.验证实施部门要对比总结发生前后的结果，以便验证效果并有相应记录6.控制对

9、实施措施的方法和途径要作出明确规定，如制定过程控制计划或作业指导书257.预 防各关联部门要确定纠正措施的影响，消除隐患防止再发：n防止类似产品的类似过程中再出现类似问题；n修订文件，识别防止类似问题重复发生；n修订监控计划，改进作业流程；n修订作业指导书，改正作业方法；n必要时向顾客说明；26问题当事部门要针对解决问题的有贡献人员，建立报告，通报行政部门予以嘉奖，具体可根据贡献者取得的成绩大小由行政部门依据相关规定实施，以鼓励员工不断创新。8.恭喜你的成功278D流程示意图1.描述问题2.紧急措施3.根本原因分析选择最佳处理方案4.实施永久措施5.验证6.控制7.预防8.恭喜成功、嘉奖OK检

10、测处理方案效果N重新选择28设备功能精确度设备能力故障预警及时适宜合格方法设备材料方法合理过程受控标准化思想意识配合度能力个体差异 人环境温度湿度灰尘污染4M1E品质管理29作业标准化 所谓标准化就是明确的书面工作的工 作方法 标准就是样板，是所有工作的依据 标准显示了迄今为止所能想到最快、最好、最方便最安全的工作方法 可以避免不同人员因不同做法而产生 的不同结果30作业标准化内容加工方法标准化加工顺序标准化加工周期标准化设备操作标准化工具摆放标准化堆放位置标准化检验规程标准化异常处理程序化工位器具、搬运容器标准化在制品数量标准化31123456789101112旋塞基座排气孔法兰盘气管连接件

11、SA1A1SA1卡环垫圈弹簧铆钉止动弹簧A4A2A2制动环氧气阀探针探针垫圈探针止动弹簧A6A5A7幅盖通气孔次装配A8将排气孔装入旋塞基座将次装配的卡簧装至旋塞基座检验将止动环装至排气孔检验将氧气阀探针装至旋塞基座用盖塞管底覆盖排气孔成品检验作业检验旋塞装配程序图案例32关键工序与特殊工序 关键工序：对质量有较大影响的加工工序特殊工序：加工后无法验证、或必须进行破坏性试验才能验证的加工工序加工成本或加工设备昂贵33质量控制点设置原则质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工序工艺上有严格要求，或对下道工序有重要

12、影响的环节和部位质量经常波动，用户反映强烈的部位34编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好状态制定作业指导书 确定计量检测用具合格有效保持生产环境符合规定要求 应用数理统计分析质量原因设立质量控制点的步骤35 质量控制点关键质量特性 重要工序或特殊工序 生产控制线重点产品（主导产品）建立生产控制线 全面质量控制推行“精益生产”方式“第一次就把事情做对”“零缺陷”和“自动化”点、线、面相结合现场质量控制36 熟悉:产品标准和工艺 确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 操作工人在质量管理中的职责事前事中事后自己做好标识“三自一控”“三按”

13、自己采取纠正和预防措施37质量三不接受原则不生产不合格品不接受不合格品不交付不合格品38质量检验人员的要求卡把关不让不合格品流转 防防患预防出现不合格品 帮帮助帮助指导作业人员 讲宣讲宣讲质量知识和操作要点39检验员检验在品种更换、品种开发、开工初或关键工序开始生产的前几件产品的检验首检巡检按一定数量间隔的检查或按一定时间间隔的检查专检需要一定专门知识的检验或需要专门检测工具的检验终检对成品完工后的检验或零件和部件完工后的检验40第一次就把事情做对41建立防错装置防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，大家都会选择正

14、确的做法42无意识的有意识的记不清不正确疏 忽错误遗忘潜意识错误没注意规则缺陷知识不足安全报警自动停止声响报警灯光报警人员培训意识表 现因 素措 施人的行为失误不清楚明知故犯处 罚情 绪不负责任不 满43传统的防错方法是“培训加惩罚”，它虽然可以防止产生失误的人为原因中的一部份，但对于人为的疏忽、遗忘等原因产生的失误就无法靠培训和惩罚来解决。如果用一套设施或方法使作业者在操作时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后能立即明白发现错误而不产生缺陷，就必须应用防错技术。应用防错技术44断根原理防错技术原理順序原理相符原理自动原理保险原理隔离原理复制原理缓和原理提示原理确认原理45质量的波动性 即使操作

