TPM-全员设备管理与维护课件模板.ppt

1、TPM-TPM-全员设备管理与维护全员设备管理与维护TPM-TPM-全员设备管理与维全员设备管理与维护护实务实务TPM与设备管理概论与设备管理概论 第一讲TPM设备管理之自主保全活动设备管理之自主保全活动 第二讲TPM设备管理之计划保全活动设备管理之计划保全活动第三讲企业设备运行管理企业设备运行管理第四讲目目 录录u-认识认识设备与设备设备与设备管理管理-企业经营与企业经营与 TPMTPM-TPM-TPM的含义及其演进过程的含义及其演进过程-TPM-TPM活动与设备管理的关联活动与设备管理的关联-TPM-TPM内容及组织推行保证内容及组织推行保证第一讲第一讲 TPM与设备管理概论与设备管理概论

2、什么是什么是TPMTPMTPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，）的英文缩写，意为意为“全员生产性保全活动全员生产性保全活动”或或全员效率维修活动。定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的

3、活动。化的活动。要点：要点：效率最大化、全员参与效率最大化、全员参与事后维修事后维修预防维修预防维修生产维修生产维修(PM)全员效率维修全员效率维修(TPM，日本，日本)世界级企业世界级企业1950 1960 1970 1980 1990预知维修预知维修维修预防维修预防事后维修事后维修改善维修改善维修预防维修预防维修美国美国GE公司公司1968年诞生，年诞生，71年全国推广。年全国推广。TPMTPM的发展进程的发展进程 何为维护？何为维护？何为生产性？何为生产性？产品生产的投入量(Input)和产出量(Output)的比率。进行生产需要原料、动力、器具、劳动、资本等生产要素，进行生产所消耗的生

4、产要素的量和生产产品的量之间的比率。设备管理中的生产性具有设备管理中的生产性具有3项目标项目标 消除设备故障。缩短故障导致的停止时间。避免可能的cost增高。所谓“保全”，大体上可以理解为“点检”加“保养”的意思，只是“保全”的概念含有了更多的“管理”成分。维护、保修，是同义词。广义的维护是指为维护设备性能所采取的一切活动，即日常维护、设备检查、维护、修理等；狭义的维护是指日常维护。日常维护：日常维护：为预防设备劣化所进行的清扫、加油、检查、拧紧等日常工作 设备维护管理：设备维护管理：设备制作完成后的阶段，即安装后的维护活动管理设备的劣化：设备的劣化：设备各种性能低下的现象 例如：设备的强度、

5、耐久性的低下、疲劳、变形、腐蚀、裂缝等导致的损伤现象设备管理的目标在于提高生产性提高生产性，尤其是以低Input求得高Output,关键在于提高设备的生产性，特别是消除设备故障至关重要，为此需要进行设备维护活动。设备管理的目标设备管理的目标改善人的体质改善人的体质改善设备的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。划和改进能力。现有设备：改善设备体质，现有设备：改善设备体质，解决设备的解决设备的

6、LOSS，达到最大程度的效率。达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。现人机协调和谐。8Project EngineeringProject EngineeringMaintenance Maintenance EngineeringEngineering设备管理的相关概念设备管理的相关概念3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设

7、备一生)广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的狭义的设备管理，指设备安装完毕后的 管理。管理。2.设备管理的领域设备管理的领域1.何为设备管理何为设备管理指企业灵活使用设备实现提高收益目的的活动。也可以说通过设备的Life Cycle对设备有效使用，提高企业生产性的全盘技术活动。设备管理的特点和评估尺度设备管理的特点和评估尺度“发生故障时，很容易

8、发现并加以立即修复发生故障时，很容易发现并加以立即修复”保养性保养性“不会发生故障不会发生故障”信赖性信赖性 可信性可信性维护性经济性平均故障间隔（平均故障间隔（mean time between failures）MTBF=实际运转时间/停止次数故障度数率=故障次数/单位运转时间平均修理时间（平均修理时间（mean time to repair）MTTR=故障时间/故障次数故障强度率=故障停止时间/单位运转时间产品每单位维护费用=维护费用总额/生产量BM,PM,CM,MP生产维护（生产维护（PM）MTTR与与MTBF计算举例计算举例负荷时间（133H）动作停止30H1.0H30H0.5H10

