大型B2C物流中心拣货作业课件.ppt

1、B2C物流中心拣货作业郭保卫 2009.71拣货作业主流程物流中心主体流程图21、拣货作业目的和功能人体的心脏动力来自于客户的订单若要降低物流成本，由拣货作业上（心脏）开始着手改进，可获事半功倍的效果。人力占50以上，作业时间占30%40%成本拣货人工作业成本占 15%20%、在无拣货错误率的情况下，将正确的货品、以正确的数量，在正确的时间，及时(Just-In-Time)配送给用户，是拣货作业最终的目的及功能。32、拣货作业的过程细分四个部分拣货资料的形成：利用电脑后台快速转换行走或搬运(Travel or Move)：人至物的方式物至人的方式 拣取(Pick)：拿取确认分类与集中(Sort

2、 and Accumulate)五段时间订单资料处理，形成拣货指示所需时间总行走时间找寻正确储位所需时间拿去与确认所需时间如批量拣取，须分类。43、拣货作业系统 拣货单位定义 拣货方式 拣货策略 拣货信息 拣货设备等等多种元素组成，各元素中不同的方法可组合成各种拣货作业模式系统。53.1拣货单位定义 单品-SKU-拣货的最小单位。SKU箱：用来存放多个SKU的纸箱。储备-SPEAR-批量单品的存放箱。6物流中心物流架构图73.2拣货方式订单别拣取、批量拣取、汇整订单拣取、复合拣取订单别拣取，俗称“摘果式拣取”。优点：(1)作业方式单纯。(2)订单处理前置时间短。(3)导入容易且弹性大。(4)作

3、业员责任明确，派工容易、公平。(5)拣货后不必再进行分类作业，适合用于大量少品项订单的处理。缺点：(1)商品品项多时，拣货行走路径加长，拣取效率降低。(2)拣取区域大时，搬运系统设计困难。(3)少量多次拣取时，造成拣货路径重复费时，效率降低。8批量拣取(Batch Picking)播种式 优点：(1)适合订单数量庞大的系统。(2)可以缩短拣取时行走搬运的距离，增加单位时间的拣取量。(3)愈要求少量，多次数的配送，批量拣取就愈有效。缺点：对订单的到来无法做及时的反应,必需等订单达一定数量时才做一次处理,因此会有停滞的时间产生。(只有根据订单到达的状况做等候分析,决定出适当的批量大小,才能将停滞时

4、间减至最低)。93.3 拣货策略(Order Picking Strategies)拣货策略的决定是影响日后拣货作业效率的重要因 素，为了因应不同的订单需求型态衍生出不同的拣货策略，决定拣货策略的四个主要因素为：分区、订单分割、订单分批及分类，此四个主要策略因素交互运用下可产生出多个拣货策略。10(1)分区(Zoning)(a)拣货单位分区：其目的在于将储存与拣货单位分类统一，以方便拣取与搬运单元(Unit)化，将拣取作业单纯化。一般而言；拣货单位分区其所形成的区域范围是最大的。(b)拣货方式分区：将各品项的出货量大小及拣取次数多寡，各做A、B、C群组划分。再依各群组，决定适合之拣货设备及方式

5、运用。(c)工作分区：将拣货作业场地细部划分成每个分区，由一个或一组固定的拣货人员负责拣取区域内的货品。此一策略主要的优点在于使拣货人员所需记忆的存货位置及移动距离减少，以缩短拣货的时间，或可配合订单分割策略，运用多组拣货人员在短时间内共同完成订单的拣取，但必须要注意工作平衡的问题。11接力式拣取(relay picking)所谓的接力式拣取(relay picking)亦属工作分区下的产物，只是其订单不作分割或不分割至各工作分区，拣货人员以接力的方式来完成所有的拣取动作(图 9)。此较于一位拣货员把一张订单所需求的物品量拣取出来要有效率,但相对的投入较多的人力。12汇整订单拣取 主要是应用在

