七大浪费分析与改善培训课件.ppt

1、主讲人：李富友 2016.1.28七大浪费分析与改善七大浪费分析与改善课堂约定请关闭手机或改为震动保持空杯的心态请充分讨论并分享你的观点请不要吝啬自己的掌声1.认识七大浪费的定义和内容2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费培训目标培训目标一个流全员参与持续改进消除浪费精益生产的核心思想4l 内容纲要内容纲要l认识浪费认识浪费l七大浪费解读七大浪费解读5l 什么是浪费？什么是浪费？p 广义的浪费：广义的浪费：p 狭义理解：制造业中的浪费狭义理解：制造业中的浪费l 超出增加产品价值所超出增加产品价值所 绝对必须的最少量绝对必须的最少量 的人力、设备、物料、的人力、设备、物料、场地和时间的部分都是浪费

2、。场地和时间的部分都是浪费。l 浪费就是指客户浪费就是指客户 不愿意为你付钱不愿意为你付钱 的那些过程。的那些过程。6l 认识增值与非增值 增值:技术工艺图纸中的所有活动 非增值！7原地打转原地打转没有创造价值没有创造价值在转动过程中在转动过程中创造了价值创造了价值增值与非增值图解增值与非增值图解l 认识增值与非增值认识增值与非增值8 某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造过制造过程程增值增值非增值非增值必要非增值必要非增值(约约60%)60%)不必要非增值不必要非增值(约约35%)35%)(5%)(5%)(约约95%)95%)v 思考：物料搬运是属于什么呢？思考：物料搬运是属于什么呢？

3、l 认识增值与非增值认识增值与非增值9 l 用增值和非增值来分析企业制造过程 时时 间间T im e 原原 料料R aw 成成 品品 运运 输输W aitin g 存存 放放g in g 运运 输输T ran sp o rtatio n 检检 验验n sp ectio n 库库 存存S et-u p =有有 附附 加加 值值 的的 时时 间间 =无无 附附 加加 值值 的的 时时 间间（浪浪 费费 ）u e 混混 合合 包包 装装P ac kag in g 原原 料料 生生 产产 压铸压铸半成品仓半成品仓机加机加10$时间时间TimeTime Amount Amountof Timeof Ti

4、meEliminatedEliminated l 用增值和非增值来分析企业制造过程$精益生产后的结果 时间时间meme 时间时间meme 提高生产能力方式提高生产能力方式 节约少量的时间节约少量的时间 传统做法精益做法11l 增值与非增值的管理目标增值与非增值的管理目标不必要非增值不必要非增值必要非增值必要非增值增值增值消除消除减少减少提高增值比提高增值比12l 内容纲要内容纲要l认识浪费认识浪费l七大浪费解读七大浪费解读13七大浪费解读七大浪费解读等待浪费等待浪费过量生产浪费过量生产浪费 过度加工浪费过度加工浪费 不良品浪费不良品浪费 搬运浪费搬运浪费 过度库存浪费过度库存浪费 动作浪费动作

5、浪费 七大浪费14l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费 15定义：由于原材料、在制品或成品的库存超过必需超过必需的量,而造成的浪费。指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。l I I：过度库存的浪费：过度库存的浪费16l I I：过度库存的浪费：过度库存的浪费过度过度库存库存成本成本17礁石礁石礁石礁石礁石礁石礁石礁石海海 水水v

6、过度库存的浪费过度库存的浪费礁石礁石礁石礁石海海 水水v 过度库存的浪费过度库存的浪费交货问题交货问题质量问题质量问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题海海 水水v 过度库存的浪费过度库存的浪费团队管理团队管理计划管理计划管理l I I：过度库存的浪费：过度库存的浪费存货管理名言存货管理名言:库存是必要的恶物库存是必要的恶物占用占用大量大量资金资金 缓解缓解供需供需矛盾矛盾 降低了职能部门服务现场的意识降低了职能部门服务现场的意识阻碍了现场生产部门改进的意识阻碍了现场生产部门改进的意识21l 库存产生的内在原因清理车间清理车间机加车间机加车间产品产品仓储仓储客户客

7、户压铸车间压铸车间定单定单100100个个提需求提需求150150个个提需求提需求180180个个提需求提需求220220个个300300个个22l 库存存在原因解析库存存在原因解析孤岛作业的库存孤岛作业的库存 以防万一的逻辑；以防万一的逻辑；生产线工序间不平衡；生产线工序间不平衡；生产计划不平衡；生产计划不平衡；供应商不可靠；供应商不可靠；设备状态良好时连续生产设备状态良好时连续生产 认为提前生产是高效率表现认为提前生产是高效率表现231 1订单管理模式：根据客户需求生产；订单管理模式：根据客户需求生产；2 2拉动生产：拉动系统的管理方式；拉动生产：拉动系统的管理方式；3 3节拍平衡：合理的

