机械加工表面质量(-51张)课件.ppt

1、1第五章 机械加工表面质量 2 尺寸精度形状精度位置精度（通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内）表面粗糙度波度纹理方向伤痕（划痕、裂纹、砂眼等）加工精度表面质量表面几何形状特征表面缺陷层表层加工硬化表层金相组织变化表层残余应力图5-1 加工质量包含的内容3第五章第五章 机械加工表面质量机械加工表面质量4第五章第五章 机械加工表面质量机械加工表面质量55.1 加工表面质量的概念加工表面质量的概念5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响加工表面质量对零件使用性能的影响5.3 影响加工表面粗糙度的因素影响加工表面粗糙度的因素5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素影响加工表面层物理

2、机械性能的因素5.5 改善表面粗糙度的方法改善表面粗糙度的方法5.6 工件表面强化的常见方法工件表面强化的常见方法6 加工表面质量：工件加工后表面层的状态。加工表面质量：工件加工后表面层的状态。加工加工表面质量表面质量表面粗糙度表面粗糙度表面波度表面波度表面层物理、表面层物理、力学性能变化力学性能变化表面层几何表面层几何形状特征形状特征表面层冷作硬化表面层冷作硬化表面层残余应力表面层残余应力表面层金相组织的变化表面层金相组织的变化纹理方向纹理方向表面缺陷表面缺陷(伤痕伤痕)5.1 加工表面质量的概念微观几何轮廓宏观几何轮廓789 一般情况下表面硬一般情况下表面硬化层的深度可达化层的深度可达0.

3、05 0.30mm。10111.表面粗糙度对耐磨性的影响表面粗糙度对耐磨性的影响 （一）表面质量对零件耐磨性的影响（一）表面质量对零件耐磨性的影响5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响零件磨损三个阶段：零件磨损三个阶段：初期磨损阶段；正常磨损阶段；剧烈磨损阶段初期磨损阶段；正常磨损阶段；剧烈磨损阶段零件耐磨性的影响因素：零件耐磨性的影响因素：摩擦副的材料；润滑条件；表面质量摩擦副的材料；润滑条件；表面质量(接触面积接触面积)。图图5-1 5-1 磨损过程的基本规律磨损过程的基本规律121.表面粗糙度对耐磨性的影响表面粗糙度对耐磨性的影响 表面粗糙度太大和太小都不耐磨表面粗糙度太大和太小都不耐

4、磨 表面粗糙度太大表面粗糙度太大，接触表面的实际压强增大，粗，接触表面的实际压强增大，粗糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧；糙不平的凸峰相互咬合、挤裂、切断，故磨损加剧；表面粗糙度太小表面粗糙度太小，也会导致磨损加剧。因为表面，也会导致磨损加剧。因为表面太光滑，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，太光滑，存不住润滑油，接触面间不易形成油膜，容易发生分子粘结而加剧磨损。容易发生分子粘结而加剧磨损。（一）表面质量对零件耐磨性的影响（一）表面质量对零件耐磨性的影响5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响13图图5-1 表面粗糙度与初期磨损量的关系表面粗糙度与初期磨损量的关系表面粗糙度的最佳

5、值与机器零件的工作情况有关表面粗糙度的最佳值与机器零件的工作情况有关，载，载荷加大时，磨损曲线向上、向右移动，最佳表面粗糙度荷加大时，磨损曲线向上、向右移动，最佳表面粗糙度值也随之右移。值也随之右移。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响142.冷作硬化对耐磨性的影响冷作硬化对耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化，一般能提高零件的耐磨性加工表面的冷作硬化，一般能提高零件的耐磨性。因为表面的冷作硬化使磨擦副表面层金属的因为表面的冷作硬化使磨擦副表面层金属的显微显微硬度提高，塑性降低硬度提高，塑性降低，减少了摩擦副接触部分的弹，减少了摩擦副接触部分的弹性变形和塑性变形。性变形和塑性变形。并非冷作硬化

6、程度越高，耐磨性就越高并非冷作硬化程度越高，耐磨性就越高。HB磨损量磨损量(m)过分的冷作硬化，将引过分的冷作硬化，将引起金属组织过度起金属组织过度“疏松疏松”，在相对运动中可能会产生在相对运动中可能会产生金属剥落，在接触面间形金属剥落，在接触面间形成小颗粒，使零件加速磨成小颗粒，使零件加速磨损。损。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响15 3.表面纹理对耐磨性的影响表面纹理对耐磨性的影响 表面纹理的形状及刀纹方向对耐磨性的影响，纹表面纹理的形状及刀纹方向对耐磨性的影响，纹理形状及刀纹方向影响理形状及刀纹方向影响有效接触面积有效接触面积与与润滑液的存留润滑液的存留。4.表面层产生的金相组织