6、一天中每一订单只有一品项的场合,为了提高输配送的装载效率,故将某一地区的订单汇整成一张拣货单,做一次拣取后，集中捆包出库。属于订单别拣取方式的一种变形型式。复合拣取 复合拣取为订单别拣取与批量拣取的组合运用;依订单品项、数量及出库频率，决定那些订单适于订单别拣取，那些适合批量拣取 13(2)订单分割(Splitting)当订单所订购的商品项目较多，或设计一个讲求及时快速处理的拣货系统时，为了使其能在短时间内完成拣货处理，故利用此一策略将订单切分成若干的子订单，交由不同的拣货人员同时进行拣货作业以加速拣货的达成。订单分割策略必须与分区策略联合运用，才能有效发挥其长处 而各子订单拣货完成时，必须考

7、虑到子订单汇集的动作。14(3)订单分批(Batching)订单分批即是为了提高拣货作业效率而把多张订单集合成一批，进行批次拣取作业。其目的在于缩短拣取时平均行走搬运的距离及时间。若再将每批次订单中的同一商品品项加总做拣取，然后把货品分类至每一顾客订单别，则形成所谓的批量拣取，如此不仅缩短了拣取时平均行走搬运的距离，亦减少了储位重复寻找的时间，进而提升拣货的效率。但相对的是，若每批次的订单数目增多时，则必需耗费较多的分类时间；更甚者，则必须要有一强大的自动化分类系统支持因应才行。15拣货订单分批的原则(a)总合计量分批(Total Batching)所有累积的订单，相对的需要功能强大的分类系统

8、。适合于固定点之间的周期性配送 (b)时窗分批(Batching with Time Window)当订单到达至拣货完成出货所需的时间非常急迫时，可利用此一策略。开启短暂而固定时窗，例如五或十分钟，再将此一时窗中所到达的订单做成一批，进行批量拣取。适合于到达间隔时间短而平均的订单型态，同时订购量及品项数不宜太大。较适合密集频繁之订单，且较能应付紧急插单的需求。(c)固定订单量分批(Fixed Number Batching)订单分批按先到先处理的基本原则，当累计订单数到达设定之固定量时，再开始进行拣货作业。偏重在维持较稳定的作业效率。(d)智能型分批(Intelligent Batching)

9、订单于汇集后经过较复杂的计算机计算程序，将拣取路线相近的订单分成一批同时处理，可大量缩短拣货行走搬运距离。有其它可能的方式，例如依配送的地区、路线别分批、依配送的数量、车趟次、金额分批或依商品内容种类特性分批等，依各公司的实际情况而设计。16分区时窗分批拣取(TW=1HR)分区固定订单量分批拣取(FN=4)17(4)分类(Sorting)若采用分批之拣货策略，则随后必须有相配合的分类策略。(a)拣取时分类(Sort-While-Picking)：在拣取的同时将货品分类到各订单别中，此种分类方式常与固定量分批或智能型分批方式联用，因此须使用计算机辅助台车作为拣货设备，才能加快拣取速度，同时避免错

10、误发生。较适用于少样多量之场合，且由于拣货台车不可能太大，故每批次的客户订单量不宜过大。(b)拣取后集中分类(Downstream Accumulation/Sortation)(Sort-After-Picking)分批依合计量拣取后，再进行集中分类。一般实际的作法有两种，一是以人工操作为主，将货品总量搬运至空地上进行分发，而每批次订单量及货品数量不宜过大，超过人员负荷；另一种方式是利用分类输送系统进行集中分类，是较自动化的作业方式。18捡 货 策 略 优 点 缺 点分 区 拣货单位分区可依各区不同的商品特性，设计储存，搬运方式，自动化的可行性增加。与入库储存单位不同时，补货作业需求增高，设

