知识电子产品和来料检验课件.ppt

1、第第4章章 电子产品的来料检验电子产品的来料检验 陈宁电器教研室 知识知识1 来料检验来料检验n一、概述一、概述n来料检验需求IQC（Incoming Quality Control）进货质量控制职位nIQC的作用的作用：验证其质量水平是否满足公司的生产/使用要求.nIQC的工作质量衡量指标的工作质量衡量指标:送检及时率、漏检率和误判率等.n二、来料检验的基本流程二、来料检验的基本流程n1、目的：、目的：n通过对来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。n2、适用范围：、适用范围：n适用于对生产所有来料的检验n3、职责：、职责：

2、n3.1、仓储部：仓管员负责对物料的接收，数量核对，并通知来料检验员检验。n3.2、品管部：检验员负责对生产所用物料进行检验；原料的留样，对不合格来料的检验报告填写及不合格物料的处理追踪。n3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速处理。n4、程序内容：、程序内容：n4.1 原材料接收原材料接收n4.1.1 材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。n4.1.2 原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。n4.2 来料检验流程来料检验流程

3、n4.3 来料检验来料检验n4.3.1 检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。n4.3.2 根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。n4.4 判定及处理判定及处理n4.4.1 经检验为合格的物料，应填写物料标识卡并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包装上。n4.4.2 经判定为不合格的物料，按不合格品控制程序进行处理。n4.5 记录报告记录报告n4.5.1 来料检验员对原材料检验判定后，应填写来料检验报告及来料检验记录表。n4.5.2 每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到来料检验月报表。n三、来料检验的目的、依据和原则三、来料检验的目的、依据

4、和原则n1、来料检验的目的、来料检验的目的n来料检验是为了防止不符合要求的物料进入公司，同时来料检验也是做好供应商管理（SQM）的依据，来料检验也有利于提高供应商的质量控制水平。n2、来料检验的依据、来料检验的依据n产品开发阶段，研发工程师必须确认产品所使用的相关物料应满足的标准和要求，从而提出相应的原材原材料检验标准料检验标准，结合品质部门制定的相关的检验规检验规范范作为来料检验的依据。n3、来料检验的原则、来料检验的原则n加严检验、正常检验、放宽检验n四、主要物料的检验四、主要物料的检验n1、塑胶类原材料检验要求及检验方法、塑胶类原材料检验要求及检验方法n（1）塑胶件材质检验要求）塑胶件材

5、质检验要求n见见p43表表4-1n（2）塑胶件常见外观件缺陷）塑胶件常见外观件缺陷n 刮伤产品表面出现的各种凹线或痕迹。n 毛边分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。n 缩水表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。n变形不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。n短射灌料量不足，也叫缺料。n灌料口工作的进料口。n顶白比背景颜色白，常出现于顶针背面。n结合线也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。n色差产品实际颜色与标准的差异。n拉痕为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。n过火射出过程中高温高压，材料燃烧

6、留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。n修饰不良修理产品毛边或进料口不确实。n起疮斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。n异色条纹颜色变化，可以是条纹或点。n油污指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。n断裂材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。n气泡产品内部产生的空洞，n2、PCB类检验要求及检验方法类检验要求及检验方法n见p46-49 表4-4 n3、贴片类元件检验要求及检验方法、贴片类元件检验要求及检验方法n目视法检验以下内容：n（1）型号规格是否正确；n（2）标称公差是否正确；n（3）焊

7、端、引脚不可有氧化、变形；n（4）本体不可有断裂、缺损等；n（5）包装是否符合批量生产要求；n（6）有极性的元件丝印是否正确。n4、插件类元件检验要求及检验方法、插件类元件检验要求及检验方法n目视法检验以下内容：n（1）型号规格是否正确或满足样品要求；n（2）是否符合共面性及配合要求；n（3）焊端、引脚不可有氧化、变形；n（4）本体不可有断裂、缺损等；n（5）包装是否符合批量生产要求，主要是指编带包装还是散装；n（6）有极性的元件丝印是否正确。5、导线类检验要求及检验方法、导线类检验要求及检验方法n6、IC类检验要求及检验方法类检验要求及检验方法n（1）外观：）外观：n封装形式正确、无混料，表

8、面无脏污、破损，型号、生产批号标识清晰、正确，端子无氧化、变形、断裂。n（2）结构尺寸：）结构尺寸：n主体长、宽、高，端子长、宽、高和间距应符合装配或样品的要求。n（3）可焊性：）可焊性：n经可焊性后，上锡面应在98以上。n五、来料检验结果的处理五、来料检验结果的处理n1、退货、退货n 经进料检验员验证，不合格品数大于限定数量，则判定该送检批为拒收。进料检验员应及时在材料检验报告表、上签名，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后，交仓储部、采购部办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。n2、特采、特采n所谓特采，即进料经进料检验员检验，品质低于允收水准，但不