7、变化对零件耐磨性的影响表面层产生的金相组织变化对零件耐磨性的影响 金相组织的变化引起金相组织的变化引起基体材料硬度基体材料硬度的变化，进而的变化，进而影响零件的耐磨性。影响零件的耐磨性。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响16（二）表面质量对零件疲劳强度的影响（二）表面质量对零件疲劳强度的影响 1.表面粗糙度对疲劳强度的影响表面粗糙度对疲劳强度的影响 n 表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。n 对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引

8、起应力集中，产生疲劳裂纹。引起应力集中，产生疲劳裂纹。n表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好越好；反之，加工表面越粗糙，表面的纹痕越深，；反之，加工表面越粗糙，表面的纹痕越深，应力集中越严重，其抗疲劳破坏的能力越差。应力集中越严重，其抗疲劳破坏的能力越差。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响172.表面层冷作硬化与残余应力对耐疲劳性的影响表面层冷作硬化与残余应力对耐疲劳性的影响 适度的适度的表面层冷作硬化能表面层冷作硬化能提高提高零件的零件的疲劳强度疲劳强度；残余应力有拉应力和压应力之分，残余应力有拉应力和压应力之分，残余拉应力：残余

9、拉应力：易使已加工表面易使已加工表面产生裂纹并使其扩展而产生裂纹并使其扩展而降低疲劳强度降低疲劳强度。残余压应力：残余压应力：能够能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力部分地抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹的扩展，从而延缓疲劳裂纹的扩展，从而提高提高零件的零件的疲劳强度疲劳强度。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响18（三）表面质量对耐蚀性的影响（三）表面质量对耐蚀性的影响 1.表面粗糙度对耐腐蚀性的影响表面粗糙度对耐腐蚀性的影响 零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹谷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。越深，渗透与腐蚀作用越强烈。减小零件表面粗糙减

10、小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蚀性能度，可以提高零件的耐腐蚀性能。2.表面残余应力对耐腐蚀性能的影响表面残余应力对耐腐蚀性能的影响 零件表面零件表面残余压应力残余压应力使零件表面紧密，腐蚀性物使零件表面紧密，腐蚀性物质不易进入，质不易进入，可增强零件的耐腐蚀性可增强零件的耐腐蚀性，而表面残余，而表面残余拉应力则降低零件耐腐蚀性。拉应力则降低零件耐腐蚀性。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响19（四）表面质量对零件配合质量的影响（四）表面质量对零件配合质量的影响1.表面粗糙度对零件配合精度的影响表面粗糙度对零件配合精度的影响 间隙配合间隙配合:粗糙度值增大会使磨损增大，造成间隙增大，破

11、粗糙度值增大会使磨损增大，造成间隙增大，破坏了要求的配合性质。坏了要求的配合性质。过盈配合过盈配合:装配过程中一部分表面凸峰被挤平，产生塑性变装配过程中一部分表面凸峰被挤平，产生塑性变形，实际过盈量减小，降低了配合件间的联接强度。形，实际过盈量减小，降低了配合件间的联接强度。过渡配合过渡配合:因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。变松。2.表面残余应力对零件工作精度的影响表面残余应力对零件工作精度的影响 表面层有较大的残余应力，就会影响它们精度的稳定性。表面层有较大的残余应力，就会影响它们精度的稳定性。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响

12、20表面质量对零件使用性能还有其它方面的影响：表面质量对零件使用性能还有其它方面的影响：减小表面粗糙度可提高零件的接触刚度、密封性和测减小表面粗糙度可提高零件的接触刚度、密封性和测量精度；量精度；对滑动零件，减小表面粗糙度可降低其摩擦系数，从对滑动零件，减小表面粗糙度可降低其摩擦系数，从而减少发热和功率损失。而减少发热和功率损失。表面层的残余应力会使零件在使用过程中继续变形，表面层的残余应力会使零件在使用过程中继续变形，失去原来的精度，降低机器的工作质量。失去原来的精度，降低机器的工作质量。5.2 加工表面质量对零件使用性能的影响21加工表面质量对零件使用性能的影响加工表面质量对零件使用性能的