11、备费用可能增加，空间需求加大。拣货方式分区可依商品需求的频率，设计分区拣货作业方式，使商品拣货处理趋于合理化。拣货信息处理较为复杂，系统设计困难度增加。工作分区缩短拣货人员移动距离和寻找时间，增加拣货的速率。分区工作平衡必须时常检讨，拣货信息处理必须加快。订单分割 与分区策略配合，各区同时进行拣货，缩短完成时间。分区工作平衡性，对系统效率影响较接力式拣取小。集货作业需求增高。19订 单 分 批总合计量分批以总合计量一次拣出商品总量，可使平均拣货距离最短，提高拣货效率。必须经过功能较强的分类系统完成分类作业，订单数不可过多。时窗分批将密集频繁的订单利用时窗分批处理，在拣货效率与前置时间中求得平衡

12、点。时窗内订单数量变化不宜过大，订单品项数(EN)最好在个位数。固定订单量分批维持稳定的拣货效率，使自动化的拣货，分类设备得以发挥最大功效。每批订单的商品种量变化不宜太大。且单项品项总量(IQ)过大时，形成分类作业的不经济性 智能型分批 分批时考虑到订单的类似性及拣货路径的顺序，使拣货效率更进一步提高。智能型分批之软件技术层次较高不易达成，且信息处理的前置时间较长。20分 类拣取时分类节省拣货后再分类的识别及取放时间。每批订单订货数量(EQ)及单项品项总量(IQ)小较为适合，同时必须利用计算机辅助来降低错误发生。拣取后集中 人 工 分 类 作 业 弹 性 较大，较 不 受订 单 商 品 总量(

13、GIQ)变化的影响。若无适当的作业设计或核对，错误率可能较高。且费时、费人、费力。分类分类输送机替 代 人 工 操作，正 确 及稳定性较高。设备费用昂贵，较不具弹性，当订单、订货数量(EQ)差异大时效率减低。订单别拣货 作业方法单纯前置时间短，导入容易，弹性较大，作业责任明确，派工容易、公平，不用进行分类作业。商品品项数多时，拣货行走路径加长，拣货效率降低。拣货区域大时，搬运系统设计困难。213.4 拣货信息 拣货信息是拣货作业的原动力，其主要目的在指示拣取进行，而其资料的源头产生自客户的订单。为了使拣货人员在既定拣货方式之下正确而迅速地完成拣取，拣货信息成为拣货作业规划设计中重要的一环。(1

14、)交接单据 (2)拣货单 (3)拣货卷标 (4)电子信息 22（1）交接单据直接利用客户的订单(三联单之分页、影印本)或公司的交货单作为拣货指示。优点：无需利用计算机等设备处理拣货信息，适用于订购品项数甚少或少量订单型态，配合订单别拣取方式。缺点：此类传票容易在拣货过程中受到污损，或因存货不足、缺货等注记直接写在传票上，导致作业过程中发生错误或无法判别确认。未标示产品的储位，必须靠拣货人员的记忆在储区中寻找存货位置，更不能引导拣货人员缩短拣货路径。无法运用拣货策略，提升拣货效率。23(2)拣货单 将原始的客户订单输入计算机后进行拣货信息处理，打印拣货单。优点：避免传票在拣取过程中受到污损，而在

15、检品过程中使用原始传票查对，可修正在拣货作业过程中发生的错误。产品的储位显示在拣货单上，同时可按到达先后次序排列储位编号，引导拣货人员循最短拣取路线拣货。可充份配合分区、订单分割、分批等拣货策略，提升拣货效率。缺点：拣货单处理打印工作耗费人力、时间。拣货完成后仍需经过检品过程，以确保其正确无误。24(3)拣货卷标此种方式取代了拣货单(Picking list)，由打印机印出所需拣货之物品名称、位置、价格等信息的拣货卷标，数量相等于拣取量，在拣取同时贴卷标于物品上，以做为确认数量的方式。若连条形码也一起印出时，可以追踪调查一品多供应商，不同批次等情况。优点：结合拣取与贴卷标之动作，减少流通加工作