9、会影响或降低产品性能，进料检验员虽提出“退货”的要求，但公司由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。即使采用，也要按严格的程序办理。n3、挑选、挑选n三种方式：n（1）供应商安排质检人员上门挑选，所有费用由供应商承担；n（2）客户自行安排质检人员挑选，所有挑选工时由供应商承担；n（3）客户安排物料上线，边挑选边使用，所产生的挑选工时由供应商承担。n4、让步放行、让步放行n有产品就不可避免地有不合格不合格品ISO9000族标准允许对不合格不合格品进行让步处理。n（1）让步的内涵与分析让步的内涵与分析nA、质量要求的三种形式；、质量要求的三种形式；n供

10、需双方合同中的规定及合同引用的法规、标准、图纸等要求；n涉及环境保护、健康、安全等领域的国家和行业法规及标准强制性的要求；n在产品或其包装上注明采用的产品标准的要求以及供方在产品说明、实物样品等广告宣传上表明的产品质量状况的要求。符合上述质量要求的产品是合格品，反之是不合格不合格品。nB、让步（特许）：、让步（特许）：对使用或放行不符合规定要求的产品的书面认可。让步限用于某些特定不合格不合格特性在指定偏差内并限于一定的期限或数量产品的发付。允许使用或放行的不合格不合格品的不合格不合格特性的偏差下限是最低使用要求，它可以比文件化规定的质量要求低，但不能造成产品缺陷。n缺陷：缺陷：是没有满足某个预

11、期的使用要求或合理的期望，包括与安全性有关的要求，期望必须在现有条件下是合理的。有缺陷的不合格不合格品不能让步处置，只能降级使用或报废。可以把满足最低使用要求的不合格不合格品称为轻微不合格轻微不合格品，把存在缺陷的不合格不合格品称为严重不严重不合格合格品。n让步的前提条件让步的前提条件：不合格不合格品必须是轻微的不合格不合格品。n（2）让步的抉择与责任）让步的抉择与责任n在产品设计、生产、销售、安装、服务等产品寿命周期的任何一个环节出了不合格不合格品，其产品质量责任就应由那个环节的组织（供方）负责。nISO9001：1994标准明确提出由供方负责评审和处置不合格不合格品，供方应为不合格不合格品

12、处置结果的风险负全部责任。n顾客的签字认可既不能免除供方提供可接受产品的责任，也不能排除顾客按产品质量法的规定追究供方责任的权利。除非合同有要求，让步没有必要征得顾客书面认可。n一般情况下，让步应通报顾客，使其清楚产品不合格不合格的情况，以便使用时能引起注意。对不合格不合格品应做好超差标记，绝不能以合格品的名义交付顾客。产品质量法在产品质量责任条款中要求产品“具备产品应当具备的使用性能，但是，对产品存在使用性能的瑕疵作出说明的除外。”在损害赔偿条款中明确规定“不具备产品应当具备的使用性能而事先未作说明的”应当赔偿损失。n（3）让步与修改质量要求（合同）的区别）让步与修改质量要求（合同）的区别n

13、修改文件或质量要求修改文件或质量要求涉及到产品技术状态的变化，不是供方所能决定的，必须与顾客、设计单位、有关部门（政府主管机构等）充分协商并达成一致意见，重新确定产品的技术状态。修改后的质量要求不是针对某一批产品，而是针对今后所有的产品。n让步让步仅仅限于一定期限或数量的产品，产品技术状态并未改变。修改质量要求必须要有与顾客、设计单位等的书面协议（或补充合同），并且按文件控制和技术状态的管理要求将所有文件更改。如果过程中出现不合格不合格，不涉及对产品质量要求的修改，只限于对供方过程控制有关文件的修改。文件或质量要求修改后，对修改前的不合格不合格品重新检验，就有可能成为合格品，可以以合格品的名义

14、交付顾客。n（4）让步的风险与预防措施）让步的风险与预防措施n让步的风险让步的风险：在于供方能否正确界定产品质量的最低使用要求，即能否正确区分轻微与严重不合格品。n预防措施：预防措施：n供方组织内的不合格品审理机构必须具有权威性并能独立行使职权。nISO90041：1994标准特别强调，进行评审的人员应有能力评价所作出的决定对互换性、进一步加工、性能、可信性、安全性及外观的影响。不合格品审理机构的成员需经过资格确认，任职条件至少应为供方内部产品技术方面的专家，对产品及其使用有比较深入的了解。n供方的不合格品审理机构应根据不合格特性的复杂程度，持认真细致的态度。n供方让步放行之后，应该做好产品标