9、H0.5H60H1.0H133Hr-3Hr4次=32.5Hr/次1、MTBF=3Hr4次=0.75Hr/次2、MTTR=4次 133Hr100=3.0%3、设备故障次数率设备故障次数率=3Hr 133Hr100=2.3%4、设备故障强度率设备故障强度率=实践证明之成果实践证明之成果设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高 1O%307392210100300500199819992000提高提高 87

10、87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.5D+1.5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年可以预期之成果可以预期之成果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！有形效果有形效果无形效果无形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。

11、（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）深圳某企业自深圳某企业自1997年导入年导入TPM后取得惊人成果：后取得惊人成果：事例事例TPM在设备维护体制中的定位在设备维护体制中的定位企业设备维护体制企业设备维护体制预防维修 全系统（计划保全）全系统（计划保全）生产维修体制生产维修体制 TPM 现场设备管理现场设备管理清清洁洁点点检检保保养养润润滑滑 自主维修自主维修故障维修改

12、善维修维修预防（自主保全（自主保全）自主保全的新思路自主保全的新思路自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担自主保全的目的自主保全的目的自主保全的自主保全的7 7个步骤个步骤自主保全的成功要点自主保全的成功要点自主保全的成功事例自主保全的成功事例第二讲第二讲 TPM设备管理的自主保全活动设备管理的自主保全活动 什么是什么是自主保全自主保全 操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全自主保全活动活动点点检检保保养养(清扫清扫)改善改善修理修理紧紧固固加油

13、加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。范围范围含义含义整理整顿清扫整理整顿清扫是是5S5S中的中的3S,3S,延续了延续了5S5S活动活动基本条件的准备基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理目视管理使判断更容易，使远处式的管理近处化使判断更容易，使远处式的管理近处化点检点检作业前，作业中，作业后的点检作业前，作业中，作业后的点检小修理小修理简单零件的换修，小故障

14、维护与排除简单零件的换修，小故障维护与排除 自主保养的五个范围自主保养的五个范围 自主保养观念自主保养观念 改变人的心智改变人的心智 我操作，你维护我操作，你维护 我不会处理故障我不会处理故障 清洁与设备故障无关清洁与设备故障无关 清扫即点检清扫即点检 自己的设备自己保养自己的设备自己保养 我能解决问题我能解决问题提升人的技能提升人的技能 无证操作无证操作 只懂操作只懂操作 持证上岗持证上岗 了解设备了解设备 精于保养精于保养 能处理故障能处理故障追求效率最大化追求效率最大化彻底的彻底的5S5S活动活动使设备损失极小化使设备损失极小化第第 7 7STEPSTEP(自主管理自主管理)第第 5 5

15、STEPSTEP(自主点检自主点检)第第 4 4STEPSTEP(总点检总点检)第第 3 3STEPSTEP(清扫清扫加油基准书作成加油基准书作成)第第 2 2STEPSTEP(发生源发生源困难减少对策困难减少对策)第第 1 1STEPSTEP(初期清扫初期清扫)第第 6 6STEPSTEP(标准化标准化)STEPSTEP促进目的促进目的促进内容促进内容发现缺陷发现缺陷能力的培养能力的培养改善能力改善能力的培养的培养产生防止老化产生防止老化的能力的能力培养知道设备培养知道设备构造的能力构造的能力产生判断设备异常产生判断设备异常的能力的能力4M4M和品质的原因和品质的原因管理的能力管理的能力设备

16、和现场管理设备和现场管理体制化的构筑体制化的构筑-.-.运用运用5 5感找到缺陷感找到缺陷-.-.改善设备清扫困难的地方改善设备清扫困难的地方-.-.改善点检困难的地方改善点检困难的地方-.-.找到发生源进行改善找到发生源进行改善-.-.作业者自己要遵守的设备管理作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成基准书由自己作成-.-.理解设备和设备的机能构造理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准可以达到理解加工点的水准 -.-.正确的处理异常正确的处理异常,具备小故障的具备小故障的 修理能力修理能力-.-.明确的理解品质和设备的关系明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施在不

