桥梁基础及下部施工控制重点(94张)课件.ppt

1、 在桥梁工程中，可分为桥梁基础工程施工和桥梁上部结构施在桥梁工程中，可分为桥梁基础工程施工和桥梁上部结构施工。工。基础工程施工又可分为扩大基础、桩基础、沉井基础、管柱基础工程施工又可分为扩大基础、桩基础、沉井基础、管柱基础、地下连续墙基础；其中桩基础是较常用的施工方法之一。基础、地下连续墙基础；其中桩基础是较常用的施工方法之一。本次主要针对三都片区的桥梁结构形式，讲下桥梁基础及下本次主要针对三都片区的桥梁结构形式，讲下桥梁基础及下部施工现场需注意的相关问题。部施工现场需注意的相关问题。一、一、施工准备施工准备二、二、钻孔灌注桩施工钻孔灌注桩施工三、三、墩（承）台、盖梁施工墩（承）台、盖梁施工1

2、、图纸的复核：工程量的复算、标高及坐标核对；并与现场实际地形进行比较；工程量复算：分部位计算、汇总，与清单工程量对比；标高核对：从桥面标高往下推算；坐标核对：根据曲线要素、设计参数，每根桩、柱单独计算；2、桥梁现场三通一平，建立施工台账：临时道路及用电：分边设置原则：临时用电：满足施工临时用电规范要求：三相五线制、三级配电两级保护、TN-S接零保护、一机一闸等 工作平台、泥浆池按隔孔设置、两孔共用原则，减少临时征地；1NPE线重复接地；线重复接地；2PE线重复接地；线重复接地；L1、L2、L3相线；相线；N工作零线；工作零线；PE保护零线；保护零线；DK总电源隔离开关；总电源隔离开关；RCD总

3、漏电保护器（兼有短路、过载、漏电保护功能的漏电断路器）总漏电保护器（兼有短路、过载、漏电保护功能的漏电断路器）一、一、钻孔灌注桩钻孔灌注桩施工施工概念概念钻孔灌注桩 是指采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的井孔，达到设计标高后，将钢筋骨架（笼）吊入井孔中，灌注混凝土形成的桩基础。成孔成孔 下钢筋笼和导管下钢筋笼和导管 灌注水下混凝土灌注水下混凝土 成桩成桩1、场地准备、场地准备旱地：旱地：平整、夯实场地平整、夯实场地浅水：浅水：筑岛筑岛深水：深水：围囹法围囹法2、埋设护筒、埋设护筒（1）护筒的作用）护筒的作用固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增

4、加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。头方向。（2）护筒的制作要求）护筒的制作要求护筒通常采用混凝土和钢制两种，视具体情护筒通常采用混凝土和钢制两种，视具体情况而定。钢护筒厚况而定。钢护筒厚4 48mm8mm，钢筋混凝土护筒厚，钢筋混凝土护筒厚8 810cm10cm。护筒上部设。护筒上部设1 12 2个溢浆孔。个溢浆孔。护筒内径应比桩径稍大，用回旋钻机钻孔宜护筒内径应比桩径稍大，用回旋钻机钻孔宜大大202030cm30cm，用冲击钻和冲抓钻钻孔宜大，用冲击钻和冲抓钻钻孔宜大303040cm40cm。护筒顶端应高出地面。护筒顶端应高出地面0.3m0.3

5、m或水面或水面1 12m2m。护筒中心线与桩中线重合，一般平面允许误差护筒中心线与桩中线重合，一般平面允许误差为为50mm50mm，竖直线倾斜不大于，竖直线倾斜不大于1%1%。（3）护筒的埋设要求）护筒的埋设要求钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。孔表层土，并埋设护筒。埋设护筒可采用挖埋或锤击、振动、加压埋设护筒可采用挖埋或锤击、振动、加压等方法等方法埋置深度一般情况为埋置深度一般情况为2 24 4米，特殊情况应米，特殊情况应加深。加深。护筒顶端高程应满足孔内水位设置高度的护筒顶端高程应满足孔内水位设置高度的要求。要求。护筒的入土深度护

