精益工具8D培训课件.pptx

1、2022年11月6日星期日精益工具精益工具8D培训培训一、定义与目的一、定义与目的二、应用方法二、应用方法三、注意事项三、注意事项目目 录录一种逻辑性解决问题的过程 (D0D8)公司共同遵守的标准产品问题报告的格式 G8D概观着重在解决制造过程中由特殊原因引发所造成的问题。（根据事实）例：人员、材料、设备、方法测量不正常改变所引发的品质不良问题。公司內部/供应商教导学员每完成一个步骤均需按规定填入资料做进度报告同时可解决制造过程中由特殊原因或一般原因所造成之问题例:提升制造能力 CPK 即为一般原因所造成的制造能力不足问题亦即做制造流程的改善.全球体系电脑化的全球8D系统键入全球8D资料可供员

2、工/供应商分享学习到的经验教训 G8D问题处理程序问题处理程序准备全球8D程序成立工作团队叙述问题执行并验证暂时策略(ICA)执行并确认永久性改正行动(PCA)选择并确认根本原因及忽略点的改正行动肯定团队及个人贡献D2D3D5D6D7D8D4D1D0定义并验证根本原因以及忽略点 预防再发生G8D架构及使用工具/方法D0:准备全球8D程序D1:成立工作团队D2:叙述问题D3:执行并验证暂时对策D4:定义并验证根本原因以及忽略点D5:选择并确认根本原因及忽略点的改正行动D6:执行并取人永久性改正行董D7:预防再发生D8:肯定团队及个人的贡献8D目标:解决一个问题它的原因是不明利用团队达成并预防问题

3、再度发生G8D概观D0:准备全球8D程序(1).将问题的症状予以量化及定义:辨识顾客及受影响之当事人 症状(Symptom):顾客所经历的可量化事件或结果,而该等事件及结果显示存在一种或多种的问题(强调结果)量化数据分析的工具 .趋势图-显示随时间的绩效变化 .柏拉图-显示潜在问题之区域 .PAYNTER图-显示在采取不同行动后出现的结果 (3).问题的类别顾客抱怨成本改善品质改善安全问题制造改善供应商问题(另件不良)产量问题D0:准备全球8D程序D1:ESTABLISH THE TEAM成立工作团队OBJECTVIE:目标指派召集人,团队领导人决定团队所需之知识与技能建立一个小组,其成员必须

4、具备对制程及产品之知识,配置时间,授权及在技术方面必须有解决问题及执行改正对策之技艺,此小组必须有指定的 召集人(CHAMPION)领导人(LEADER)利用团队方式来解决问题之益处有:1.改善沟通-连系会带来尊敬2.不同单位人员,聚集在同一目标下工作,共同决定,共同负责,一个适当的技术团队 可解决能力高强个人无法解决的问题.3.同一时间在不同部门可同时展开工作争 取解决问题时效,当全部超过部份的总合 就发挥综合效果 D1:团队工作角色执行准则D2:DESCRIBE THE PROBLEMOBJECTIVE:目标 什么地方出了什么问题 指出内部/外部顾客问题并以可鉴别之定量化,以谁、什么、何时

5、、那里、为何、如何、多少(5W2H)等词句来指出问题的所在.问题叙述的数据提供作为测试问题原因的依据.D2:问题敘述格式(1).OBJECT +DEFECT 目标物 缺点(不良)(2).利用階梯式问为什么直至原因不知道为止WHYWHYWHYWHYCAUSE UNKNOWND3:IMPLEMENT AND VERIFY INTERIM CONTAINMENT ACTIONS(簡稱 I.C.A)执行並验证暫时的阻遏行动目标:购买时间让团队能针对问题找出真因.保护内,外顾客在永久改正行动执行之前免于受到问题 的影响(D0:针对症状,D3:针对问题)并确认ICA功效.从成本,品质,时效的层面来控制问题

6、.特性:1.G8D中唯一可以选择的步骤(如果真因很容易能被找到).2.属暂时性质.3.需验证有效(Verify).4.需实施监控(validate)及记录.5.由PCA取代.D3:SPC VERIFY TECHNIQUES (SPC用于验证使用技术)验证:在顾客之先前以特定制程检验作为验证1.PROCESS FLOW CHART (流程程序图)2.CHECK SHEET (查检表)3.PARETO CHART (柏拉图)4.CAUSE&EFFECT DIAGRAM (特性要因图)5.RUN(TREND)CHART (趋势图)6.PAYNTER图表D4:DEFINE&VERIFY ROOT CA

7、USE&ESCAPE POINT 定义並验证根本原因及忽略点OBJECTIVE:目标鉴别真因并以事实证明鉴别所有可能可以解释为何问题发生之各项原因,相对问题说明及测试数据以测试每一项潜在之可能原因来隔离并验证真因.鉴别替代改正措施以消除真因.DEFINITION:定义可能原因:任何可在C&E图辨认并且描述发生影响之原因.潜在原因:可能有数种原因会使问题断续发生无法依据现有系统可以 排除.根本原因:经过验证为引发问题的单一原因.忽略点:最接近根本原因之生产过程中位置,在该处应可测知问题,但却被忽略.D4:制程协助-问题解决步骤1.定义问题(DEFINE PROBLEM)2.是/不是(IS/IS