13、影响零件表面质量零件表面质量粗糙度太大、太小都不耐磨粗糙度太大、太小都不耐磨适度冷硬能提高耐磨性适度冷硬能提高耐磨性对疲劳强度的对疲劳强度的影响影响对耐磨性影响对耐磨性影响对耐腐蚀性能对耐腐蚀性能的影响的影响对配合质量的对配合质量的影响影响粗糙度越大，疲劳强度越差粗糙度越大，疲劳强度越差适度冷硬、残余压应力能提高疲适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度劳强度粗糙度越大、工作精度降低粗糙度越大、工作精度降低残余应力越大，工作精度降低残余应力越大，工作精度降低粗糙度越大，耐腐蚀性越差粗糙度越大，耐腐蚀性越差压应力提高耐腐蚀性，拉应力反压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低耐腐蚀性之则降低耐腐蚀性总结总结

14、:22 机械加工中，表面粗糙度形成的原因大致可归纳为机械加工中，表面粗糙度形成的原因大致可归纳为几几何因素何因素和和物理力学因素物理力学因素两个方面。两个方面。（一）切削加工时表面粗糙度的影响因素（一）切削加工时表面粗糙度的影响因素1.几何因素几何因素刀尖圆弧半径刀尖圆弧半径r主偏角主偏角kr、副偏角、副偏角kr进给量进给量f5.3 影响加工表面粗糙度的因素23副副偏偏角角主主偏偏角角，K Kf f：进进给给量量，K Kk kc co ot tc co ot tk kf fH H r rr rr rr r刀刀尖尖圆圆弧弧半半径径r r8 8r rf fH H2 2当刀尖圆弧半径当刀尖圆弧半径r

15、=0=0时，残留面积高度时，残留面积高度H为为当刀尖圆弧半径当刀尖圆弧半径r0 0时，时，v 减小进给量减小进给量f、减小主偏角、减小主偏角kr和副偏角和副偏角kr、增大刀、增大刀尖圆弧半径尖圆弧半径r，都能减小理论残留面积的高度，都能减小理论残留面积的高度H，也就，也就减小了零件的表面粗糙度。减小了零件的表面粗糙度。残留残留面积高度面积高度H H的计算：的计算：242.非几何因素非几何因素（1）工件材料的影响）工件材料的影响v韧性材料韧性材料：工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工工件材料韧性愈好，金属塑性变形愈大，加工表面愈粗糙。表面愈粗糙。故对中碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削故对中

16、碳钢和低碳钢材料的工件，为改善切削性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或性能，减小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或调质处理。调质处理。v 脆性材料脆性材料：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑：加工脆性材料时，其切削呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙表面粗糙。5.3 影响加工表面粗糙度的因素（2）切削速度的影响）切削速度的影响加工塑性材料时，加工塑性材料时，切削速度切削速度对表面粗糙对表面粗糙度的影响如图所示。度的影响如图所示。积屑瘤和鳞刺积屑瘤和鳞刺仅在仅在低速时产生。切削速度越高，塑性变形低速时产生。切

17、削速度越高，塑性变形越不充分，表面粗糙度值越小；越不充分，表面粗糙度值越小；选择低选择低速宽刀精切和高速精切，可以得到较小速宽刀精切和高速精切，可以得到较小的表面粗糙度。的表面粗糙度。实线只考虑塑性变形的影响虚线考虑刀瘤和鳞刺的影响26（4）其它因素的影响）其它因素的影响 此外，合理使用此外，合理使用冷却润滑液冷却润滑液，适，适当当增大刀具的前角增大刀具的前角，提高，提高刀具的刃刀具的刃磨磨质量等，均能有效地减小表面粗质量等，均能有效地减小表面粗糙度值。糙度值。（3）进给量的影响）进给量的影响 减小进给量减小进给量f固然可以减小表面粗糙固然可以减小表面粗糙度值，但度值，但进给量过小，表面粗糙度