6、筒的入土深度护护筒筒埋埋设设施施工工放放样样3、泥浆制备、泥浆制备 泥浆的作用：泥浆的作用：在孔壁形成泥皮稳定孔壁、悬浮钻渣、润滑在孔壁形成泥皮稳定孔壁、悬浮钻渣、润滑钻具、正循环排渣。钻具、正循环排渣。组成及要求：组成及要求：水：水的水：水的PHPH值值7 78 8之间，不含杂质。之间，不含杂质。黏土（或膨润土）：塑性指数大于黏土（或膨润土）：塑性指数大于2525，粒，粒径小于径小于0.005mm0.005mm颗粒含量多于总量的颗粒含量多于总量的50%50%，相，相对密度对密度1.11.11.51.5。添加剂：添加剂：无机：纯碱等促使颗粒分散、防止凝聚下沉。无机：纯碱等促使颗粒分散、防止凝聚

7、下沉。有机：丹宁液、拷胶液等降低粘度。有机：丹宁液、拷胶液等降低粘度。泥浆池泥浆池泥泥浆浆指指标标检检测测仪仪器器4、钻架与钻机就位、钻架与钻机就位要求：要求：能够承受钻具和其他辅助设备的重量，具能够承受钻具和其他辅助设备的重量，具有一定的刚度，具有足够的高度。有一定的刚度，具有足够的高度。钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉钻架必须保持平稳，不发生位移、倾斜和沉陷。陷。钻钻架安装就位时，应详细测量，底座应用垫木架安装就位时，应详细测量，底座应用垫木垫实、塞紧、顶端用缆风绳固定平稳，并在垫实、塞紧、顶端用缆风绳固定平

8、稳，并在钻进过程中经常检查。钻进过程中经常检查。5、钻孔、钻孔钻孔钻孔冲击钻冲击钻冲抓钻冲抓钻旋挖钻旋挖钻回旋钻回旋钻长螺旋钻长螺旋钻冲击钻机钻孔冲击钻机钻孔钻钻头头冲冲击击钻钻机机冲击钻机钻孔施工要点冲击钻机钻孔施工要点邻孔混凝土达邻孔混凝土达2.5MPa2.5MPa后开钻；开孔小冲后开钻；开孔小冲程；孔深为钻头高加冲程后正常冲击程；孔深为钻头高加冲程后正常冲击中、低冲程：中、低冲程：1 12m中等冲程：中等冲程：2 23m高冲程：高冲程：3 35m冲抓钻机钻孔冲抓钻机钻孔适用：适用：适用于松软土层（砂土、黏土）中冲孔，但适用于松软土层（砂土、黏土）中冲孔，但遇到坚硬土层时宜选用冲击钻施工。

9、遇到坚硬土层时宜选用冲击钻施工。特点：特点：无噪音，无振动；不使用泥浆；挖掘时可以无噪音，无振动；不使用泥浆；挖掘时可以很直观的判断土壤及岩性特征，对于端承桩，很直观的判断土壤及岩性特征，对于端承桩，便于现场确定桩长；挖掘速度快，挖掘深度便于现场确定桩长；挖掘速度快，挖掘深度大；成孔易于掌握；成孔质量高，孔壁不会大；成孔易于掌握；成孔质量高，孔壁不会产生塌落现象。产生塌落现象。旋挖钻机钻孔旋挖钻机钻孔适用：适用：适用于砂土、适用于砂土、粘性土、粉粘性土、粉质土等土层质土等土层施工，最大施工，最大成孔直径可成孔直径可达达1.5m1.5m4m4m，最大成孔深最大成孔深度为度为606090m90m，

10、可满足各类可满足各类大型基础施大型基础施工的要求。工的要求。正反循环钻机钻孔正反循环钻机钻孔适用：适用：适用于黏适用于黏土、亚黏土、亚黏土、淤泥土、淤泥质土层、质土层、粉砂、卵粉砂、卵砾石层、砾石层、基岩。基岩。反循环示意图反循环示意图6、清孔、清孔目的：目的：钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，钻孔过程中会有一部分泥浆和钻渣沉于孔底，必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的必须将这些沉积物清除干净，才能使灌注的混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承混凝土与地层或岩层紧密结合，保证桩的承载能力。载能力。方法：方法：抽浆清孔抽浆清孔换浆清孔换浆清孔掏渣清孔掏渣清孔循环排渣：两次清孔循环排渣：两