8、NOT)3.发现差异(IDENTIFY DIFFERENCE)D2D44.发现相关改变(ID RELEVANT CHANGES)5.发展可能原因(Develop Possible Cause).利用如何-改变理论“CHANGE-HOW THEORY”6.测试可能原因(TEST POSSBILE CAUSE)“理论”THEORY7.验证最可能的原因并决定真因 VERIFY MOST POSSBILE CAUSE TO DETERMINE ROOT CAUSESD5:CHOOSE&VERIFY CORRECTIVE ACTIONS选择并确认根本原因及忽略点永久改正行动 OBJECTIVE:目标 选

9、择可清除根本原因及改善忽略点的最佳永久改正行动 并经由生产前测试计划,定量地确认所选定之改正措施可 解决顾客问题,且不会导致其它问题之发生,如有需要时根 据风险评估制定一些因应对策.永久改善行动的标准:从根本原因解决问题.不衍生其它问题.已经过验证为有效.測试永久对策设计即生产前测试包括设计 一有限,非在线的特定实验测试在此之前均为纸上作业,付诸执行须认真评估否则将会失败造成严重成本损失 可行性 可靠度 针对解决问题真正原因-根据事实-量化数据D6:IMPLEMENT&VALIDATE PERMANENT CORRECTIVE ACTION 执行並确认永久性改正行动OBJECTIVES:定义并

10、执行最佳的永久性改正措施,选定正进行中的各项管制,以确定真因已被消除,一旦在生产时如果有需要的话.监督长程的影响并执行临时性应变行动.D6:IMPLEMENT&VALIDATE P.C.A执行步骤团队成员重新检讨,调整和邀请“执行层面”的人员参与按PDCA循环订出执行计划执行计划 谁 完成日期1.W.CHEN 9/302.R.S.LEE 10/43.P.H.TSAI 10/15执行P.C.A时,I.C.A要移除(P.C.A IN,I.C.A OUT)监视效果.验证P.C.A 的效果问题预防步骤:1.行动叙述/说明(最终结果+时间要求)2.订出行动计划的步骤3.鉴别关键性作业及步骤4.订出无法完

11、成的关键性作业或步骤,发生的可能性 及其严重性，以及可能的原因.5.针对可能原因订出预防措施,确保其不会发生6.万一预防措施失效,则应订出保护措施指明由 何人在何种情下执行,确保行动如期完成.D6:IMPLEMENT&VALIDATE P.C.AD7:预防再发(PREVENT RECURRENCE)OBJECTVIE:目标是要改正曾经发生错误的系统及对问题发生而未能及时侦测与控制的系统,政策和程序并采取必要措失加以改正.每项需要采取行动的背后至少有一系统方法或程序需要明确订定，若该项系统作法或程序未获改善则相同或类似问题将会再度发生.要针对系统改善来采取预防措施因为问题的发生(包括忽略点)往往

12、是由于“系统本身、实行面上、作业程序、政策面”其中之一环发生问题所造成的.要去检讨系统/组织问题(Systemic problems)是否是因为政策，作业程序，系统运作。.过时的 .不适当的 .未被遵守的D7:预防再发(PREVENT RECURRENCE)D8:恭禧你的团队如果8D=7D ONLY?谁应该执行D8认同时机(适切/重点/及时)完成D8报告企业内推动8D应注意事项1.光是在企业内推动8D是不够的,应考虑将供应 商、经销商共同纳入,建立共同解决问题的标 准手法,才能事半功倍.2.企业必须先订出构成产品问题的基本条件.让 全体相关部门人员充份了解什么样的问题才 需要使用8D.否则会浪

13、费人力.时间解决一些 “不是问题的问题”.3.整个8D程序的使用必须在问题原因是:“unknown”情况.如 合理可以确定原因-验证 有几个可能性-问题说明(D2)及对可能原因测试及验证企业内推动8D应注意事项4.必须要指定一个专责单位负责整个企业内 8D的P-D-C-A5.必须让全体员工深刻感觉到来自最高管理 阶层推动的决心及必要的支持,包括人力.财力等.6.持续适时适切的奖励并认同杰出的8D团队 是维持8D活动，保持活力的催化剂.企业内推动8D应注意事项7.选择企业内的技术专才.培训做为各单位的 种子人员,其必须对8D手法有深入的了解才 能对8D报告内容做出评核,指出误谬之处要 求改进,长

14、久必能逐步提升公司整体对问题 的解决能力.8.每一位上过 8D课程的工程师均应被要求针 对问题解决时要使用8D手法及提出书面报 告.由 LEADER/CHAMPION做指导,不断的 练习、改正,使之成为日常工作的一部份.企业内推动8D应注意事项9.每一位上过8D课程人员,都应被要求尽速建立 个人/部门的改变时间表(记录 5M的改变),随时记录并使成为习惯,对尔后问题解决有很 大的帮助.10.将所有相关工程师/经理/处长名单列出,由审 核小组按产品问题种类做跨部门功能分组,先 将各组CHAMPION/LEADER/MEMBER)名单订出,并据此运作.企业内推动8D应注意事项企业内推动8D应注意事