17、良发生以前采取措施-.1 6 STEP-.1 6 STEP 的体制化的体制化,习惯化习惯化第第 0 0STEPSTEP(整理整顿整理整顿)不用品的清除不用品的清除已发现浪费的清除已发现浪费的清除-.-.清除不必要的物品清除不必要的物品-.-.必要品要定物必要品要定物,定量定量,定位置定位置自主保养自主保养 7STEP 活动的展开活动的展开制造部门的作用制造部门的作用 13 STEP 45 STEP 67 STEP动机动机设备设备人人思考方式的变化思考方式的变化品质不良品质不良,故障是故障是现场的耻辱现场的耻辱活动的变化活动的变化维持对改善的积极维持对改善的积极态度和方法态度和方法管理的彻底管理

18、的彻底现场现场不同了不同了第第 0 STEP(事前准备事前准备)第第 1 STEP第第 2 STEP第第 3 STEP第第 4 STEP第第 5 STEP第第 6 STEP第第 7 STEP行动行动活动的过程是活动的过程是动机的源泉动机的源泉.思考为什么会思考为什么会发生强制不良发生强制不良,理解为什么现理解为什么现在要进行自主在要进行自主保修保修.改正不合理改正不合理清扫就是检查清扫就是检查.检查就是发现不合理检查就是发现不合理.不合理需要改善不合理需要改善,清除清除提高发现不合理设提高发现不合理设定改善的方向的能定改善的方向的能力力.清除清除,改善就是成果改善就是成果.成果的达成是快乐成果

19、的达成是快乐.从小组开始从小组开始 由下而上由下而上.自我解决必要自我解决必要问题问题.开展自主保养开展自主保养7步骤的思考方式步骤的思考方式效果效果0不良不良,0故障故障的事例的事例效果效果减少不良，减少不良，故障故障自主保全案例分享自主保全案例分享TPM小组活动报告书發 行1 9 9 0 年 1 0 月 1 8 日（第 回）圈 報 告 書圈 名 圈所 屬 單 位工 具 三 課 組 五 班題 目 針 對 第 步 驟 接 受 診 斷圈 領 導 人張 三記 錄李 四實 際 作 業會 議實 習 教 育參 加 者：王 五、謝 川、高 武、陳 安 李 四、張 三缺 席 者：無活 動 內 容總 時 間(

20、1.1 小 時)(6 人 (5.5 小 時)N O項 目實 施 內 容 或 對 策日 期擔 當(1)檢 討 初 期 清 掃（日、夜 班）在 休 息 後 1 5 分 鐘 內 進 行。從1 0/8全 員(2)揭 示 初 期 清 掃 的 重 點 項 目。1 0/8王 五第 二 步 驟 接 受 診 斷 日，設 定 於1 0/2 2，在 這 之 前，討 論 今 後要 如 何 作 呢？(3)將 漏 油 的 處 置 狀 況 記 於 管 理板 上。1 0/2 0謝 川雖 然 已 經 安 裝 了 防 止 飛 散 的 外蓋，但 還 是 會 從 蓋 子 的 隙 縫 漏出 來。(1)測 試 第 8 段 局 部 化 外

21、 蓋。1 0/2 0高 武陳 安現 象 的 再 確 認(1)向 課 長 借 V T R 並 拍 照 實 況1 0/2 0李 四張 三(課 長 評 語)繼 續 第 三 步 驟，並 事 先 了 解（課 事 務 局 評 語）請 再 增 加 會 議 的 次 數（組 長 評 語）須 進 行 P D C A事例事例活动管理板的记载项目活动管理板的记载项目1行动方针的想法接受课长的方针，并采纳股长，组长的想法，以圈现有的组合上，有什么问题？2进度表行动内容和进度表（谁担任什么工作）3成果记录（指标）设备效率化指标设备综合效率，时间稼动率，性能稼动率的推移，7大损失（故障，不良，短暂停机。）的推移结合自主保养