11、次清孔7、钢筋笼制作安装、钢筋笼制作安装注意事项：注意事项：钢筋骨架一般每隔钢筋骨架一般每隔2 22.5m2.5m设置直径设置直径141418mm18mm的加强箍筋一道。的加强箍筋一道。钢筋骨架可以分段制作。钢筋骨架可以分段制作。钢筋骨架加工时要确保保护层厚度，加焊钢筋骨架加工时要确保保护层厚度，加焊护臂筋。护臂筋。钢筋骨架运输吊装过程中，均不得使骨架钢筋骨架运输吊装过程中，均不得使骨架变形。变形。钢筋骨架可采用钻机架塔、起吊机起吊，钢筋骨架可采用钻机架塔、起吊机起吊，对准护筒中心缓慢下放至设计标高。下放时对准护筒中心缓慢下放至设计标高。下放时防止碰撞孔壁。防止碰撞孔壁。钢筋笼制作标准：钢钢筋

12、筋笼笼制制作作起起吊吊对对准准孔孔位位 钢筋笼下放钢筋笼下放时，为确保位置时，为确保位置准确可采用垂球准确可采用垂球法（当最后一道法（当最后一道加强筋高于孔内加强筋高于孔内水位时）或浮球水位时）或浮球法（孔内水位高法（孔内水位高于钢筋笼顶高程于钢筋笼顶高程时）进行校正，时）进行校正，直到误差小于直到误差小于2CM2CM后再利用焊后再利用焊接定位。在钢管接定位。在钢管上焊倒立的上焊倒立的 U U形形钢筋撑住钢筋笼，钢筋撑住钢筋笼，使力传递到钻机使力传递到钻机上用以防止钢筋上用以防止钢筋笼上浮。笼上浮。钢筋笼焊接钢筋笼焊接钢筋笼加强：声测管安装：顺直、牢固；埋入砼有效长度满足桩长要求。8、灌注水下

13、混凝土、灌注水下混凝土泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在泥浆中进行，故称泥浆护壁成孔灌注混凝土的浇筑是在泥浆中进行，故称为浇筑水下混凝土。为浇筑水下混凝土。浇筑水下混凝土常采用垂直导管法灌注水下砼，钻孔桩浇筑水下混凝土常采用垂直导管法灌注水下砼，钻孔桩砼采用砼运输车运至现场送入料斗浇注，料斗容积应根据砼采用砼运输车运至现场送入料斗浇注，料斗容积应根据桩径，首批埋深等资料经计算确定，最小不得低于桩径，首批埋深等资料经计算确定，最小不得低于2m2m。为。为使首批砼数量保证导管埋深不小于使首批砼数量保证导管埋深不小于1.0m1.0m，先把料斗料斗装，先把料斗料斗装满，在吊车小勾提起铁板的同时用输送泵连

14、续输入混凝土，满，在吊车小勾提起铁板的同时用输送泵连续输入混凝土，使料斗内混凝土不间断灌注。封底以后，就可以正常灌注，使料斗内混凝土不间断灌注。封底以后，就可以正常灌注，在砼浇注过程中，保证导管埋深在在砼浇注过程中，保证导管埋深在2 26m6m范围内。范围内。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土从料斗溢出或从料斗外掉入孔内，注过程中，要防止混凝土从料斗溢出或从料斗外掉入孔内，灌注过程中，应注意观察孔内水位升降情况和测量孔内混灌注过程中，应注意观察孔内水位升降情况和测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，测

15、量时延孔口凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除，测量时延孔口周围多取几个测点，防止混凝土面不平整导致的断桩。导周围多取几个测点，防止混凝土面不平整导致的断桩。导管拆除动作要快，防止杂物掉入孔内。管拆除动作要快，防止杂物掉入孔内。在灌注过程中，当导管内混凝在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入土要徐徐灌入，不可整斗地灌入料斗和导管，以免在导管内形成料斗和导管，以免在导管内形成高压气囊。高压气囊。当混凝土面上升到钢筋骨架下当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施

16、：当顶托上升，可采取以下措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底时，应使导管底口处于钢筋笼底口口3 3米以下和米以下和1 1米以上处，并徐徐米以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架孔内混凝土进入钢筋骨架4 4米米5 5米以后，适当提升导管，减少导米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。土对钢筋骨架的握裹力。灌注水下