15、项11.最高管理阶层应明示:各主管除本身职务绩效外,其部属参与解决问题团队的表现亦为主管考核重要项目之 一.问题提出：例子：S公司为顾客制造零件，见下图：根据顾客的工程规范，在零件A点上必须镀银，否则顾客的产品无法完成规定功能。有一天，他们收到顾客工厂发来的问题点如下：因为没有镀银造成产品缺陷，整批拒收。零部件H00651A501批号MT001206缺陷数39片缺陷种类没有电镀要求问题关闭日期2001年1月3日问题：S公司应该如何反应?D1:成立工作团队S公司组成了一个小组来解决问题福源小山质量课主管（本次小组组长）李俊明电镀课主管杨星电镀课课长刘炎设备课课长郑培凤霞QC课课长胡明QA课课长D

16、2：问题描述S公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：在对样品进行检验后，结论与顾客一致；基于如下：1、确认样品 所有样品经过小组成员的确认。总共有7F（FRAME）的样品，有4F的完全没有 电镀，有3F只有电镀上了部分。所以我们认定缺陷产品是由于当零件通过电镀槽时由于电镀上。2、我们检查了工作记录验证了12月6日的工作记录。发现了下列问题点：1）在12月6日0点，电镀线镀银电路的电路接触器断开停止，在问题解决后，生产线继续运行。2）在断开的电路接触器被发现前，电镀槽因为没有通气所以零件没有电镀上。3、检查生产日报 在12月6日0点，S公司生产了7卷（61128片），但没有任何没有有

17、关没有电镀产品的记录。D3：开发临时纠正措施S公司的临时纠正措施如下：1、所有库存的H00651A50产品在收到顾客8D进行了检查，结果如下：批次号库存数量检查数量状态缺陷数量MT00120619308片19308片OK0MT00120814274片14274片OK0总计33582片33582片OK02、我们对操作者进行培训和教育，以让其知道最重要的事情：遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量。使其意识到是他们在产品质量保证中的重要职责。我们强调，任何由于不小心引起的错误是不允许的并且不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失，因此我们把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。D4:定义和验

18、证根本原因和遗漏点S公司通过失效树（FTA）的方法验证根本原因1、验证根本原因顾客对H00651A501零件没有电镀的抱怨没有电镀生产线停止电路断开电线接口松动没有检验操作者不按程序及作业指导书实施没有安装防错系统操作者培训不足主管对问题没有评审根本原因1根本原因2D4:定义和验证根本原因和遗漏点2、第一个根本原因是电线和电路接触器之间的连接点松动。2.1 电镀的机制请见图-11）喷银器和后板紧紧压住L/F以使银能镀在正确的位置。2）电路接触器关闭，开始工作。3）银液被从银槽泵到喷银器。4）整流器打开，银镀到L/F上。2.2 由于电镀的电路因为连接点松动而断开，导致镀银没有实施。2.3 镀银的

19、整流器由电压控制，当电压低于规定参数时，生产线会自动停止，操作者检查了生产线但没有发现停止的原因，他重新启动了生产线，生产线又重新启动因为那时电压是正常的。一段时间后，生产线又因为不正常的电压停止，在没有发现问题的情况下，生产线又重新启动，这种情况反复4次直到连接点的问题被发现，这就是39片缺陷的原因。D5:选择和验证根本原因和遗漏点的PCAS公司的永久性纠正措施1、为防止连接点再松动，将与电路连接器相连的电线由4mm2改为6mm2，由刘炎在12月15日前完成。2、电镀线将改进如下:开发一个防错的转子，当生产线停止后，如果产品没有被镀上银，转子不会自动转动，直至缺陷产品被取出。由设备课12月底

20、完成。3、改进检查系统：1）晚班负责质量问题的主管被指定2）如果有停线问题，应该马上通知QC以确认缺陷3）每个人根据要求检查他自己的工作D6:实施和确认PCAS公司验证纠正措施1、换完电线后，指定尚没有发现连接点松动的迹象。2、断开电流接触器的电路进行试验，一旦电压不正常，转子将自动停止工作，直至没电镀的产品从线上取下。以上工作，小组共同进行了验证，并提请顾客事先的批准。D7:防止再发生S公司防止再发生的措施电镀工作指导书被修改增加了如下内容：1）当生产线不正常停止时，操作者不仅要挑选出缺陷产品，而且要在工作记录记下数量及当班QC的名字。2）在电镀线的每天早上启动前，电流接触器的接连点和电线必须检查。以上，由杨星在12月15日完成。开发一个包括每天需检查事项的检查清单，例如生产线停止，不管缺陷产品是否被挑选，制造部和QC需进行审核。依次类推，如果有类似问题，该小组负责纠正并采取适当的预防措施。D8：承认小组和个人的贡献S公司对于未完成业务的追踪