18、会进给量过小，表面粗糙度会有增大的趋势。有增大的趋势。5.3 影响加工表面粗糙度的因素27影响切削加工表面影响切削加工表面粗糙度的因素粗糙度的因素刀具几何形状刀具几何形状刀具材料、刃磨质量刀具材料、刃磨质量切削用量切削用量工件材料工件材料残留面积 Ra前角 Ra后角摩擦Ra刃倾角会影响实际工作前角 v Raf Raap对Ra影响不大，太小会打滑，划伤已加工表面材料塑性 Ra同样材料晶粒组织大 Ra，常用正火、调质处理刀具材料强度 Ra刃磨质量 Ra冷却、润滑 Ra影响切削加工表面粗糙度的因素影响切削加工表面粗糙度的因素28外圆磨削外圆磨削（二）磨削加工时表面粗糙度的影响因素（二）磨削加工时表面

19、粗糙度的影响因素磨削用量：磨削用量：砂轮转速、工件转速、轴向进给量（砂轮转速、工件转速、轴向进给量（f）、砂轮纵向进）、砂轮纵向进给量（给量（ap）。）。砂轮的六因素砂轮的六因素：磨料，粒度，结合剂，硬度，组织，形状尺寸。：磨料，粒度，结合剂，硬度，组织，形状尺寸。5.3 影响加工表面粗糙度的因素29 工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的工件的磨削表面是由砂轮上大量磨粒刻划出无数极细的刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕刻痕形成的，工件单位面积上通过的砂粒数越多，则刻痕越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。越多，刻痕的等高性越好，表面粗糙度值越小。v砂轮转速越高，

20、单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，砂轮转速越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数越多，表面粗糙度值就越小。表面粗糙度值就越小。“砂轮速度砂轮速度v，Ra”v工件转速对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相工件转速对表面粗糙度值的影响刚好与砂轮转速的影响相反。反。工件转速增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面工件转速增大，通过加工表面的磨粒数减少，因此表面粗糙度值增大粗糙度值增大。“工件速度vw，Ra”v砂轮纵向进给砂轮纵向进给增大增大，工件表面被砂轮重复磨削的次数工件表面被砂轮重复磨削的次数减少减少，被磨表面的粗糙度值将被磨表面的粗糙度值将增大增大。“砂轮纵向进给f，Ra”1.磨削用量对表

21、面粗糙度值的影响磨削用量对表面粗糙度值的影响（二）磨削加工时表面粗糙度的影响因素（二）磨削加工时表面粗糙度的影响因素v 磨削深度磨削深度增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙增大，表层塑性变形将随之增大，被磨表面粗糙度值也会增大。度值也会增大。“磨削深度磨削深度ap，Ra”v光磨次数光磨次数，Ra1.磨削用量对表面粗糙度值的影响磨削用量对表面粗糙度值的影响（二）磨削加工时表面粗糙度的影响因素（二）磨削加工时表面粗糙度的影响因素 为提高磨削效率，通常在开始磨削时采用较大的径向进给量，为提高磨削效率，通常在开始磨削时采用较大的径向进给量，而在磨削后期采用较小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表

22、而在磨削后期采用较小的径向进给量或无进给量磨削，以减小表面粗糙度值。面粗糙度值。31n砂轮粒度：砂轮粒度：磨粒在砂轮上的分布越均匀、磨粒越细，刃口的磨粒在砂轮上的分布越均匀、磨粒越细，刃口的等高性越好。则砂轮单位面积上参加磨削的磨粒越多，磨削表等高性越好。则砂轮单位面积上参加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越细密均匀，表面粗糙度值就越小。太细，砂轮面上的刻痕就越细密均匀，表面粗糙度值就越小。太细，砂轮易被堵塞使加工表面烧伤。易被堵塞使加工表面烧伤。砂轮粒度常取砂轮粒度常取4660号。号。n砂轮硬度砂轮硬度:太硬，不易太硬，不易磨粒脱落磨粒脱落,表面粗糙度增大；太软，磨粒表面粗糙度增大；太软，

23、磨粒易脱落易脱落,使表面粗糙度值使表面粗糙度值增大增大。硬度合适、自励性好。硬度合适、自励性好Ra常选常选用中软砂轮。用中软砂轮。n砂轮组织砂轮组织。紧密组织在精密磨获得高精度和较小的表面粗糙。紧密组织在精密磨获得高精度和较小的表面粗糙度值；疏松组织不易堵塞度值；疏松组织不易堵塞,适于磨削软金属、非金属软材料和热敏性材料。中等组织的砂轮中等组织的砂轮2.砂轮性能对表面粗糙度值的影响砂轮性能对表面粗糙度值的影响 磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切磨削速度比一般切削速度高得多，且磨粒大多数是负前角，切削刃又不锐利，大多数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没削刃又不锐利，大多