15、者、机器、原材料、加工方法、生产环境等条件相同，但生产出来的产品质量特性也总是存在着差异，不可能完全相同 质量的波动规律性产品质量波动具有普遍性和永恒性，其波动又服从一定的分布规律质量的波动性和规律性质量的波动性和规律性46QC七大工具工具目的对策表寻找解决产品质量原因的具体措施和方法层别法加工整理数据、分析影响质量原因的一种方法直方图整理、判断和预测过程质量存在状态帕累托图对造成质量变化的因素进行分类，找出主要因素因果分析图 按人机料法环分析问题因素，明确因果关系控制图分析研究过程中是否呈稳定状态相关图研究变量之间关系，进行相关因素的分析47分析和表达因果关系，通过识别症状、分析原因、寻找措

16、施、促进问题的解决。因果图是以结果为特性，以原因作为因素，在它们之用箭头联系起来，表示因果关系的图形。因果图能简明、准确表示事物的因果关系，进而识别和发现问题的原因和改进方向。某项结果之形成，必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。因果图的原理和要求48运用因果图有利于找到问题的症结所在，然后对症下，解决质量问题。因果图在质量管理活动中，尤其是在QC小组、质量分析和质量改进活动中有着广泛的用途。因素大原因中原因小原因49内径超差人员设备人员流动大责任性不足缺乏培训积极性差报酬不合理故障频繁缺乏保养润滑不好没有润滑制度新职工多不清洁 方法材料环境主轴松动余量不足 砂轮硬度 材质不稳定 通风不

17、良温度太高 光线暗房屋陈旧工艺改动多测量装置操作技术低纪律松懈供方不一粒度 上道检验 夹具基准缺乏保养检定误差装配不良作业规范不明确50对策表的应用对策表当利用鱼刺图确定了问题产生的主要原因后，有必要采取措施去消除这些原因，以达到质量改进的目的。这时，可以采用对策表的方法。对策表的目的用以针对质量问题产生的原因制定对策或措施，作为实施时的依据。51序主要原因对策执行人地点验证人期限1 操作者不能掌握工序质量辅导学习产品标准和工艺要求组织学习作业指导书2 设备精度偏低做好日常维护保养做好设备点检做好润滑“五定”3 测量误差量具定检制作专用量具4 切削余热影响加工尺寸加工时注意工件温度，最后一刀待

18、降温后进行对对 策策 表表回答5W1H的问题：谁来做？为什么做？什么时候做？什么地方做？按什么要求用什么方法做？52 排列图按下降的顺序显示出每个项目（例如不合格项目）在整个结果中的相应作用（发生次数、有关每个项目的成本或影响结果的其他指标）。用矩形的高度表示每个项目相应的作用大小，用累计频数表示各项目的累计作用。找出影响产品质量的主要因素；识别质量改进的机会；帕累托图（排列图）53100200300400500600102030405060708090100内径外沟内沟外径平面原因数量频率%累计%内径37162.9962.99外沟9215.6278.61内沟53987.61外径376.289

19、3.89平面366.11100总计589100ABC轴承套圈磨加工不合格原因分析%62.9978.6187.6193.89100案例54层别法的应用当统计数据来源于不同的条件（人、机、料、法、环）时，应追溯到数据的来源，按不同的条件（人、机、料、法、环）分层，以保证分析结果的正确性。55人、组、班、年龄、服务年资、教育程度、性别、熟练度、职称。原材料批别、供应厂家别、产地别、成分、等级、零件别。机械与工具机号、型式、速度、位置、新旧、治具。作业条件压力、温度、速度、回转速、湿度、气温、顺序、作业方法。测定与检查测定者、检查员、检查方法、量测仪器。产品批、品种、新旧制品。不良与错误状况不良项目别

20、、错误项目别、发生位置别、发生地点别、发生工程别。时间时别、日别、周别、月别、上、下午别、年别、改善前后别、正常班与加班别。层别的种类56工人漏气不漏气漏气率%A61332B3925C10953合计1931平均38生产厂漏气不漏气漏气率%甲厂91439乙厂101737合计1931平均38按操作工分层的漏气情况按生产厂分层的漏气情况案例57 由抽样或试验收集得到的计量值数据中，蕴存着产品质量特性的大量信息，但未经处理和归纳时，是分散而不规则的。只有经过处理和归纳后，信息才能显示出来。处理计量值数据的基本方法是列表和作图，产品质量特性值的分布，一般都是服从正态分布或近似正态分布。当产品质量特性值的

21、分布不具有正态性时，往往是生产过程不稳定，或生产工序的加工能力不足。因而，由产品质量特性值所作的直方图的形状，可以推测生产过程是否稳定，或工序能力是否充足。直方图的应用581、从数据中找出最小值S和最大值L2、决定组数3、计算组距4、求界限值5、计算组中值6、统计频数7、列频数分布表直方图的应用步骤594540402020101055102030405060708090100尺寸零件数零件尺寸分布示意20.0019.9919.9820.0120.0219.9719.9620.0320.0419.9519.9420.0520.0620.0720.0819.9319.92直方图零件尺寸零件数19.