22、的指标作动油，润滑油补充量的推移，清扫，给油时间的推移贴标签的张数，取下标签的张数4重点课题以什么为重点？为什么现在非做不可？下一个课题是什么？5检讨点引起故障，不良时的检讨原因在哪里？遗漏了什么？为什么？今后，要怎么做？6改善事例发现不正常项目实例发现了什么不正常点？改善实例是什么有没有其他工厂的改善实例可供参考？7指出不正常点指出不正常项目的件数，复原和改善的实行计划事例事例组活动板组活动板问题发现及复原解决推移图(表格A6)OPL件数统计推移图(表格A6)STEP诊断表(表格A8)成果OPL实例重点教育(OPL)(表格A9)改善实例改善表(表格A10)活动花絮人员活动照片等第1 STEP

23、活动日程表(表格A2)各STEP活动策划表(表格A3)第1 STEP活动计划实施状况不正常点层别表(表格A4)分析图Ex:1.直方图2.圆形分析图(自由发挥)会议记录(表格A5)自主保全活动日程表(表格A1)自主保全计划第一步骤：初期清扫目的：1.2.3.目标1.发现问题点？件2.复原率？3.清扫垃圾物？Kg4.重点教育(OPL)？件5.清扫时间之短缩？组长组员、工 程 概 要对象设备照片现状问题点1.2.3.TPM清扫其准书清扫其准书事例事例No12345No 點檢個所 12345678910 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 2

24、7 28 29 30 311 操作開關VVVVVV2 壓力計33.1 33.2 3.1 3.13 油面計VVVVVV4 周邊VVVVVV5試按目視設備重點部位照片張貼處11月設備名稱33-083油壓機點檢者林小英頻度1天/1次上下限間目視乾凈目視方法注記清掃部位操作開關壓力計油面計周邊基準靈活33.2g日常点检表范例日常点检表范例日常点检表日常点检表主管确认主管确认事例事例No名 称功能摘要1吸入侧滤网过滤废物、异物2马达驱动泵网0.75kw3压力控制阀控制压力4电磁线圈改变油的流动方向5压力表开关防止压力表承受脉动压力6压力表显示压力7主马达提供作动的动力3.7kw8油位计变速机润滑油量指示

25、9Pilot 马达驱动行星当轮10无段变速机改变旋转比11皮带覆盖保护皮带12皮带轮传达动力13皮带传达动力三角皮带A=4914给油口润滑油给油口15空气释放口给油时释放马达内空气作业程序书作业程序书自主保养执行基准书自主保养执行基准书发发行行年年月月日日核定核定审核审核制表制表单位单位设备名称设备名称页数：页数：1/2事例事例页数：页数：2/2No清扫部位基 准方 法工 具时间周 期日周月清扫油压单位本体没有赃物用抹布擦拭抹布4分主马达本体没有赃物用抹布擦拭抹布3分给油No给油部位基 准方法油种工 具时间日周月1油压贮油槽油量计量范围内目视March32油泵5分68变速机内油量计量范围内目视

26、油泵3分6点检No点检部位基 准方 法处 置时间日周月1吸入侧滤网没有赃物目视点检时清扫5分32马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒3压力控制阀维持在定压力下目视停止(请求修理)30秒4电磁线圈砂轮可顺畅前后移动目视/触觉停止(请求修理)30秒5压力表开关可以关闭目视/触觉更换5分6压力表在临届范围内目视调整压力控制阀10秒7主马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒9Pilot 马达没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)30秒10无段变速机没有异常(音热臭)听/嗅/触觉停止(请求修理)15秒11皮带覆盖确认转向且没有刮碰目视/触觉调整15秒6121

27、3皮带轮、皮带没有龟裂/异音/磨耗目视/触觉更换5分6负责人事例事例空气压源系统空气压源系统过滤器过滤器压 力 控 制 阀压 力 控 制 阀润滑器润滑器配 管 及 接 头配 管 及 接 头方 向 控 制 阀方 向 控 制 阀流 量 控 制 阀流 量 控 制 阀作动器作动器事例事例配管配管滤网滤网外壳外壳排水开关排水开关Buffle platedeflector空气压系统总点检部位空气压系统总点检部位1-空气压源系统空气压源系统 2-过滤器过滤器3-压力控制阀压力控制阀 4-润滑器润滑器5-配管及管接头配管及管接头 6-方向控制阀方向控制阀7-流量控制阀流量控制阀 8-作动气作动气过滤器点检项目