17、混凝土专用下料斗灌注水下混凝土专用下料斗导导管管闭闭水水试试验验砼塌落度砼塌落度现场监测现场监测砼坍落度在160220mm.水下混凝土灌注及导管分节拆除水下混凝土灌注及导管分节拆除首灌砼计算：桩桩头头凿凿除除9 9、桩基施工灌注中易出现、桩基施工灌注中易出现的事故的原因和预防措施的事故的原因和预防措施 导管进水导管进水原因原因：首批砼连续灌注数量不够，或导管口离孔底的间距过大，：首批砼连续灌注数量不够，或导管口离孔底的间距过大，不能埋住导管口，导管埋深测错而拔出混凝土面。不能埋住导管口，导管埋深测错而拔出混凝土面。预防措施预防措施：首首批砼连续灌注数量保证不少于：首首批砼连续灌注数量保证不少于

18、8 m38 m3，管口离孔，管口离孔底的间距控制在底的间距控制在303050CM50CM，采用规定重量和形状的测锤，正确，采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周测量测量孔深，沿孔周测量3 3次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确计算导管埋深，使导管埋深控制在正确计算导管埋深，使导管埋深控制在2-62-6米。米。卡管卡管原因原因：混凝土石子粒径过大，混合料级配不好，和易性差，塌：混凝土石子粒径过大，混合料级配不好，和易性差，塌落度太小。落度太小。预防措施预防措施：混凝土石子粒径为：混凝土石子粒径为540mm,540mm,最大粒径不超过最大粒径不超过6

19、0mm60mm，严格控制个原材料的级配，保证混合料级配连续，塌落度控制严格控制个原材料的级配，保证混合料级配连续，塌落度控制在在1822cm1822cm，严格控制塌落度损失，适当加大细集料的掺量，严格控制塌落度损失，适当加大细集料的掺量和掺加合适的外加剂以提高混凝土的和易性。和掺加合适的外加剂以提高混凝土的和易性。埋管埋管原因：原因：埋深过大，停顿时间过长埋深过大，停顿时间过长预防措施：预防措施：采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周采用规定重量和形状的测锤，正确测量孔深，沿孔周测量测量3 3次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确计算导管埋深，次，画出导管埋深图和混凝土面上升图，正确

20、计算导管埋深，使导管埋深控制在使导管埋深控制在2-62-6米，当混凝土和易性比较好，掺缓凝剂，且米，当混凝土和易性比较好，掺缓凝剂，且灌注速度比较快时，埋深可以适当加大，但埋深最好不要超过灌注速度比较快时，埋深可以适当加大，但埋深最好不要超过8 8米。米。灌注应连续，当停歇时，应时常把导管上下提动和转动。灌注应连续，当停歇时，应时常把导管上下提动和转动。钢筋笼上浮钢筋笼上浮原因：原因：导管口位于钢筋笼底口下太近，灌注速度太快。导管口位于钢筋笼底口下太近，灌注速度太快。预防措施：预防措施：当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口处

21、于钢筋笼底口3 3米以下和米以下和1 1米以上处，并徐徐灌注混凝土，灌注米以上处，并徐徐灌注混凝土，灌注速度控制在速度控制在 米米/分钟，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲分钟，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架击力，当孔内混凝土进入钢筋骨架4 4米米55米以后，适当提升导米以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。还可以把钢筋笼上端用钢管而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。还可以把钢筋笼上端用钢管固定在护筒上或把钢筋笼下端钢筋引出固定在护筒上或把

22、钢筋笼下端钢筋引出3 3根到孔底以提高握裹力。根到孔底以提高握裹力。灌短桩头灌短桩头原因原因：快灌到顶时浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混：快灌到顶时浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面。凝土面。预防措施：预防措施：采用规定重量和形状的测锤，加清水稀释并掏出部采用规定重量和形状的测锤，加清水稀释并掏出部分泥浆，采用热敏电阻仪和其他仪器测量混凝土面位置。分泥浆，采用热敏电阻仪和其他仪器测量混凝土面位置。桩头夹泥桩头夹泥原因：原因：灌注时间长，上部混凝土局部出现初凝，新浇注混凝土灌注时间长，上部混凝土局部出现初凝，新浇注混凝土由薄弱处翻出将顶部沉淀泥土包裹形成夹泥；灌注至桩基顶部由薄弱