16、业与往复搬运检核动作，及缩短整体作业时间。可以落实拣取时清点拣取量的步骤，提高拣货的正确性。缺点：若要同时印出价格卷标，必须统一下游贩售点的商品价格及卷标型式。价格卷标必须贴在单品上，至于单品以上的包装作业较困难。25(4)电子信息以电子信息指示拣取可称为无纸化的拣取(paper-less picking)，一般可使用联机操作(on line)或磁盘传递读取的非联机操作(off-line)等两种方式，而特定使用的拣货系统可分下列两类：(a)计算机辅助拣货系统(CAPSComputer Aided Picking System)拣取的动作仍由人力达成，而以计算机协助到达或显示储存位置及拣取数量，

17、甚至有些系统可侦测拣取时所发生之错误。(b)自动拣货系统 拣取的动作由自动的机械负责，电子信息输入后自动完成拣货作业，无需人手介入，这是目前国外在拣货设备研究发展上致力的方向。26计算机辅助拣货系统 数字显示储架 此种设备适用于少量多样的拣货，常与动力输送带联用，采取接力式拣取，此液晶数字显示器系统又称之为电子标签系统(ELS-Electronic Labeling System)。资料传递器 资料传递器的ID卡、识别卷标（Tag)辨识器(Interrogator)计算机辅助拣货台车(Computer aided picking cart)在拣货台车上设有辅助拣货的计算机系统，及配合资料传递器

18、进行拣取。功能完备的计算机辅助拣货台车，甚至可检测拣取商品的重量或数量。2728无线通信(Radio Frequency Data Communications)在堆高机上承载着无线通信设备(RFDC)，透过无线电通信设备，把应从那个料架位置的那个栈板拣货之信息指示给堆高机上的司机了解。且拣取完后，由RF终端机读取商品及储位条形码后，再传给监控计算机做确认。增加库存准确性：可做及时控制(real time control)与实时库存管理。提高产量：减少作业信息交换传递时间,增加物品流通速度。交谈式信息交换：提供拣货确认与错误更正。减少文件工作：所有库存资料皆存于计算机之数据库，减少纸张作业，达

19、到无纸化(paper less)。提高时效性：确保对顾客更快速、更准确的反应与处理。提高竞争性：使用RFDC可花较少的经费做较多的工作。293.5 拣货设备 (1)人至物的拣货设备 (2)物至人的拣货设备 (3)自动拣货系统 (4)多样少量拣货系统 30(1)人至物的拣货设备(a)储存设备 栈板储架(Pallet Rack)轻型储架(Shelves)橱柜(Cabinet)流动储架(Flow Rack)高层储架(High Bay Rack)(b)搬运设备 无动力拣货台车(Picking Cart)动力拣货台车(Picking Vehicle)动力牵引车(Tractor Vehicle)堆高机(F

20、orklift)拣货堆高机(Picking Truck)搭乘式存取机(Man Aboard AS/RS)无动力输送机(Free Conveyor)动力输送机(Power Conveyor)计算机辅助拣货台车(Computer Aided Picking Cart)31(2)物至人的拣货设备(a)储存设备 单元负载自动仓储(Unit-load AS/RS)轻负载自动仓储(Mini-load AS/RS)水平旋转自动仓储(Horizontal Carousel)垂直旋转自动仓储(Vertical Carousel)梭车式自动仓储(Shuttle and Server System)(b)搬运设备 堆高机 动力输送带 无人搬运车(Automatic Guided Vehicle)32(3)自动拣货系统 (a)箱装自动拣货系统。(b)单品自动拣货系统。33(4)多样少量拣货系统(a)附加显示装置的流动储架。(b)计算机辅助拣货台车。(c)旋转料架。(d)自动货品分类输送带。(e)拣取机器人(Picking Robot)。(f)自动拣货机(Picking machine)。34