全面设备保养TPM培训教材课件.ppt

1、全面设备保养全面设备保养TPM全面设备保养TPM培训教材ppt全面设备保养TPM培训教材ppt生产管理之屋团队合作 消除浪费 5S活动 标准化作业人员设备工艺材料质量 成本 产量利润士气合理化建议1-1设备管理的内容规划、设计、制造、选购、运输、安装使用、保养、维修、改造、更换、报废1-1设备管理的沿革l预防维修预防维修l事后维修事后维修l设备综合管理设备综合管理事后维修1。20世纪初，设备维修开始走向专业化。2。当时企业管理主要凭借经验。3。设备管理实行事后维修制。设备坏了才修预防维修1。20世纪40年代，流程生产得到发展。2。设备维修向预防维修方式发展。3。1961年，瑞典建立了完整的预防

2、维修系统。4。1967年，苏联形成了统一的计划预修制度。设备综合管理1。自20世纪60年代后期设备影响力增强。2。产品更新不断加快。3。设备资金不断增加。4。设备管理的内容不断扩展。5。设备综合管理应运而生。设备综合管理的内涵 运用现代科学技术、管理理论和管理方法，对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性为目标，从而提高企业的经营效益。1-2设备综合管理系统设备工程规划工程维修工程规划决策设计制造初期管理安装调试使用维修报废清理改造更新投资管理资产管理公用工程安全和环境保护工程1-2整齐a.工具、附件齐全、放置整齐；b.设

3、备防护装置及零件齐全、完整；c.工具箱、料架、料箱摆放整齐；d.各标牌完整、清晰;e.各管道和传送设备安装整齐有序。1-3清洁a.设备内外清洁，无变形、锈蚀、滴水等；b.设备零件之间无油垢、灰尘、异物和粘连；c.设备周围场地无积水、垃圾、杂物和积油。1-3润滑a.按“五定”要求加油、换油，保持油标醒目；b.油箱、油池等应清洁无杂物；c.油壶、油枪、油孔、油杯和油线等保持清洁；d.油路畅通、油泵压力正常；e.各部位润滑良好。1-3安全a.遵守安全技术操作规程；b.设备各部位保持安全状态；c.确保各密封材料和密封装置完好。1-3设备故障的定义故障故障(failure)是指设备或系统是指设备或系统从

4、正常工作状态到低于标准从正常工作状态到低于标准状态的转变。状态的转变。设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间故障管理l故障管理目的故障管理目的对故障的要素，包括故障部位、现象、故障程度、发生时间、故障频率、故障原因等进行全面的监督、控制、分析、研究，采取对策消除故障。l故障管理的目标：零故障故障管理的目标：零故障设备故障是不可避免的？零故障是不可能？1-4设备故障管理的主要内容 1-4l建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等及排除故障的方法等l故障处理：首先消除故障，恢复设备功能故障处理：首先消除故障，恢复

5、设备功能l故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计和重复性故障统计l故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进发性故障进行分析，找出原因并改进l故障消除计划管理故障消除计划管理l故障反馈故障反馈 1 1。设备维修工的职责是什么？。设备维修工的职责是什么？2 2。设备操作工的职责是什么？。设备操作工的职责是什么？3 3。我的职责是什么？。我的职责是什么？1-5小组讨论一案例一案例一l 有一天，维修人员王东明接到电话说有一天，维修人员王东明接到电话说

6、AF生生产线的冲床发生了故障，于是马上前去维修，产线的冲床发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。一小时后，王东明回到办公室。l 第二天，该冲床操作工李育新又打电话给第二天，该冲床操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不满。气中带着许多的不满。l 王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人添麻烦。新不会操作设备，专给人添麻烦。请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？案例二案例二l 设备科邱科长认为设备管理的保养职能应设备科邱科长认为设备管理的保养

7、职能应该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服但他认为现在不能实施。因为他担心无法说服操作员工，因为操作工目前的工作已经相当多，操作员工，因为操作工目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。而且许多操作人员还不具备保养的能力。请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？如果你是邱科长，如何说服范经理？案例三案例三l 设备科徐科长知道设备部门应该为一线服设备科徐科长知道设备部门应该为一线服务，所以经常教育下属要

8、提升服务意识，但还务，所以经常教育下属要提升服务意识，但还是经常听到车间主任沈晓对设备问题的抱怨，是经常听到车间主任沈晓对设备问题的抱怨，主要原因是设备故障已经严重影响了生产任务主要原因是设备故障已经严重影响了生产任务的完成。其下属董炜也抱怨他，说自己是大学的完成。其下属董炜也抱怨他，说自己是大学生，片面强调了为一线服务而忽视了提升技能生，片面强调了为一线服务而忽视了提升技能的培训。的培训。请问：如果你是徐科长，该如何改变这种状况？如何改善设备管理发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否