22、9019.91219.9219.93519.9419.951019.9619.972019.98 19.994020.004520.0120.024020.0320.042020.0520.061020.0720.08520.0920.103零件外径尺寸分布生产某零件共200件，要求其直径为20.00 0.02(mm)案例60控制图时间123456789101112月份公差下限控制下限中心线控制上限公差上限尺寸公差要求61上控制线上控制线上控制线上控制线中心线中心线中心线下控制线下控制线下控制线受控状态一个点超出上控制线一个点超出下控制线二个点位于上控制线二个点位于下控制线连续5个点位于上控制

23、线连续5个点位于下控制线上升、下降趋势明显不稳定状态不同状态的控制图分析62温度硬度HR0850750900760 770800980780404550556065散布图淬火温度硬度中心线4550上控制线5055下控制线4245 散布图是通过分析研究两种因素的数据之间的关系，来控制影响产品质量的相关因素的一种有效图示方法。63排列图、因果图、对策表在质量管理的活动中被称为“两图一表”，两图一表的联合应用体现在PDCAPDCA循环的P P阶段。步骤关键应用工具现状调查找出存在的主要问题排列图原因分析 找出影响主要问题的全部原因因果图确认要因 从全部原因中找出主要原因排列图制订对策 针对主要原因制

24、订措施计划对策表64分找析出现原状因问题产生原因找出主要原因制订计划执行实施 计划检查工作调查效果总结处理标准化遗留问题进入下一循环pdCA计划实施检查处置65PPPDDDCAAACCCPDCADPCA原有水平新的水平P PC66解决质量问题不要刻意追求完全彻底，要短平快地解决问题，通过多次PDCA循环就能逼近完全彻底。（1）小田口的论断是：宁愿用2个月的时间去解决一个占70的质量问题，也不要用1年的时间试图去解决所有的质量问题（2）连续的PDCA循环，逼近于完全彻底解决质量问题。67序号名称内容P计划现状分析1.2.3.产生原因主要原因制定计划D实施实施步骤1.2.C检查结果评估A处置标准化

25、遗留问题68质量管理小组世界著名质量管理专家戴明：我认为日本产品质量迅速地进步，日本人民生活水平飞快提高，这都与日本企业内QC小组所起的巨大作用分不开的69 QC小组小组QC小组是非正式组小组是非正式组织织群众自愿参加，然后群众自愿参加，然后经上级质量管理部门经上级质量管理部门批准批准行政班组行政班组是正式组织上级硬性划定，一般按工序或工种组建1、组织原则不同 70 QC小组小组 不担负具体的生产任务，只进行质量改进，降低消耗，提高经济效益等小组宗旨的工作。行政班组担负具体的生产任务和完成上级下达的各项技术经济指标。2、活动的目的不同 71 QC小组小组 可随时组建或撤销 可跨行政部门来组建行

26、政班组不能随时组建或撤销不能跨行政部门来组建3、活动方式不同72QC小组长的职责 抓好QC小组的质量教育 做好QC小组的日常管理工作制定小组的活动计划，按计划组织好小组的活动QC小组长的要求具有一定的组织协调能力业务知识较丰富是推行全面质量管理的热心人选择合适的QC小组长73QC小组的活动程序选择课题现状调查锁定目标分析原因确定主要原因制定实施计划实施计划检查效果目标未达到目标达到制定巩固措施下一个循环PDCA74QC小组的选题原则小小组织小课题小成果短时间实求真务实，实实在在、扎扎实实开展工作活方法灵活多样形式活泼生动工作充满活力新新人新思维新方法新工具新手段75案例某公司今年的目标是将各项

27、预算减少15%，由此产生办公室的目标也相应需将办公费用减少15%。为了达到此要求，办公室主管部门拿出了往年的数据进行统计分析，发现最大的几样开支是复印纸的消耗、办公用费和出差费用。为此，他们成立了QC小组，根据难易程度筛选了“降低复印纸消耗”这个课题。76公司目标各项预算减少15%办公室目标办公费用减少15%复印纸消耗35%办公费用消耗22%出差费30%其他13%主要原因分析历年来办公费用支出情况因素课题与小组全员关系难易度预期效果与目标符合性接受程度评价降低办公用品费用降低复印纸消耗降低出差费用降低复印纸消耗77一级“检查”事后检查，几乎没有质量意识二级“保证”提高工艺稳定性，员工开始参与三级“预防”向设计开发和供应商二头延伸四级完美依靠企业文化面向最终顾客质量管理的四个等级78