8、节拍平衡：合理的IEIE手法优化生产线提高平衡率；手法优化生产线提高平衡率；4 4均衡计划：平衡生产计划；均衡计划：平衡生产计划；5 5超市管理：库存警示方法；超市管理：库存警示方法；l 过度库存浪费解决办法过度库存浪费解决办法l 过度库存改善案例过度库存改善案例1v 改善前改善前:在生产现场，由于是按工单来领料，所以堆积了8000多套库存v 改善后改善后:实施物料配送模式，按时按量将物料配送到生产线上，减少了库存，提高了效率25合并合并合并合并平衡率:75.3%平衡率:91.2%改善前改善后l 过度库存改善案例过度库存改善案例226l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInv

9、entory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费 27定义：任何不为生产过程所必需的物料搬动物料搬动或信息流转信息流转。l T T：搬运浪费：搬运浪费&l T T：搬运浪费：搬运浪费 搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作，若分解开来又

10、分为：放置、堆积、移动、整理等动作的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整理等动作浪费。浪费。-找到、拿起、移动、用手放找到、拿起、移动、用手放-从手推车移到货板从手推车移到货板-从货仓到工厂从货仓到工厂-从工厂到生产线从工厂到生产线-从生产线到车间从生产线到车间-从车间到操作工位从车间到操作工位29u过多的搬运设备过多的搬运设备u大面积储存区大面积储存区u过量配送人员过量配送人员u仓储质量降低仓储质量降低u过度能源消耗过度能源消耗u损坏或丢失物品损坏或丢失物品搬运浪费的表现搬运浪费的表现30v 搬运浪费产生的原因搬运浪费产生的原因l T T：搬运浪费：搬运浪费1.1.不合理的工厂布局：

11、不合理的工厂布局：a)物流设计；b)设备局限；c)工作地布局；d)前后工序分离。2.2.设计的兼容性：设计的兼容性：a)业务扩充新增工序或设备；b)设备或物料变换不适合；c)前景不明未作整体规划；31机加案例-A03A06机油盘生产线优化 占地面积：250 平米 过程停留：8个点 物流距离：177米 生产线平衡率较低，只有66.1%过程停留点较多，增加产品磕碰伤的风险 现场在制品积压较多，不便于现场管理机加案例-A03A06机油盘生产线优化机加案例-A03A06机油盘生产线优化1去毛刺2装螺塞3水试漏4清洗5检验6装配7包装改善前2装螺塞4干试漏1清洗3检验5装配6包装工艺路线的变更现场布局的

12、调整将现状停留点简化为节省场地改善前改善后2装螺塞3干试漏4清洗5检验6装配7包装改善后机加案例-A03A06机油盘生产线优化物流距离：从原来的176米缩减 为32米，缩短为原来的18%占地面积：从原来的250平米减 少到155平米，减少 为原来的57%美固笼停留点：从原来的8个变为 4个，减少为原来 的50%搬运次数：从原来需要搬运5次减 少为1次，节约大量的劳动力机加案例-A03A06机油盘生产线优化改善前改善后v 改善前，操作员每次都要走动去拿包装改善前，操作员每次都要走动去拿包装材料，并且还要拆包装，这个动作需要材料，并且还要拆包装，这个动作需要1010几秒几秒v 改善后，直接把包装材

13、料放在工位的前改善后，直接把包装材料放在工位的前上方，取消走动，改善后消除了瓶颈上方，取消走动，改善后消除了瓶颈l 现场搬运浪费改善案例现场搬运浪费改善案例2 237l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费 38l D D：不良品浪费：不良品浪费 定义：定义：生产过程中生产过程中,因因来料或制程不良来料或制程不良,造成的各种损失造成的各种损失

14、,需需进行处置的时间进行处置的时间人力和物力的浪费人力和物力的浪费.39忙于救火，而非预防忙于救火，而非预防40v 讨论：不良品浪费的影响？讨论：不良品浪费的影响？一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出人员等都是额外的成本支出；另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。和市场信誉损失等。41 返工、返修与报废返工

15、、返修与报废 客户退货客户退货 忙于救火，而非预防忙于救火，而非预防l 不良品浪费的表现不良品浪费的表现42l 不良品浪费产生的原因不良品浪费产生的原因 设计不良：产品设计不良设计不良：产品设计不良参数不匹配参数不匹配可制造性差可制造性差不相容不相容工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限工艺不合理：工艺设计缺陷，检验手段局限制造过程管理能力不足：制造过程管理能力不足：换线频繁换线频繁,操作不标准操作不标准,作业员熟练度不高；作业员熟练度不高；使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识使用不合格的零部件：控制不力，供应商来料品质检验遗漏，对不良缺乏认识对已发生的不良处理