9、？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否12431-6改善设备故障的处理流程2.组织精简、提升服务意识1.信任、授权3.提升维修人员能力4.培养能维修的操作工1-6设备综合效率 负载时间停止时间时间工作率-100 负载时间负载时间负载时间等于工作时间减去生产计划上的 暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后 所剩余的时间。停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具 等的时间。2-1设备综合效率性能工作率速度工作率净工作率性能工作率速度工作率净工作率100100 基准周期时间基准周期时间 速度工作率速度工作率-100100 实际周期时间实际周期时间 加工数量（产量）加工数量（

10、产量）实际周期时间实际周期时间净工作率净工作率-100100 负载时间停止时间负载时间停止时间2-1设备综合效率例：一天的负载时间负载时间为460分，故障时间故障时间为20 分，准备时间准备时间为20 分，调整时间调整时间为20 分，基准周期时间基准周期时间为0.5/个，实际周期时间实际周期时间为0.8/个，一天的产量产量是400个，其中废品废品有8 个，请计算出设备的综合效率。设备的综合效率时间工作率性能工作率正品率100设备效率2-2例：一天的负载时间负载时间为460分，故障时间故障时间为20分，准备时间准备时间为20分，调整时间调整时间为20分，基准周基准周期时间期时间为0.5/个，实际

11、周期时间实际周期时间为0.8/个，一天的产量产量是400个，其中有8个废品废品，请计算出设备的综合效率。设备综合效率 解：设备综合效率设备综合效率 时间工作率性能工作率正品率100 时间工作率X速度工作率X净工作率X正品率X100%4602020-20 0.5 0.8X400 400-8 X X X X 100%460 0.8 460-20-20-20 400 0.87 0.625 0.8 0.98100 42.62-2故障频次和时间分析11 111 211 311 411 511 611 711 811 911 1011 1111 121214151210989786735404246363

12、03228252326220246810121416111112113114115116117118119111011111112051015202530354045502-2MTBF故障时间间隔测定2.2.故障频次和时间分析故障频次和时间分析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1T7:设备正常运行的时间t1t6:设备故障停机时间MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修理时间2-3设备寿命周期费用分析总费用=设备购置费用+设备维持费用研究开发费、设计费、制造费、试运行费等设备购置费用设备维持费用运行费、维修费

13、、后勤支援费、资产清理费等设备工程能力指数Cpm 设备的工程能力是指设备在标准状态下，对某一特定作业具有稳定的施工能力。2-3设备工程能力判别处置表CpmCpm1.251.25=Cpm1.01.0=Cpm0.750.75Cpm2-3Cpm0.50.5-0.750.75-1.01.0-1.251.25ABC设备工程能力分类处置表2-3小组讨论二l贵公司应该用什么来评价设备维修人员和操作贵公司应该用什么来评价设备维修人员和操作人员在设备管理方面的工作人员在设备管理方面的工作?维修工维修工操作工操作工 T-TOTAL T-TOTAL 综合性综合性 1)综合效率2)生产系统的整个生命周期3)一切部门的

14、工作4)全体人员参加3-1TPM的内涵P-PRODUCTIVE P-PRODUCTIVE 生产率生产率 故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCEM-MAINTENANCE保养保养 设备保养、企业经营系统的保养3-1TPM的内涵1）追求生产系统效率的最大化（综合效率化）；2）延长生产系统的生命周期；预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”；3）涉及以生产部门为首的开发、经营、管理 等一切部门；4）从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5）通过重复的小集团活动，达到零损耗3-1全公司的TPM通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质所谓人的素质就是：所谓人的素质就是：作为操作人员作为操作人

15、员应具备自主保养的能力；作为维修人员作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；作为技术人员作为技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在：所谓设备的素质主要体现在：改善现有设备，提高综合效率，即以低的投入 达到高的产出。3-1TPM的目标1）故障损耗2）准备、调整损耗3）刀具调换损耗4）加速损耗5）检查停机损耗6）速度损耗7）废品、修正损耗3-2七大损耗1 1）故障损耗）故障损耗 故障可分为功能停止型故障和 功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2 2）准备、调整损耗）准备、调整损耗 设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中 的准备