15、识（产品编号和超差标记）和质量记录，做到必要时（发现缺陷时）能及时追回不合格品或者发生事故时能正确处理事故，以减少损失。n（5）让步的充分与必要条件）让步的充分与必要条件n让步的充分条件：让步的充分条件：让步的不合格品可以包括采购品、委托的服务（外协加工、外委试验等）、在制品和成品，属于轻微不合格品轻微不合格品。n采购品和外委服务让步的必要条件采购品和外委服务让步的必要条件：是由于交货期的限制，组织（供方）来不及重新订货；n在制品让步的必要条件在制品让步的必要条件：是报废后经济损失较大（与让步风险相比）或者交货工期太紧，无法按期重新制造；n成品让步的必要条件成品让步的必要条件：除了上述两项以外

16、，还有顾客不拒收作让步处理的不合格品。知识知识2 手机塑胶件外观检验标准手机塑胶件外观检验标准n一、目的一、目的:n1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。n二、职责二、职责n2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行n2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。n2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。n三、参考文件三、参考文件n3.1 GSM FQA外观检验标准n3.2 DBTEL电池板外观检验标准n3.3客户要求的相关文件n四、缺陷定义四、缺陷定义n4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸n4.

17、2 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)n4.3 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序。n4.4气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起n4.5变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形n4.6顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形通常发生在顶出稍的另一端(母模面)。n4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因造成成品有射不饱和缺料情形n4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。n4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被

18、认为有漏印。n4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。n4.11同 色 点:指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。n4.12流 水 纹：由于成形的原因在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹n4.13熔 接 痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹n4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 n4.15细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成)n4.16硬 划 伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成)n4.17凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致)n4.1

19、8颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起)n4.19不可见：指瑕疵直径0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)n4.20碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹n4.21油斑：附着在对象表面的油性液体n4.22漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象n4.23修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状n4.24毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。n五、抽样计划五、抽样计划n 5.1 外观抽样依据MIL-STD-105E 一般级 随机抽样n 5.2 AQL ：MAJOR:0.4 MINOR:

20、1.0n六、外观区域划分六、外观区域划分n6.1 AA面:Lens透明区(如图示)n6.2 A 面:Lens非透明区及手机前盖正面(如图示)n6.3 B 面:手机前盖侧面，后盖及电池盖正常使用中可看到之区域(如图标)n6.4 C 面:手机后盖被电池覆盖之部份，外置电池内侧表面及内置电池表面(如图示)7.1 AA面:LENSn 检验条件：距离 30cm 时间 10 S内 光源:600-800 流明n 位 置：Lens与平面呈45上下左右转动在15之内n 底 衬：检验Lens时底衬以白色及黑色有光泽之底衬n7.2 A面 n检验条件 n 距离：30cm n时间：10秒 n光源:600-800 流明n

21、位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15 n 7.3 B面 n检验条件 n距离：40cm n时间：10秒 n光源:600-800 流明n位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15n7.3 C面 检验条件 n距离：60cm n时间：10秒 n光源:600-800 流明n位置：产品被观测面与水平面呈45角，观测时上下左右转动在15n八、喷漆可靠度测试八、喷漆可靠度测试:n8.1 耐磨擦试验耐磨擦试验n8.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cyclesn8.1.2 测试设备:RCA耐磨擦机.n8.1.3 判定方法:n8.1.3.1 透过表层到

22、基层可见,判定为不良;n8.1.3.2 透过表层到表层下面其它颜色的油漆,判定为不良;n8.1.3.3 磨损到肉眼可见时，判定为不良.n8.2 附着力试验附着力试验n8.2.1试验条件:胶带黏贴30-90秒内 180 迅速拉起胶带n8.2.2测试设备:百格刀(.锋角1530),3M(600 or 610型)胶带.n8.2.3判定方法:划痕边缘及交点处有部份脱漆,受影响区域 15%判定为不良.n8.3 溶剂试验溶剂试验n8.2.1试验条件:使用MEK(乙丙醇、丁酮)涂擦喷漆层表面,静置3minn8.2.1判定方法:喷漆外观应可抵抗3min 的MEK 腐蚀无明显的覆盖层破裂和起泡,起皱或油漆潜在的

23、分解.n8.4 铅笔硬度试验铅笔硬度试验n8.4.1试验条件:三菱铅笔500g,以45划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表层为止n8.4.2判定方法:表面硬度2H为OKn8.5 冷热冲击试验冷热冲击试验:n9.3.1 试验条件:+85-40,45min,25cycle,热柜开始.n9.3.2参考规范:IEC68-2-14.n9.3.3测试样品数量:5pcs.n9.3.4判定方法:外观无明显变形、起泡、剥落.n九、电镀可靠度测试九、电镀可靠度测试:n9.1 耐磨擦试验耐磨擦试验n9.1.1 试验条件:RCA磨擦机施加175g荷重,150cyclen9.1.2 测试设备:RCA