24、数磨粒在磨削过程中只是对被加工表面挤压，没有切削作用。加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时有切削作用。加工表面在多次挤压下出现沟槽与隆起，又由于磨削时的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。的高温更加剧了塑性变形，故表面粗糙度值增大。32n砂轮修整：砂轮修整：砂轮修整除了使砂轮具有正确的几何形状外，更砂轮修整除了使砂轮具有正确的几何形状外，更重要的是使砂轮工作表面形成排列整齐而又锐利的微刃。因此，重要的是使砂轮工作表面形成排列整齐而又锐利的微刃。因此，砂轮修整的质量对磨削表面的粗糙度影响很大。砂轮修整的质量对磨削表面的粗糙度影响很大。精细修整过的精细修整过的砂轮可有效减小被磨工

25、件的表面粗糙度值。砂轮可有效减小被磨工件的表面粗糙度值。n砂轮磨料：砂轮磨料：砂轮磨料选择适当，可获得满意的表面粗糙度。砂轮磨料选择适当，可获得满意的表面粗糙度。2.砂轮性能对表面粗糙度值的影响砂轮性能对表面粗糙度值的影响氧化物（刚玉）砂轮：磨钢类零件；氧化物（刚玉）砂轮：磨钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮：磨铸铁、硬质合金等；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮：磨铸铁、硬质合金等；高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮：可获极小高硬材料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮：可获极小表面粗糙度值，成本高。磨硬质合金等脆性材料。表面粗糙度值，成本高。磨硬质合金等脆性材料。33表面物理机械表面物理机械性

26、能性能影响金相组织影响金相组织变化因素变化因素影响显微硬度影响显微硬度因素因素影响残余应力影响残余应力因素因素塑变引起的冷硬塑变引起的冷硬金相组织变化引金相组织变化引起的硬度变化起的硬度变化冷塑性变形冷塑性变形热塑性变形热塑性变形金相组织变化金相组织变化切削热切削热5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素冷作硬化冷作硬化残余应力残余应力金相组织变化金相组织变化表表现现形形式式34（一）加工（一）加工 表面层的冷作硬化表面层的冷作硬化1.1.表面层冷作硬化的产生表面层冷作硬化的产生 冷作硬化冷作硬化：机械加工时，工件表面层金属受到切机械加工时，工件表面层金属受到切削力的作用产生强烈的塑性变形，使

27、削力的作用产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲晶格扭曲，晶，晶粒间产生粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，剪切滑移，晶粒被拉长、纤维化甚至碎化，从而使表面层的强度和硬度增加从而使表面层的强度和硬度增加，这种现象称为加，这种现象称为加工硬化，又称冷作硬化和强化。工硬化，又称冷作硬化和强化。5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素35衡量表面层加工硬化程度的指标衡量表面层加工硬化程度的指标有下列三项：有下列三项：1）表面层的显微硬度）表面层的显微硬度H；2）硬化层深度）硬化层深度h；3）硬化程度）硬化程度N N=(H-H0)/H0100 式中式中 H0工件原表面层的显微硬度。工件原表面层的显微

28、硬度。5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素36(1)刀具几何形状的影响刀具几何形状的影响切削刃切削刃 r、前角、前角、后面磨损量、后面磨损量 表层金属的塑变加剧表层金属的塑变加剧冷硬冷硬(3)切削用量的影响切削用量的影响 切削速度切削速度v塑变塑变冷硬冷硬 f切削力切削力塑变塑变冷硬冷硬(2)工件材料性能的影响工件材料性能的影响 材料塑性材料塑性冷硬冷硬2.2.影响冷作硬化的因素影响冷作硬化的因素 表面层冷作硬化的程度决定于表面层冷作硬化的程度决定于产生塑性变形的力产生塑性变形的力、变形速度变形速度及及变变形时的温度形时的温度。力越大，塑性变形越大，则硬化程度越大；速度越。力越大，塑性变形

29、越大，则硬化程度越大；速度越大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小；变形时的温度不仅影大，塑性变形越不充分，则硬化程度越小；变形时的温度不仅影响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。响塑性变形程度，还会影响变形后金相组织的恢复程度。37 切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加工切削加工中，由于切削热的作用，在工件的加工区及其邻近区域产生了一定的温升。区及其邻近区域产生了一定的温升。磨削加工时，表面层有很高的温度，当温度达到磨削加工时，表面层有很高的温度，当温度达到相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化相变临界点时，表层金属就发生金相组织变化，强，强度和硬度降低、产生残余应力、甚至出