16、、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”3-2七大损耗3 3）刀具调换损耗）刀具调换损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损 引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4 4）加速损耗）加速损耗 加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时 的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的 技术水平等因素，其发生量不同。3-2七大损耗5 5）检查停机损耗）检查停机损耗 所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或 设备处于空转状态，如传感器因某 种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。6 6）速度损耗）速度损耗 所谓速度损耗是指实际

17、运行速度比 设备的设计速度慢。3-2七大损耗7 7）废品、修正损耗）废品、修正损耗 是因废品、修正引起的损耗。废品固然 是损耗，次品由于要修正也得花费许多 不必要的人力、物力，因此也是一项不 可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。3-2七大损耗开展TPM的8大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理T P M 3-31）个别改善 消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动叫个别改善。开展TPM的8大支柱2）自主保养体制的形成 制造部门开展的“防止劣化的活动”，使设备得到有效保养。3）保养部门的

18、计划保养体制的形成4）运转部门和保养部门的技能教育训练3-3开展TPM的8大支柱5）设备初期管理体制的形成6）品质保养体制的形成 从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于 良好的受控状态。7）间接管理部门高效体制的形成 间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPM活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。8）安全、环境等管理体制的形成3-3TPM的组织形式TPMTPM采用重复的小组形式开展活动采用重复的小组形式开展活动车间主任主管领班主管主管主管领班领班领班领班主管3-4TPM小组活动的目标将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行有效调和。对公司而言，有助于提高公司的业绩；对

19、成员而言，会产生达到目的的满足感和实现 追求的自豪感。3-4小组活动成功的关键成员能对自己的工作进行自主的严于律己的管理。成员在技术上不断学习并能分析和解决现场中的问题心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境。物理环境就是要形成便于活动的工作场所3-4故障的定义 从结果来看：从结果来看：故障是设备失去了规定的功能故障是设备失去了规定的功能从原因来看：从原因来看：故障是人故障是人“故故”意引起的意引起的“障障”碍碍4-1 功能停止型故障故障的类型故障故障为零为零功能下降型故障4-1设备的劣化 自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起

20、的设备恶化4-11）设备的故障是人为造成的；零故障的思想基础2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。4-1设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷物理的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。故障是此山的一个角落 故故障障 潜在缺陷 灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常 将将“潜潜在在缺缺陷陷”明明显显化化并并予予纠纠正正，就就能能避避免免故故障障4-2设备的潜在缺陷 微小缺陷的危害性微小缺陷的危害性 a.微小缺陷会长成重大缺陷；

21、b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。4-2心理的潜在缺陷心理的潜在缺陷 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。4-2小组讨论三请通过小组讨论，举例说明微小缺陷的危害性。讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。2)严格遵守使用条件严格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。3)复元设备异常复元设备异常复

22、元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。4)改进设计上的不足改进设计上的不足5)提高技能提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。1)具备基本条件具备基本条件4-3小组讨论四请结合实现零故障的五项对策进行分析:1)这五个方面的现状如何?2)如何改善?通过制造部门承担保养职能，在日常工作中通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合效率。改善设备综合效率。自主保养的目标5-1操作人员应该具备的4种能力1)发现异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。恢复异常至原来的正

23、确状态，确保设备功能正常发挥的能力。为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。2)处理异常的能力3)制定基准的能力4)维持管理能力5-14种能力的4个培养阶段1)复元和改善自己发现的异常2)熟悉设备的结构/功能3)理解设备和质量的关系4)修理设备5-1自主保养的步骤。初期清扫。发生源和困难部位的对策。编写清扫、加油基准。综合检查。自主检查。整理整顿。彻底化的自主管理5-2自主保养的开展形式判断是否达到合格水平；根据优缺点的评价结果，调整小组活动的内容；列举出需要改进任务，并制定相应工作计划。职责指导型步进式的渐进过程5-2初期清扫1 1如果不清除

24、灰尘如果不清除灰尘/垃圾垃圾/异物就会导致设备故障异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损/堵塞/泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2 2清扫的目的是为了检查设备清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3 3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。初期清

25、扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。为什么要清扫？5-2设备老化加快设备运行不正常设备故障产生次品如果加油不充足，就会带来很大损失：如果加油不充足，就会带来很大损失：如果镙栓松动会导致：如果镙栓松动会导致：漏油错误动作振动故障零件断裂初期清扫5-3初期清扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫项目清扫项目检查要领检查要领 是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等 螺栓/螺母是否松动/脱落 滑移部，模具安装部是否有松动 是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等 螺栓、螺母等是否松动、脱落 螺线管、电动机是否有呜呜声 润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等 油量

