OEE设备综合效率讲解课件.ppt

1、Overall Equipment Efficiency 设备综合效率设备综合效率 Total Productive Maintenancel TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统l 在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平l 我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 -使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 -企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活 动中,并与企业得

2、到共同的发展 -*Zero accident 零事故*Zero breakdown and loss 零故障损失*Zero defect and complaint 零过失及抱怨l 与设备有关的8大损失 -计划性的停机和试车计划性的停机和试车/故障故障/更换品种更换品种/设定和调节设定和调节/启启动和停机动和停机/小停机和空转小停机和空转/速度损失速度损失/质量缺陷返工质量缺陷返工(安装调安装调整、空转短暂停机、试生产整、空转短暂停机、试生产)l 与人有关的5大损失-生产线布局损失生产线布局损失/后勤和运输后勤和运输/管理损失管理损失/测量和调节损测量和调节损 失失/操作运动损失操作运动损失l

3、 其它方面的3大损失 -工夹具损失工夹具损失/能源损失能源损失/原材料损失原材料损失l设备故障设备故障l安装调整安装调整l空转短暂停机空转短暂停机l速度降低速度降低l加工废品加工废品l试生产试生产100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机所有所有生产时间生产时间(可可利用时间利用时间)操作时间操作时间计划性计划性停产时间停产时间用餐用餐时间时间停机停机损失损失性能损失性能损失缺陷缺陷损失损失负荷负荷时间时间(有效有效)利用利用时间时间净净利用时间利用时间创造价值创造价值的时间的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单 1.故障 2.更换品种/清洁 /调节 3.启动/停

4、机(故障、调整)4.小停机/空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工时间利用率时间利用率设备性能率设备性能率产品合格率产品合格率 设备综合效率设备综合效率 =时间利用率时间利用率 *设备设备性能率性能率 *产品合格率产品合格率 1.1.时间利用率时间利用率=(=(负荷负荷时间时间-停机停机损失损失)/)/负荷负荷时间时间 *100%100%=(=(有效有效)利用时间利用时间/负荷时间负荷时间 2.2.设备设备性能率性能率=(生产生产产品数产品数 *设计设计速度速度)/利用利用时间时间 *100%100%3.3.质量合格质量合格率率=(=(生产生产产品数产品数-不不合格品合格品)/)/生产生产产品数

5、产品数 *100%100%l 速度开动率速度开动率 =设计速度设计速度/实际速度实际速度l 净开动率净开动率 =(=(生产产品数生产产品数*实际速度实际速度)/)/利用时间利用时间l 设备性能率设备性能率 =速度开动率速度开动率*净开动率净开动率 =(=(生产产品数生产产品数*设计速度设计速度)/)/利用时间利用时间 *需按照不同设计速度的规格折算需按照不同设计速度的规格折算 设备设备综合效率综合效率 =(合格的产品*设计速度)/负荷时间 工厂工厂/车间的设备综合效率车间的设备综合效率 =1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+N#设备综合效率*产量总产量总产量OEEOEE数据说明数据

6、说明.docdocl 基础数据的收集基础数据的收集l 数据的整理和效率的统计数据的整理和效率的统计l 分析分析/量化损失量化损失l 攻击损失攻击损失l 衡量改进成果衡量改进成果l 持续改进持续改进-02-Unilever HPC China TPM Progress Report-TPM KPIGoodGood Productivity0204060801002001(%)Target555555555555555555555555553F58.0 49.559.1 58.653.3 55.1 60.358.2 56.1 44.216.0 48.754.21F68.2 49.059.3 60.

7、855.5 59.5 62.755.9 47.7 31.241.9 62.555.6JanFebMarAprMayJunJulAugSepOctNovDecYTDPackaging M/cTarget:55%Overall Equipment Effectiveness Productivity-03-Unilever HPC China TPM Progress Report-TPM KPI52.154.551.547.625.50%20%40%60%80%100%1#1#2#2#3#3#4#4#5#5#Rework/Scrap FSpeed Loss EMinor Stoppage/Adj

8、ustmentDStartup/Shutdown/CleanupCChangeover BFailure ANo powder IMeal/Break HScheduled close GOEESandiacre Packaging M/c(3F)OEE&Nine Losses12/2001GoodGood Productivity-04-Unilever HPC China TPM Progress Report-TPM KPI62.760.963.40%20%40%60%80%100%6#6#7#7#8#8#9#9#Rework/Scrap FSpeed Loss EMinor Stopp

9、age/AdjustmentDStartup/Shutdown/CleanupCChangeover BFailure ANo powder IMeal/Break HScheduled close GOEELocal Packaging M/c(1F)OEE&Nine Losses12/2001GoodGood Productivity-05-Unilever HPC China TPM Progress Report-TPM KPIBreakdown Analysis-Mean Time Between Failures 3542452764142114234965412942433183

10、520100200300400500600JanFebMarAprMayJunJulAugSepOctNovDec2001(Mins)Packing PlantMTBF=Total loading time/No.breakdowns per monthGoodGood Productivity-06-Unilever HPC China TPM Progress Report-TPM KPIBreakdown Analysis-Mean Time To Repair101311106162029262820380102030405060JanFebMarAprMayJunJulAugSepO

11、ctNovDec2001(Mins)Packing Plant MTTR=Total breakdown time/No.breakdowns per monthGoodGoodOEEl 做好记录，查找/整改出现问题l 统计OEEl 每天自动生成三率l 每月我们将集中反馈 OEE针对于机器，需要你的团队合作为改善提高而去了解六大损失，比仅仅 去了解OEE更重要 l1.定义损失l2.测量损失 l3.确定损失结构l4.损失重点 l5.寻求降低损失的途径l6.图示损失变化趋势l 通过名称，特性等定义现场的损失H可能一种损失存在多个名称:小停车=闲置损失质量缺陷=返工损失速度降低=速度损失启动和停机=产量损失 l建立机制以测量损失什么设备?什么损失?发生时间?发生地点?如何发生?l 确定瓶颈设备/生产线l 着重于最大损失并从其着手l 从损失转化为改进l 不断改进Why Why Why 分析以降低95%损失PM 分析以降低损失至零生产线性能的改进设置/切换时间的分析等等l 自主维护l 计划维护l 培训和教育l 初期控制(新设备的早期管理)100%=产品产品/班次班次月份OEEFFFFFFEDDDDDDCCCCCCBBBBBBAAAAAAOEEEEEEE 好50%=产品产品/班次班次A.故障故障B.切切换换 C.停机停机/清洁清洁 D.调整调整/小停车小停车E.速度速度F.废品废品