煤化工企业采用的风险评价方法参考模板范本.docx

1、煤电铝集团煤化工有限公司风险评价方法 工作危害分析法（JHA）1.方法概述通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。包括作业活动划分、选定、危险源辨识等步骤。2.作业活动划分按生产流程、区域位置、装置、作业任务、生产阶段服务阶段或部门划分。包括但不限于：（1）日常操作：工艺、设备设施操作、现场巡检；（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理；（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认；（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等

2、特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业；（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练、公众聚集活动等；（6）按岗位工作任务和作业流程划分作业活动，填入作业活动清单3、工作危害分析（JHA）评价步骤（1）将作业活动清单中的每项活动分解为若干个相连的工作步骤；（2）根据GB/T 13861的规定，辨识每一步骤的危险源及潜在事

3、件；（3）根据GB 6441规定，分析造成的后果；（4）识别现有控制措施。从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面评估现有控制措施的有效性；（5）根据风险判定准则评估风险，判定等级；（6）将分析结果，填入工作危害分析（JHA）评价记录。安全检查表法（SCL）1、方法概述依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险有害因素进行判别检查。适用于对设备设施、建构筑物、安全间距、作业环境等存在的风险进行分析。包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危险源辨识等步骤。2、安全检查表编制依据（1）有关法规、标准、规范及规定；（2

4、）国内外事故案例和企业以往事故情况；（3）系统分析确定的危险部位及防范措施；（4）分析人员的经验和可靠的参考资料；（5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。3、编制安全检查表（1）确定编制人员。包括熟悉系统的工段长、安全员、技术员、设备员等各方面人员。（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。（4）编制表格。确定检查项目、检查标准、不符合标准的情况及后果、安全控制措施等要素。4、安全检查表分析评价（1）列出设备设施清单；（2）依据设备设

5、施清单，按功能或结构划分为若干危险源，对照安全检查表逐个分析潜在的危害；（3）对每个危险源，按照安全检查表分析（SCL）评价记录进行全过程的系统分析和记录。5、检查表分析要求综合考虑设备设施内外部和工艺危害。识别顺序：（1）厂址、地形、地貌、地质、周围环境、周边安全距离方面的危害；（2）厂区内平面布局、功能分区、设备设施布置、内部安全距离等方面的危害；（3）具体的建构筑物等。作业条件危险性分析法（LEC法）作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）、C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的

6、乘积D（危险性）来评价作业条件危险性的大小，即：D=LEC。D值越大，说明该作业活动危险性大、风险大。表1 事故事件发生的可能性（L）判断准则分值事故、事件或偏差发生的可能性10完全可能预料6相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差3可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生1可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场

7、有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差0.5很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测0.2极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程0.1实际不可能表2 人员暴露于危险环境中的频繁程度（E）判断准则分值频繁程度分值频繁程度10连续暴露2每月一次暴露6每天工作时间内暴露1每年几次暴露3每周一次或偶然暴露0.5非常罕见地暴露表3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判断准则分值法律法规及其他要求人员伤亡直接经济损失（万元）停工公司形象100严重违反法律法规和标准

8、10人以上死亡，或50人以上重伤5000以上公司停产重大国际、国内影响40违反法律法规和标准3人以上10人以下死亡，或10人以上50人以下重伤1000以上装置停工作业内、省内影响15潜在违反法律法规和标准3人以下死亡。或10人以下重伤100以上部分装置停工地区影响7不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等丧失劳动力、截肢、骨折、丧失听力、慢性病10万以上部分设备停工公司及周边范围2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万以上1套设备停工引人关注，不利于基本的安全卫生要求1完全符合无伤亡1万以下没有停工形象没有受损表4 风险等级判定准则及控制措施（D）风险值风险等级应采取的行动/控

9、制措施实施期限320A/1级极其危险在采取措施降低危险前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻160320B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改70160C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训沟通2年内治理2070D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理20E/5级稍有危险无需采用控制措施，但需保存记录/风险矩阵法（LS法）风险矩阵法（简称LS），R=LS ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险

10、性大、风险大。表1 事故发生的可能性（L）判断准则等级标 准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、

11、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2 事件后果严重性（S）判别准则等级法律、法规及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡100万元以上部分装置（2 套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力50万元以上2套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病1万元以上1 套装置停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损

12、表3 安全风险等级判定准则（R值）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2 年内治理4-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理1-3E/5级稍有危险无需采用控制措施需保存记录表4 风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险可能等级12345