23、处翻出将顶部沉淀泥土包裹形成夹泥；灌注至桩基顶部时孔口坍塌，混凝土由侧面翻出包裹形成夹泥；灌注完成提升时孔口坍塌，混凝土由侧面翻出包裹形成夹泥；灌注完成提升导管速度快，导管提出后上部沉淀流入形成夹泥。导管速度快，导管提出后上部沉淀流入形成夹泥。预防措施：预防措施：根据拌合站生产能力、运输距离、灌注速度等适当根据拌合站生产能力、运输距离、灌注速度等适当增加车辆，减少灌注等待时间避免顶部混凝土出现初凝；护筒增加车辆，减少灌注等待时间避免顶部混凝土出现初凝；护筒埋设后对周围填土进行夯实，严格控制泥浆比重，减少孔口周埋设后对周围填土进行夯实，严格控制泥浆比重，减少孔口周围振动避免孔口坍塌；灌注完成后缓

24、慢提出导管。围振动避免孔口坍塌；灌注完成后缓慢提出导管。断桩断桩原因：原因：a a骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析卡管。B B泥浆指标未达泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇注时间过长。土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇注时间过长。C C搅拌搅拌设备故障且无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。设备故障且无备用设备引起混凝土浇筑时间过长。D D混凝土浇注间歇时间混凝土浇注间歇时间超过混凝土初凝时间。

25、超过混凝土初凝时间。F F混凝土浇注过程中导管埋置深度偏小，管内压力混凝土浇注过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小。过小。G G导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。导管埋深过大，管口的混凝土已凝固。预防措施：预防措施：A A关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能连续关键设备要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。灌注。B B混凝土要求和易性好，塌落度要控制在混凝土要求和易性好，塌落度要控制在181822.22.若灌注时间较长若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞时，可以在混凝土中加入缓凝剂，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。导管。C

26、C在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，防止钢筋笼卡主导管。接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，防止钢筋笼卡主导管。D D导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管，导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管，对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

27、E E下导管时，下导管时，其底口距孔底的距离控制在其底口距孔底的距离控制在252540cm40cm之间，同时要保证首批混凝土灌注之间，同时要保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少后能埋住导管至少1.0m1.0m。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在制在2.02.06.0m6.0m的范围内。的范围内。F F在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。而盲目提拔导管。桩基偏位桩基偏位

28、原因原因：a a导线布置或测量不精确。导线布置或测量不精确。B B钻机就位不精确。钻机就位不精确。C C钢筋笼定钢筋笼定位安放不精确。位安放不精确。预防措施预防措施：a a施工前闭合全线导线点，对导线点采取保护措施，施工前闭合全线导线点，对导线点采取保护措施，防止破坏，放样完成后用钢尺进行校核。防止破坏，放样完成后用钢尺进行校核。B B钻机就位后用水平尺、钻机就位后用水平尺、铅坠等工具对钻机的就位情况进行检查，同时对钻机位置地面铅坠等工具对钻机的就位情况进行检查，同时对钻机位置地面进行压实，确保钻进过程中钻机平稳。进行压实，确保钻进过程中钻机平稳。C C钢筋笼安放时，当钢筋钢筋笼安放时，当钢筋

29、笼顶高于孔内泥浆时采用垂线法对钢筋笼的位置进行校核；当笼顶高于孔内泥浆时采用垂线法对钢筋笼的位置进行校核；当钢筋笼顶低于孔内泥浆时，采用浮球法对中。灌注前对钢筋笼钢筋笼顶低于孔内泥浆时，采用浮球法对中。灌注前对钢筋笼进行固定防止钢筋笼上浮导致的桩基偏位。承台开挖后对桩基进行固定防止钢筋笼上浮导致的桩基偏位。承台开挖后对桩基平面位置进行测量，对于桩基偏位超出规范要求的桩基，桩顶平面位置进行测量，对于桩基偏位超出规范要求的桩基，桩顶进行凿除，凿除长度符合桩基垂直度进行凿除，凿除长度符合桩基垂直度1%1%的要求。的要求。人工挖孔人工挖孔桩现场人工挖孔过程人工挖孔示意图人工挖孔桩注意事项：1、人工挖孔