30、现微观裂纹，度和硬度降低、产生残余应力、甚至出现微观裂纹，使工件表面呈现氧化膜颜色。这种现象称使工件表面呈现氧化膜颜色。这种现象称磨削烧伤磨削烧伤。（二）表层金属的金相组织变化（二）表层金属的金相组织变化1.1.磨削烧伤磨削烧伤5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素382）淬火烧伤淬火烧伤 1）回火烧伤回火烧伤 3）退火烧伤退火烧伤 磨削时，如果工件表面层温度只只是超过原来的回火温度是超过原来的回火温度，则表层原来的回火马氏体组织回火马氏体组织将产生回火现象而转变为硬度较低的回火组织硬度较低的回火组织（索氏体或屈氏体），这种现象称为回火烧伤。磨削时，当工件表面层温度超过相变临界温度时，则马氏

31、体转变为奥氏体。若此时无冷却液，表层金属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。硬度和强度均大幅度下降。这种现象称为退火烧伤。淬火钢在磨削时，由于磨削条件不同，产生的磨削烧伤磨削烧伤有三种形式有三种形式：磨削时工件表面温度超过相变临界温度超过相变临界温度时，则马氏体转变为奥氏体。在冷却液作用下，工件最外层金属会出现二次淬火马氏体组织。其硬度比原来的回火马氏体高，但很薄，其下为硬度较低的回火索氏体和屈氏体。由于二次淬火层极薄，表面层总的硬度是表面层总的硬度是降低降低的，这种现象称为淬火烧伤。（二）表层金属的金相组织变化（二）表层金属的金相组织变化392.改善磨削烧伤的工艺途径（二）表层金属的金相组织变化

32、（二）表层金属的金相组织变化n正确选择砂轮正确选择砂轮 选用具有一定弹性的结合剂对缓解磨削烧伤有利。弹性的结合剂对缓解磨削烧伤有利。磨削力突然增大时，磨粒可以产生一定的弹性退让，使磨削径向进给量减小，可以减轻烧伤程度。当磨削塑性较大的材料塑性较大的材料，为了避免砂轮堵塞，选用砂粒较粗砂粒较粗的砂轮的砂轮。n合理选择切削用量合理选择切削用量 磨削径向进给量对磨削烧伤影响很大。磨削径向进给量增加，磨削力和磨削热会急剧增加，容易产生烧伤。适当增加磨削轴向进给量增加磨削轴向进给量可以减轻烧伤。n改善冷却条件改善冷却条件 n向磨削区浇注更多的冷却液，就能有效防止烧伤现象的发生。40（三）表面层残余应力（

33、三）表面层残余应力定义：定义：机械加工中工件表面层组织发生变化时，机械加工中工件表面层组织发生变化时，在在表面层及其与基体材料的交界处会产生互相平表面层及其与基体材料的交界处会产生互相平衡的弹性力衡的弹性力。这种应力即为表面层的残余应力。这种应力即为表面层的残余应力。5.4 影响加工表面层物理机械性能的因素41 1）冷态塑变）冷态塑变 工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长工件表面受到挤压与摩擦，表层产生伸长塑变，基体仍处于弹性变形状态。塑变，基体仍处于弹性变形状态。切削后，切削后，表层产生残余压应力，而在里层产生残余表层产生残余压应力，而在里层产生残余拉伸应力拉伸应力。2）热态塑变）热态塑变

34、表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力表层产生残余拉应力，里层产生产生残余压应力 3）金相组织变化）金相组织变化切削过程产生的高温会引起表面层的相变，切削过程产生的高温会引起表面层的相变，表面层金相变化的结果会造成体积的变化。表面层金相变化的结果会造成体积的变化。表面层体积膨胀时因受到基体的限制产生拉表面层体积膨胀时因受到基体的限制产生拉应力；反之，产生压应力。应力；反之，产生压应力。（三）表面层残余应力（三）表面层残余应力1.1.表面层残余应力的产生的原因表面层残余应力的产生的原因42磨削裂纹的产生磨削裂纹的产生 磨削裂纹和残余应力有着十分密切的关系。在磨削磨削裂纹和残余应力有着十分密切