28、过滤器点检项目1-排水排水2-外壳内面的污物外壳内面的污物3-deflector的损伤的损伤4-滤网的污物、堵塞滤网的污物、堵塞5-Buffle plate的损伤的损伤6-过滤器的垂直度过滤器的垂直度7-配管接头的漏气配管接头的漏气事例事例事例事例事例事例事例事例事例事例事例事例 何谓计划保全何谓计划保全计划保全的基本观念体系计划保全的基本观念体系第三讲第三讲 TPM设备管理之计划保全活动设备管理之计划保全活动何谓何谓计划保全计划保全？计划保全活动是以专业维计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具

29、，对设备进行保业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。改善等一系列活动。5.5.维护技术、技能改进维护技术、技能改进 4.4.保养费管理保养费管理 3.3.预备品管理、润滑管理预备品管理、润滑管理 2.2.保养信息管理保养信息管理 1.1.保养作业的计划管理保养作业的计划管理-61-61-计划保养的基本概念体系计划保养的基本概念体系I.提高设备效率的活动提高设备效率的活动 延长设备延长设备MTBF的活动的活动 缩短设备缩短设备MTTR的活动的活动II有有效效率率的的保保养养履履行行活活动动1.1.自自主主保保全全的的指指导导活活动动2

30、.2.计计划划保保全全的的7 7阶阶段段活活动动3.3.持持续续改改良良活活动动4.4.持持续续预预防防活活动动MPMP活活动动5.5.预预知知保保障障的的研研究究适适用用降降低低维维修修费费最最少少投投入入最最 大大 产产 出出故障故障“0 0”不良不良“0 0”灾害灾害“0 0”确立计划确立计划保养体制保养体制重点设备的确定重点设备的确定-设备的分类与保全方式设备的分类与保全方式等级等级定义定义保全方法保全方法A达成生产目标上影响很大 适用保全预防与预防保全方式B介于A与C之间的影响度适用预防保全方式C没有影响度适用事后保全方式重要度等级重要度等级重点设备与非重点设备的划分是选择设备修理方

31、式的重要依据。重点设备与非重点设备的划分是选择设备修理方式的重要依据。重点设备的确定重点设备的确定-判断重要的评价事项判断重要的评价事项分类分类评价事项评价事项生产（P）没有预备的设备、无法用代用的设备故障率高的设备、设备状态、产出量变动大的设备品质（Q）品质影响度大的设备，设备状态、品质变动大的设备，因设备故障，发生品质变动的设备成本（C）高价材料投入的设备、需要人手的设备消费较多电力、热能、水资源等的设备交期（D）生产多种产品的设备、在接近完成制程的设备，生产时机很重用的设备，该当设备故障会影响全体生产落后的设备安全（S）有关安全的设备、空调设备故障结果造成恶劣环境的设备设备分类评分标准设

32、备分类评分标准事例事例2设备等级划分表设备等级划分表事例事例1日常维修日常维修正常运转正常运转正确地操作、程序调整 发现潜在的缺陷处置加油 紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查 定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维修定期维修预防维修预防维修故障维修故障维修改良保全改良保全改良保全改良保全000 设备综合设备综合效率提高效率提高改善改善活动活动自主保全自主保全000000000000000计划保全计划保全0 0操作人操作人保持活动保持活动000 维修人维修人设备润滑管理设备润滑管理润滑

33、工作的实施润滑工作的实施 -设备润滑的设备润滑的“五定五定”管理管理定点定点定质定质定时定时定量定量定人定人43设备功能完全停止突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能故障的定义和分类故障的定义和分类设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果设备故障的规律设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间谢谢大家谢谢大家!Thanks!谢谢大家谢谢大家!Thanks!