16、不当：不良处理方法不当对已发生的不良处理不当：不良处理方法不当,原因追查不彻底原因追查不彻底,制程能力未提高制程能力未提高；43价值流价值流l建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务。建立专业化、精细化和标准化的基础管理系统，是一个长期的任务。l 更深层次的原因：更深层次的原因：44l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费

17、45l M:M:动作浪费动作浪费p 定义：定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产任何对生产(服服务务)不增值不增值的人员的人员/机器的动作。机器的动作。动作的浪费“三不”原则46u单手、两手空闲的浪费单手、两手空闲的浪费u步行的浪费步行的浪费u不了解作业技巧，动作配合不好不了解作业技巧，动作配合不好u作业动作停顿的浪费作业动作停顿的浪费u寻找工具寻找工具/材料材料u过度的伸展过度的伸展/弯腰弯腰u转身角度太大的浪费转身角度太大的浪费u伸背、弯腰动作的浪费伸背、弯腰动作的浪费l M:M:动作浪费的表现动作浪费的表现47案例案例1 1：该种工作方

18、式哪些动作是浪费的？：该种工作方式哪些动作是浪费的？怎么改善呢？怎么改善呢？l M:M:动作浪费动作浪费48v 工位评估工位评估:采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估采用工位评估，由厂长、班组长、工艺设计人员、质量人员组成评估团队对现场进行评估，并提出改善措施。团队对现场进行评估，并提出改善措施。标准：上下标准：上下6060度、左右度、左右120120度度l M:M:动作浪费的改善方法动作浪费的改善方法49改善前改善后v 改善前，操作员每次都要拿起放在桌面的气动螺丝刀v 改善后，不需要拿取，节约时间3s，减少动作浪费l M:M:动作浪费改善案例动作浪费改善案例1 150

19、v 增加辅助料架，减少转身与弯腰5s等动作浪费l M:M:动作浪费改善案例动作浪费改善案例2 2改善前改善后51l M:M:动作浪费改善案例动作浪费改善案例3 3l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费 53l W W：等待浪费：等待浪费v 定义：指等待人、材料、设备、信息等，即定义：指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。非满负荷的

20、浪费。v 生活中随处可见的浪费生活中随处可见的浪费 ：去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃去看医生等待，去银行取钱要等待，去餐馆吃饭要等待，超市买单要等待饭要等待，超市买单要等待54企业中的等待分为两部分：企业中的等待分为两部分：一、来自管理的等待一、来自管理的等待等待上级的指示等待下级的汇报等待对方的回复等待生产现场的联系二、来自生产现场的等待二、来自生产现场的等待生产线转线要等待缺料要等待生产线不平衡要等待生产通知单未送到要等待机器发生故障要等待l W W：等待浪费的表现：等待浪费的表现55v 生产停线造成等待浪费的统计图生产停线造成等待浪费的统计图56u各项工作不能正常开展，管理难度

21、加大；各项工作不能正常开展，管理难度加大；u生产任务不能按时完成；生产任务不能按时完成；u不能保证产品的发货需求；不能保证产品的发货需求；u设备利用率低；设备利用率低；u劳动生产率降低；劳动生产率降低；u制造成本增加；制造成本增加；u生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生l 过多的等待会产生以下不良后果过多的等待会产生以下不良后果57人人时间时间机器机器装铆件装铆件4444空闲空闲空闲空闲1111冲压冲压取工件取工件2222空闲空闲统计统计 周期周期工作工作时间时间空闲空闲时间时间利用率利用率人人77661186%86%机机77116614%14%改善

22、前l W W：等待浪费改善案例：等待浪费改善案例1 158 生产周期由7”压缩为3”,机器利用率由14%提升至66%.改善后l W W：等待浪费改善案例：等待浪费改善案例2 2机器机器作业员作业员1作业员作业员2冲压1 装铆件1.5 等待1 等待0.5 取产品0.5 冲压1 等待1 装铆件1.5 等待0.5 取产品0.5 统计周期工作时间空闲时间利用率机器3 2 1 66%人13 2 1 66%人23 2 1 66%59怎么改善等待的浪费呢？怎么改善等待的浪费呢？l W W：等待浪费：等待浪费60l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInventory过度库存的浪费TTrans

23、portation搬运的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费 61l 效率判断假效率与真效率？假效率与真效率？厂长厂长A：10个人个人1天生产天生产100件产品件产品例：市场需求例：市场需求100100件件/天天假效率假效率真效率真效率无效率无效率厂长厂长B：10个人个人1天生产天生产120件产品件产品厂长厂长C：8个人个人1天生产天生产100件产品件产品62l 过量生产的浪费过量生产的浪费l 定义：定义：过量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生过