24、耐磨擦机.n9.1.3 判定方法:透过表层到基层可见,判定为不良;n9.2 附着力试验附着力试验(仅限电镀平面面积超过1以上之产品)n9.2.1试验条件:n9.2.1.1使用刀片在镀件上画出相距1mm的格子，划痕要到达底层；(如产品电镀平面面积低于1则无需此步操作)n9.2.1.2胶带黏贴30-90秒内 180 迅速拉起胶带n9.2.2测试设备:百格刀(.锋角1530),3M(600 or 610型)胶带.n9.2.3判定方法:观察镀层是否有脱落现象，受影响区域 15%判定为不良.n9.3 热冲击试验热冲击试验(9.3.1 试验条件:+85-40,45min,25cycle,热柜开始.n9.3

25、.2参考规范:IEC68-2-14.n9.3.3测试样品数量:5pcs.n9.3.4判定方法:外观无明显变形、起泡、剥落.n9.4 盐水喷雾试验盐水喷雾试验:n9.3.1 试验条件:Na Cl浓度5%,温度351,时间48hn9.3.2测试样品数量:5pcs.n9.3.3 判定方法:除去盐渍后无明显色泽变化及剥落现象n9.5 铅笔硬度试验铅笔硬度试验n8.4.1试验条件:三菱铅笔500g,以45划过喷漆件表面，由5H-HB依序降低硬度,直到不能划破表层为止n8.4.2判定方法:表面硬度需2H为OKn十、实装测试十、实装测试n10.1实装抽样数为实装抽样数为n 如来料有2个穴号(或2个以下)，则

26、实装数每穴需抽取5pcs;n 如来料有3个穴号(或3个以上)，则实装数每穴需抽取2pcs;n10.2装配件装配件n含手机前盖、后盖、电池盖、LENS、电池扣、Hinge及相关配件；前后盖需加PCBA合盖锁螺丝实装n10.3装配标准规范装配标准规范n（1）LENS (指LENS与前盖之装配)nLENS与前盖组合间隙=0.25mmnLENS平面超出前盖平面有台阶效应=0.1mm且无刮手现象nLENS装配时不得有卡合困难现象及装配后不得有上翘不平整之现象nLENS装配后透过透明区域垂直目视不可有背胶及Housing外露现象 n（2）前后盖(前后盖、前盖和KEY、Folder 和Base;(需加PCB

27、A板锁盖及安装Hinge)n1)前盖和KEY装配无卡键之现象n2）铜柱不得歪斜，高度以Boss端面为基准不得上浮或下沉0.10mmn3）Hinge装入Housing时不可有无法装入现象及装入后松动现象，手机翻盖折迭时Hinge处不可有异音现象；n4）前后盖组合间隙直板机一般不得0.50mm,翻盖机一般为不得0.30mm,但组合间隙极差不得超过0.20mm;针对翻盖机Folder舆Base合盖后最大缝隙不得0.65m错缝不得0.45mmn5）前后盖组合台阶效应=0.15mm且无刮手现象n6）前后盖卡合不可困难、明显错位或不到位n7）螺丝锁盖不得有滑牙、面板顶白、螺孔开裂、柱子断等现象n8）前后盖

28、螺丝柱子无错位影响机构之现象n（3）后盖）后盖(后盖和电池盖、后盖相关配件后盖和电池盖、后盖相关配件)n后盖PCBA板卡脚卡合到位n各配件与后盖应卡合顺畅n电池盖装配不可有明显松动之现象n电池盖与后盖扣合顺畅不得有阻滞或不到位之现象n后盖与电池盖间隙台阶效应=0.15mm 且无有刮手现象电池扣装配顺畅不得有阻滞或不到位之现象n天线拧合与后盖天线孔间隙=0.4mmn天线不得有难拧入或歪斜之现象n十一、关于产品颜色样品及色差规定、关于产品颜色样品及色差规定n9.1 检验依据:依ID或市场部所认可之颜色样品作为Golden Sample；n9.2 判定标准:依ID或市场部所认可之Golden Sample舆产品进行色差比对，深色产品(如珍珠蓝色，钢琴红色)色差值E2.0，浅色产品（如银色，珍珠白色）色差值E0.8。n十二、包装要求十二、包装要求n10.1 依照承认书要求、不得有影响质量防护或缺漏之问题n10.2 包装方式须符合承认书之要求。