35、的关系。在磨削过程中，当工件表面层产生的残余应力超过工件材料的强过程中，当工件表面层产生的残余应力超过工件材料的强度极限时，工件表面就会产生裂纹。磨削裂纹常与烧伤同度极限时，工件表面就会产生裂纹。磨削裂纹常与烧伤同时出现。时出现。机械加工后工件表面层的残余应力是冷态塑性变机械加工后工件表面层的残余应力是冷态塑性变形、热态塑性变形和金相组织变化的综合结果。形、热态塑性变形和金相组织变化的综合结果。切削加工时起主要作用的往往是冷态塑性变形，切削加工时起主要作用的往往是冷态塑性变形，表面层常产生残余压缩应力。表面层常产生残余压缩应力。432.2.影响表层金属残余应力的工艺因素影响表层金属残余应力的工

36、艺因素（三）表面层残余应力（三）表面层残余应力影响表层金属残余应力的主要因素有：影响表层金属残余应力的主要因素有：刀具几何参数刀具几何参数、刀刀具磨损具磨损、切削用量切削用量以及以及工件材料工件材料等。等。1）刀具几何参数）刀具几何参数 刀具几何参数中对残余应力影响最大的是刀具刀具几何参数中对残余应力影响最大的是刀具前角前角。刀。刀具具前角前角由正变为负时由正变为负时，表层残余拉应力逐渐减小，表层残余拉应力逐渐减小。当前角。当前角为较大负值且切削用量合适时，甚至可得到残余压应力。为较大负值且切削用量合适时，甚至可得到残余压应力。2）工件材料）工件材料 切削加工奥氏体不锈钢等塑性材料时，加工表面

37、易产切削加工奥氏体不锈钢等塑性材料时，加工表面易产生残余拉应力。切削生残余拉应力。切削灰铸铁等脆性材料灰铸铁等脆性材料时，加工表面易产时，加工表面易产生残余生残余压应力。压应力。减小，442.2.影响表层金属残余应力的工艺因素影响表层金属残余应力的工艺因素（三）表面层残余应力（三）表面层残余应力3）刀具磨损）刀具磨损刀具刀具后刀面磨损值增大后刀面磨损值增大，使后刀面与加工表面摩擦增大使后刀面与加工表面摩擦增大，由热应力引起的由热应力引起的残余应力增强残余应力增强，使加工表面呈残余拉应力，使加工表面呈残余拉应力，并使残余拉应力层深度加大。，并使残余拉应力层深度加大。4）切削用量）切削用量 切削速

38、度切削速度Vc和进给量和进给量f对残余应力的影响较大。对残余应力的影响较大。Vc增加，增加，切削温度升高切削温度升高，由切削温度引起的，由切削温度引起的热应力热应力逐渐逐渐起主导作用起主导作用，残余应力将增大残余应力将增大，但残余应力层深度减小。，但残余应力层深度减小。进给量进给量f增加，残余拉应力增大，但压应力将向里层移动增加，残余拉应力增大，但压应力将向里层移动.背吃刀量对残余应力的影响不显著。背吃刀量对残余应力的影响不显著。减小，453.3.零件工作表面最终工序加工方法对表面零件工作表面最终工序加工方法对表面层残余应力的影响层残余应力的影响 零件工作表面最终工序在该工作表面留下的残余应力

39、零件工作表面最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响零件的使用性能。不同的加工方法在加工表面将直接影响零件的使用性能。不同的加工方法在加工表面上残留的残余应力不同，因此零件工作表面最终工序加工上残留的残余应力不同，因此零件工作表面最终工序加工方法的选择至关重要。方法的选择至关重要。选择零件工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件工选择零件工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件工作表面的作表面的具体工作条件具体工作条件和和可能的破坏形式可能的破坏形式，尽可能使产生尽可能使产生残余压应力，提高零件疲劳强度残余压应力，提高零件疲劳强度。465.5 改善表面粗糙度的方法光整加工光整加工:不切除或从工

40、件上切除极薄材料层，以减不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和，如超级光磨和抛光等。抛光等。p研磨研磨:在精加工基础上利用研具和磨料从工件表面在精加工基础上利用研具和磨料从工件表面磨去一层极薄金属的一种磨料精密加工方法。磨去一层极薄金属的一种磨料精密加工方法。尺寸公差等级可达尺寸公差等级可达IT5IT3，Ra值可达值可达0.10.008m。研磨是精密和超精密零件精加工的主要方。研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一。可使零件获得极高的尺寸精度、几何形状和法之一。可使零件获得极高的尺寸精度、几何形状和位置精度，最高的

