企业风险评价作业指导书（参考）参考模板范本.doc

1、风险评价作业指导书1 / 23目录1 风险评价相关定义11.1风险评价11.2危险源11.3危害11.3风险12评价目的13评价区域划分23.1评价区域划分原则23.2评价单元划分方法24危害辨识34.1有助于危害辨识的三个问题34.2危险源分类34.3危险源与事故的关系34.4危险源辨识35风险评价方法简介55.1安全检查表法（SCA）55.2预先危险性分析（PHA）65.3作业条件分析法（LEC）95.4工作危害分析法(JHA)126风险控制1561编制风险控制措施计划156.2选择风险控制时应考虑下列因素156.3控制措施优先选择原则166.4风险控制效果评审167风险评价准则167.1

2、风险评价方法取值原则167.2对下列四种情况，可直接定为不可接受的风险218风险评价结果211 风险评价相关定义1.1风险评价风险评价也叫安全评价，是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量的表示。1.2危险源危险源是指可能导致事故的潜在的不安全因素。现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。1.3危害危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。1.3风险风险是指特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。即：风险(R) = 频率(P) 严重度(S)2评价目的2.1为贯彻“安全第一，预防为主、综合治理”

3、的安全生产方针，确保我公司硫酸生产过程中的安全技术措施和设施在安全方面符合国家的有关法规、标准和规定。2.2找出我公司硫酸生产系统存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件。2.3对该项目生产工艺和系统运行过程中固有危险、有害因素进行定性、定量的评价和综合分析。2.4提出消除、预防或减弱建设系统危险性、提高系统安全运行等级的安全对策措施，为今后安全运行以及日常管理提供依据，确保安全生产。3评价区域划分3.1评价区域划分原则按照以下原则划分安全评价单元 1以危险、有害因素的类别划分； 2以装置、设施和工艺流程的特征划分； 3将安全管理、外部周边情况分别划分为一个评价单元。3.2评价

4、单元划分方法常用的评价单元划分方法有：3.2.1以危险、有害因素的类别为主划分评价单元。（1）对工艺方案、总体布置及自然条件、环境对系统影响等综合方面的危险、有害因素的分析和评价，可将整个系统作为一个评价单元；（2）将具有共性危险因素、有害因素的场所和装置划为一个单元。3.2.2以装置和物质特征划分评价单元。（1）按装置工艺功能划分；（2）按布置的相对独立性划分：（3）按工艺条件划分评价单元；（4）按贮存、处理危险物品的潜在化学能、毒性和危险物品的数量划分评价单元；（5）根据以往事故资料，将发生事故能导致停产、波及范围大、造成巨大损失和伤害的关键设备作为一个单元；（6）将危险性大且资金密度大的

5、区域作为一个评价单元；（7）将危险性特别大的区域、装置作为一个评价单元；（8）将具有类似危险性潜能的单元合并为一个大单元。4危害辨识4.1有助于危害辨识的三个问题4.1.1是否存在危险源?即查找危险源。4.1.2谁(什么)会受到伤害?4.1.3伤害如何发生?4.2危险源分类根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：4.2.1第一类危险源是指系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质（包括各种能量源和能量载体）；4.2.2第二类危险源是指导致约束 、限制能量措施失效破坏的各种不安全因素（包括人物环境）。4.3危险源与事故的关系事故的发生是两类危险源共同作用的结果。4.3.1第一类危险源在事

6、故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；4.3.2第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。4.4危险源辨识对危险、有害因素的分类主要参照GB64418-86企业伤亡事故分类、生产过程危险和有害因素分类与代码、危险化学品名录(2002版)。第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为

7、困难。第二类危险源辨识即查找危险因素。4.4.1危险因素分类(1)按导致事故和职业危害的直接原因进行分类：A、物理性；B、化学性；C、生物性；D、心理、生理性；E、行为性；F、其他A、物理性危险因素：设备、设施缺陷； 防护缺陷；电危害；噪声危害； 振动危害；电磁辐射；运动物危害；明火 ；能造成灼伤的高温物质；能造成冻伤的低温物质； 粉尘与气溶胶； 作业环境不良；信号缺陷；标志缺陷； 其他物理性危险和危害因素B、化学性危险因素：易燃易爆性物质； 自燃性物质；有毒物质； 腐蚀性物质；其他化学性危害、危险因素C、生物性危险因素：致病微生物； 传染病媒介物； 致害动物；致害植物；其他生物性危害、危险因