26、是否合适 给油是否方便 将给油配管是否漏油 工具等是否定置管理 各铭牌、标牌是否清洁、便于识别 机器四周是否有灰尘/垃圾、和油污等5-3发生源、困难部位对策灰尘、污染等微小缺陷的根源灰尘、污染等微小缺陷的根源发生源发生源困难部位困难部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫5-4便于清扫便于清扫/加油、紧固等基本工作加油、紧固等基本工作缩短清扫时间缩短清扫时间杜绝发生源杜绝发生源提高设备的可靠性提高设备的可靠性发生源、困难

27、部位对策 采取发生源、困难部位对策的目的采取发生源、困难部位对策的目的5-4便于清扫便于清扫.加盖、密封加盖、密封控制污损范围控制污损范围防止切屑油和切屑飞散防止切屑油和切屑飞散发生源、困难部位对策 具体对策具体对策5-4盖子的设计不要有尖角易于拆卸5-4防止劣化三要素，保证基本条件防止劣化三要素，保证基本条件 清扫清扫 加油加油 紧固紧固编写清扫、加油基准5-4明确该遵守的事项和方法充分理解必须遵守的理由具备遵守的能力具备遵守的环境编写清扫、加油基准遵守基准的前提遵守基准的前提5-4编写清扫、加油基准明确设备异常的各种表现明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能使异常量化或表面化能自己制

28、订基准能自己制订基准制定基准的前提制定基准的前提5-4 编写清扫、加油基准检查日期检查周期检查工时基准的基本要素基准的基本要素确定时间确定时间明确检查要领明确检查要领5-5 加油的要领 螺栓紧固的要领 润滑油存放容器是否加盖 是否缺省、偏移?是否备齐常用油种 是否有垫圈?设备上是否有加油标记？有无校准基准?各油种的用量是否合适？安装是否规范?各油种目前状态如何?长度及其配合是否恰当?各部位的出油量是否正常?编写清扫、加油基准5-5 综合检查综合检查 不能依靠五官的感受来发现异常点，不能依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等而要充分理解设备的结构、功能等 有关知识和原理，进行

29、日常检查。有关知识和原理，进行日常检查。综合检查5-5 a.列出检查项目列出检查项目 可能的科目包括：机械、润滑、空压、可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等液压、电气等 b.教材的准备教材的准备 可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。综合检查手册、检查表等。综合检查的步骤5-5综合检查的步骤c.对领导进行教育对领导进行教育d.d.传达教育传达教育e.e.应用并体会所学知识应用并体会所学知识f.f.推进目视管理推进目视管理5-6目视管理的要点检查的对象是什么？检查的对象是什么？其应有状态如何？其应有状态如何？是否保持在应有状

30、态？是否保持在应有状态？检查方法是否掌握？检查方法是否掌握？处理方法是否明确？处理方法是否明确？5-6技能科目基础 基本 安 图 电气 安全知识 技能 装 纸 知识 知识序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26技能要求技能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模具图纸联锁装置知识12345技能培训的评定表5-6全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课

31、件培训教材 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准 的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照 执行，这就是自主检查基准。制定科学的保养和运转基准确定检查周期决定检查工时掌握设备的综合知识明确设备和质量的关系 进行故障、次品分析自主检查5-7全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材整理整理是指 明确车间内的工夹具、半成品、不良品 等管理对象，并制定出管理基准。整顿整顿就是 要遵守（维持）即定基准并逐步完善。整理、整顿5-7全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM

32、培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁素养素养将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；对常用、不常用的物品做到定置管理、定量摆放、取用方便、目视管理；对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；使员工养成保持清洁的习惯。5S活动5-7全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材 1)建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新 的小组活动目标，实现自我管理。2)树立”自

33、己的车间自己管”的思想 3)自主地就是严于律己和自立性.严于律己是指能自己提出问题,能行动去做，自立性就是自己解决问题。自主管理的彻底化5-8全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材开展自主保养的9大前提 辅导教育辅导教育TPMTPM本身是工作的一部分本身是工作的一部分小组为主体小组为主体贵在行动贵在行动追求实效追求实效自己决定应该要做的事自己决定应该要做的事各步骤活动的彻底化各步骤活动的彻底化活用三种神器：单要领课本、会议和活动板活用三种神器：单要领课本、会议和活动板安全第一安全第一5-8全面设备保养TP

34、M培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材小组讨论五为了提升自主保养的能力，您应该接受怎样的培训？培训内容：培训方式：全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材请在小组中就“开展自主保养的主要障碍”这一问题进行讨论，并针对其中一条制定对策。讨论时间：30分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。小组讨论六全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材全面设备保养TPM培训教材ppt优秀课件精品课件培训课件培训教材