24、量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生产的产品。产的产品。63制造过多制造过多v 制造过早制造过早l 过量生产的浪费过量生产的浪费l 过量生产危害：过量生产危害：设备及用电、气、油等能源的增加；放置地、仓库空间增加；多余的作业时间、管理工时；搬运的增加；增加不良品的风险。不合理的工位物流布局不合理的工位物流布局 工序间的制造周期不平衡工序间的制造周期不平衡 产品切换时间过长产品切换时间过长 部门部门/单元之间缺乏交流单元之间缺乏交流 不合理的奖励制度不合理的奖励制度l 过量生产浪费原因解析：过量生产浪费原因解析：65全体效率某个工序生产过快某个工序生产过快/过早对于整体都是没有意义的

25、过早对于整体都是没有意义的个别效率个别效率l 过量生产浪费过量生产浪费66l 过量生产浪费消除方法过量生产浪费消除方法准确掌握不良率；准确掌握不良率；制订宽放标准和计划校正机制；制订宽放标准和计划校正机制；缩短制造周期；缩短制造周期；生产线平衡分析；生产线平衡分析；制定单次传送量标准；制定单次传送量标准；一个流作业；一个流作业；严格按客户需求生产；严格按客户需求生产；使生产设计流速使生产设计流速=客户需求节拍时间；客户需求节拍时间；建立需求拉动系统。建立需求拉动系统。67l 改善前：改善前：因为担心完不成客户订单提前加班加点生产，造成大量的库存堆积，最后因为客户临时改善变一个物料，造成前面完工

26、的成品全面返工，带来了巨大的损失。l 改善后：改善后：按客户需求生产”的原则，缩短生产周期，对PMC进行重新整合，将每月的订单进行重新的分类和定量，每月严格按客户的需求生产。l 过量生产浪费改善案例过量生产浪费改善案例1 1改善前改善后68v 改善前：改善前：生产线以小组为单位在地上作业，工序设计不清晰，车间摆满了物料。v 改善后：改善后：设计了几条单元线，让所有产品都上线生产，流线化作业，实现单件流的生产模式l 过量生产浪费改善案例过量生产浪费改善案例2 2改善前改善后69l 七大浪费解读七大浪费解读简写简写英文英文中文中文IInventory过度库存的浪费TTransportation搬运

27、的浪费 DDefects不良品浪费MMotion动作的浪费 WWaiting等待的浪费 OOver production过量生产的浪费 OOver process过度加工的浪费 70l 过度加工浪费过度加工浪费 v 定义：定义：指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品质过剩、检查过剩、加工过剩等；质过剩、检查过剩、加工过剩等；71没完没了的修饰没完没了的修饰外加设备外加设备较长的制造周期较长的制造周期生产效力降低生产效力降低频繁的分类，测试，检验频繁的分类，测试，检验额外的复印件额外的复印件/过多的信息过多的信息能源过度消耗能源过度消耗额外的

28、加工工序额外的加工工序l 过度加工在企业的表现：过度加工在企业的表现：72图形有什么问题吗？1.通、止规头部长度太长，浪费材料。通、止规头部长度太长，浪费材料。2.过多的信息。过多的信息。73l对客户的规格要求不清楚对客户的规格要求不清楚l工作方法不一致，标准化程度差工作方法不一致，标准化程度差l沟通渠道不通畅沟通渠道不通畅l多余的批准、承认程序多余的批准、承认程序l 过度加工浪费产生的原因过度加工浪费产生的原因 74l 日常工作中有没有过度加工浪费的问日常工作中有没有过度加工浪费的问题？题？请列举过度加工3个案例！75l消除过度加工的思考消除过度加工的思考能否去除次零件的全部或部分能否去除次

29、零件的全部或部分能否把公差放宽；能否把公差放宽；能否改用通用件或标准件；能否改用通用件或标准件；能否改善材料的回收率；能否改善材料的回收率；能否改变生产方法；能否改变生产方法；能否把检验省略掉；能否把检验省略掉；供应商是否适当；供应商是否适当；是否确实了解客户的需求。是否确实了解客户的需求。76七大浪费解读七大浪费解读等待浪费等待浪费过量生产浪费过量生产浪费 过度加工浪费过度加工浪费 不良品浪费不良品浪费 搬运浪费搬运浪费 过度库存浪费过度库存浪费 动作浪费动作浪费 七大浪费77批阅试卷批阅试卷评分卡评分卡带定位孔的评分卡带定位孔的评分卡半透明的带定位孔评分卡半透明的带定位孔评分卡改善就是每天进步一点点改善就是每天进步一点点!电脑读卡电脑读卡改善无止境改善无止境!