30、桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8m，且不宜大于2.5m；孔深不宜大于30m。当桩净距小于2.5m时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。2、开孔前，桩位应准确定位放样，在桩位外设置定位基准桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并应由专人负责。3、严格控制桩孔垂直度、中心位置，每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中，吊线锤向孔底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，孔深以基准点为依据逐根引测，使孔壁圆弧保持上下顺直。4、护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；一般护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于

31、桩身混凝土强度等级，并应振捣密实；护壁应配置直 径不小于8mm的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接。5、当土质较差时，为防止塌孔，开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙。6、桩终孔要保证设计桩长、入岩深度及扩大头尺寸，桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上，并取样留存。7、在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。8、开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可对桩端及时采用低水混凝土封底；当渗水量过大时，

32、应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施，严禁在桩孔中边抽水边开挖边灌注。9、在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业；如果孔内渗水大，采用水下砼灌注工艺。10、钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中；安放至设计标高后，应采取措施固定，确保混凝土浇灌过程中不移动。11、人工挖孔桩桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m。每根桩桩身混凝土应留有2组试件；成孔质量标准成孔质量标准二、二、墩（承）台施工墩（承）台施工1、基坑

33、开挖、基坑开挖 桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。首先做好防排水，在基坑开挖线以外首先做好防排水，在基坑开挖线以外5m5m处设置纵横向截水沟防止地表水流入处设置纵横向截水沟防止地表水流入 。基坑。基坑内排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，内排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。基坑。采用挖掘机开挖时，坑底预留采用挖掘机开挖时，坑底预留30cm30cm人工人工清底。清底。承台基坑开挖应方正，边坡稳定，临边承台基坑开挖应方正，边坡稳定，临边防护符合标准化要求，并设人行踏步，便于防护

34、符合标准化要求，并设人行踏步，便于施工人员及检查人员上下。施工人员及检查人员上下。破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高破桩头前，应在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应先用切割机沿桩顶位高度不够。破除桩头时应先用切割机沿桩顶位置环向切缝，再用空压机结合人工凿除，上部置环向切缝，再用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有采用空压机凿除，下部留有101020cm20cm由人工进由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行

35、拉的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。最后将伸入承台的桩身钢断，以免破坏主筋。最后将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状。筋清理整修成设计形状。桩头凿完后复测桩顶高程，确认无误后报桩头凿完后复测桩顶高程，确认无误后报与监理验收，并进行桩基检测，经检测合格后与监理验收，并进行桩基检测，经检测合格后方可浇筑砼垫层。方可浇筑砼垫层。2、凿除桩头凿除桩头桩基检测凿凿除除桩桩头头后后垫垫层层浇浇筑筑 承台、系梁基坑开挖至设计基底高程经检承台、系梁基坑开挖至设计基底高程经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度在垫层砼达到

36、设计强度75%75%后进行。在垫层面上后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。承台、系梁钢筋集中加工，现筋的平面位置。承台、系梁钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊场进行绑扎，底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋。和预埋于承台内的墩身钢筋。3、承台、系梁钢承台、系梁钢筋绑扎筋绑扎承台钢筋承台钢筋 绑扎现场绑扎现场系梁钢筋及模板注意：1、立柱钢筋笼的中心点需重新放点检查；2、系梁模板除了拉杆拉紧后，外需打斜撑；

37、3、砼施工完后，立柱处砼顶面需凿毛。承台模板宜采用大块钢模，吊机配承台模板宜采用大块钢模，吊机配合安装。也可采用组合钢模板，胶合板合安装。也可采用组合钢模板，胶合板支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后支立。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与

38、承台钢上口尺寸控制其准确性，采用与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位筋焊接，形成一个整体骨架以防移位 。4、承台模板安装承台模板安装 5、承台混凝土浇筑承台混凝土浇筑 承台混凝土分层浇筑，在下层混凝土初凝承台混凝土分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层厚度控制或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层厚度控制在在303045cm45cm。振捣采用插入式振动器，振捣时。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度不超过棒长度2/32/33/43/4倍，振动时要快插慢拔，倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动