41、表面粗糙度。位置精度，最高的表面粗糙度。475.5 改善表面粗糙度的方法p抛光抛光:利用柔性抛光工具和游离磨料颗粒或其他抛利用柔性抛光工具和游离磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光一般抛光一般不能提高不能提高工件的工件的尺寸精度或几何形状精尺寸精度或几何形状精度度，而是以，而是以得到光滑表面得到光滑表面或或镜面光泽镜面光泽为目的。为目的。抛光常作为抛光常作为镀层表面镀层表面或或零件表面装饰加工零件表面装饰加工的最后的最后一道工序，其目的是一道工序，其目的是消除磨光工序后残留在表面上的消除磨光工序后残留在表面上的细微磨痕细微磨痕,以获得光亮的外观以

42、获得光亮的外观。p珩磨珩磨:利用珩磨头上的油石条进行孔加工的一种高利用珩磨头上的油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法，需要在效率的光整加工方法，需要在磨削磨削或或精镗精镗的基础上进的基础上进行。行。珩磨的加工精度高，珩磨后尺寸公差等级可达珩磨的加工精度高，珩磨后尺寸公差等级可达IT6IT4，Ra值可达值可达0.20.025m。485.6 工件表面强化的常见方法表面强化技术表面强化技术：按表层强化技术的：按表层强化技术的物理化学过程物理化学过程进行进行分类，大致可分为五大类：分类，大致可分为五大类：表面变形强化表面变形强化、表面热处表面热处理强化理强化、化学热处理强化化学热处理强化、表面冶

43、金强化表面冶金强化、表面薄膜表面薄膜强化强化。表面变形强化表面变形强化 通过通过机械的方法机械的方法使使金属表面层发生塑性变形金属表面层发生塑性变形，从，从而形成而形成高硬度和高强度的硬化层高硬度和高强度的硬化层，这种表面强化方法，这种表面强化方法称为表面变形强化（加工硬化）。称为表面变形强化（加工硬化）。有喷丸、喷砂、冷挤压、滚压、冷碾和冲击、爆有喷丸、喷砂、冷挤压、滚压、冷碾和冲击、爆炸冲击强化。炸冲击强化。495.6 工件表面强化的常见方法 表面热处理强化表面热处理强化 利用利用固态相变固态相变，通过，通过快速加热的方法快速加热的方法对零件的表对零件的表面层进行面层进行淬火处理淬火处理称

44、为表面热处理，俗称表面淬火。称为表面热处理，俗称表面淬火。特点特点：表面局部加热淬火，工件变形小；加热速：表面局部加热淬火，工件变形小；加热速度快，生产效率高；加热时间短，表面氧化脱碳很轻度快，生产效率高；加热时间短，表面氧化脱碳很轻微。微。化学热处理强化化学热处理强化 某种元素的固态扩散渗入，来改变金属表面层的某种元素的固态扩散渗入，来改变金属表面层的化学成分，以实现表面强化的方法。化学成分，以实现表面强化的方法。渗硼、渗金属、渗碳及碳氮共渗、渗氮及氮碳共渗硼、渗金属、渗碳及碳氮共渗、渗氮及氮碳共渗、渗硫及硫氮碳共渗、渗铬、渗铝及铬铝硅共渗、渗、渗硫及硫氮碳共渗、渗铬、渗铝及铬铝硅共渗、石墨

45、化渗层。石墨化渗层。505.6 工件表面强化的常见方法 表面冶金强化表面冶金强化 工件工件表面层金属的重新融化和凝固表面层金属的重新融化和凝固，以得到预期的，以得到预期的成分或组织的表面强化处理技术。成分或组织的表面强化处理技术。如：表面自溶性合金或复合粉末涂层、表面融化结如：表面自溶性合金或复合粉末涂层、表面融化结晶或非晶态处理、表面合金化等方法。晶或非晶态处理、表面合金化等方法。表面薄膜强化表面薄膜强化 应用物理的或化学的方法，应用物理的或化学的方法，在金属表面涂覆与基在金属表面涂覆与基体材料性能不同的强化膜层体材料性能不同的强化膜层。电镀、化学镀（镀铬、镀镍、镀铜、镀银等）以及电镀、化学镀（镀铬、镀镍、镀铜、镀银等）以及复合镀、刷镀或转化处理复合镀、刷镀或转化处理51The End！Thanks!