39、棒，以便捣实均匀，减少混不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5 510cm10cm，移动间距不超过，移动间距不超过40cm40cm，与侧模保持，与侧模保持5 510cm10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。面出现平坦泛浆。6、墩台身施工墩台身施工 墩身施工前，首先将承台顶面墩台身轮廓线范围以内部分进行凿毛，并冲洗干净。实体墩台身较低的，采用大块钢模板一次整体浇筑成型；高度8米以上的分

40、次浇筑，每次46m；空心墩混凝土浇筑分三阶段进行，墩底实体段、墩身空心薄壁段、墩顶部实体段。墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业,混凝土通过泵送入模或吊装入模。墩身浇筑完成后先带模浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。7、承台质量要求及验收标准承台质量要求及验收标准 承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。符合下表的规定。（1）承台施工时，预埋的墩身钢筋位置要准确，满足钢筋保护层的要求；（2）桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。（3）钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置

41、和保护层厚度，垫块数量不少于4个/。（4）钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%（或设计要求）。钢筋纵向接头优先采用闪光对焊，无条件时可为电弧焊连接；搭接或帮条焊接时，宜采用双面焊；以承受静力荷载为主的直径为28-32MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。（5）托盘顶帽钢筋可整体绑扎成型后吊装安装。（1）墩台身钢筋施工：）墩台身钢筋施工：墩身钢筋墩身钢筋 绑扎现场绑扎现场 模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不

42、漏浆。模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩台身施工，模板框架采用14槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。旧钢模，使用前应认真整修，新模板到场后应先进行试拼，发现接缝不严或有错台及时处理，保证拼合平整严密。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后再加固牢固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。浇筑前对支架、模板（连接螺栓、拉杆螺栓）钢筋和预埋件再次进行检查，确保无遗漏，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。（2）墩台身模板施工：）墩台身模板施工：立柱模板注意：1、立柱模板需用四根缆风绳拉紧；2、检查立柱中心点；3、控制好立柱顶面

43、高程：比设计高2厘米。4、立柱钢模板的螺丝一定要上满、拧紧。（1）混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。（2）砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面高度不宜超过1m。（3）浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。泵送混凝土分层浇筑厚度不超过60cm，其他混凝土不超过40cm，并用插入式振动器振捣密实。上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇筑完成。（4）砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开

44、始泛浆、不出现气泡为度。（3）墩台身混凝土浇筑：）墩台身混凝土浇筑：（5）振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，插下下层混凝土5 10cm左右，与模板保持510cm的间距，防止碰撞模板钢筋及预埋件。（6）混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。（7）浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。墩台身混凝土浇筑墩台身混凝土浇筑 8、养护养护 混凝土带模养护期间，应

45、采取带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不致失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后再继续保湿至规定龄期。带模养护期间应采用保温保湿措施，以保证结构物不同部位与外界温差的均匀性，尤其应注意降低阳面与阴面的温差。混凝土的拆模应避开结构物放热高峰期(宜大于3d)，严禁在高温、严寒、降水、大风时段拆模或拆除养护包裹物，夏季宜选择在早晚，冬季宜选择在一天中气温最高时段。结构物在进入包裹养护前，应最大可能地缩短拆模到包裹养护的时间（1）带模养护）带模养护 混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进

46、行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、毡布等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，洒水湿润后，再用塑料布等保湿材料包覆。塑料布应有一定厚度，结实耐用，保证在包覆期间，包覆物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠,桥墩顶部应放置水桶,采取滴灌的方式补充水分.有条件地段应尽量延长混凝土的包覆保湿养护时间。养护水温不得低于5，且水温与混凝土表面温差不得大于15；当环境最低温度低于5时，禁止应对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温保湿措施。（2）自然养护）自然养护 混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照下表的规定执行。（3）养护时间）养护时间柱系梁施工柱系梁与第二节立柱柱系梁施工注意：1、柱系梁施工时，上节立柱钢筋笼安装到位；2、严格检查立柱中心点及标高；3、注意施工平台的安装及安全；第二节立柱施工盖梁施工盖梁施工标准图盖梁施工现场图盖梁施工注意：1、操作平台要搭好；2、支座垫石预埋位置及高程要控制好；3、抱箍螺栓要上满、拧紧；谢谢谢谢