8、素D、心理、生理性危险因素：负荷超限； 健康状况异常；从事禁忌作业； 心理异常； 辨识功能缺陷； 其他心理、生理性危害危险因素E、行为性危险因素：指挥错误；操作失误； 监护失误；其他错误；其他行为性危害和危险因素(2）可能导致的事故分类（参照企业职工伤亡事故分类（gb6441-86）进行分类）1)物体打击；2)车辆伤害；3)机械伤害；4)起重伤害；5)触电；6)淹溺；7)灼烫；8)火灾；9)高处坠落；10)坍塌；11)冒顶片帮；12)透水；13)放炮；14)火药爆炸；15)瓦斯爆炸；16)锅炉爆炸；17)容器爆炸；18)其他爆炸；19)中毒和窒息；20)其他伤害。4.4.2危害辨识的主要内容（

9、1）厂址；（2）厂区平面布局；（3）建（构）筑物；（4）生产工艺过程；（5）生产设备、装置；（6）粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位；（7）工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度；（8）管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施；5风险评价方法简介5.1安全检查表法（SCA）5.1.1概述安全检查表分析（Safety Checklist Analysis）是将一系列分析项目列出检查表进行分析以确定系统的状态，这些项目包括设备、贮运、操作、管理等各个方面。传统的安全检查表分析方法是分析人员列出一些危险项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、设计缺陷以及事故

10、隐患，其所列项目的差别很大，而且通常用于检查各种规范和标准的执行情况。安全检查表分析的弹性很大，既可用于简单的快速分析，也可用于更深层次的分析，它是识别已知危险的有效方法。5.1.2内容介绍安全检查表内容包括标准、规范和规定，随时关注并采用新颁布的有关标准、规范和规定。正确的使用安全检查表分析将保证每个设备符合标准，而且可以识别出需进一步分析的区域。安全检查表分析是基于经验的方法，编制安全检查表的评价人员应当熟悉装置的操作、标准和规程，并从有关渠道（如内部标准、规范、行业指南等）选择合适的安全检查表，如果无法获得相关的安全检查表，评价人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制合适的安全检查表；

11、所拟定的安全检查表应当是通过回答安全检查表所列的问题能够发现系统的设计和操作的各个方面与有关标准不符的地方。许多机构使用标准的安全检查表对项目发展的各个阶段（从初步设计到装置报废）进行分析。换句话说，针对典型的行业（如锅炉房、液化气站建设项目等）和工艺，其安全检查表内容是一定的。但是，完整的安全检查表应当随着项目从一个阶段到下一个阶段而不断完善，这样，安全检查表才能作为交流和控制的手段。5.1.3安全检查表分析步骤（1）选择或拟定合适的安全检查表；（2）完成分析；（3）编制分析结果文件。评价人员通过确定标准的设计或操作以建立传统的安全检查表，然后用它产生一系列基于缺陷或差异的问题。所完成的安全

12、检查表包括对提出的问题回答“是”、“否”、“不适用”或“需要更多的信息”。定性的分析结果随不同的分析对象而变化，但都将作出与标准或规范是否一致的结论。此外，安全检查表分析通常提出一系列的提高安全性的可能途径并提供给管理者考虑。安全检查表在编制时应注意防止漏项。5.1.4方法的特点和适用范围安全检查表是进行安全检查，发现潜在危险的一种有用而简单可行的方法。常常用于对安全生产管理，对熟知的工艺设计、物料、设备或操作规程进行分析，也可用于新开发工艺过程的早期阶段，识别和消除在类似系统多年操作中所发现的危险。安全检查表可用于项目发展过程的各个阶段。5.2预先危险性分析（PHA）5.2.1预先危险性分析

13、概述预先危险性分析（PHA, Preliminary Hazard Analysis），又称初步危险分析，主要用于对危险物质和装置的主要工艺区域等进行分析。它常常用于项目装置等在开发的初期阶段分析物料、装置、工艺过程以及能量失控时可能出现的危险性类别、条件及可能造成的后果，作宏观的概略分析，其目的是辨识系统中存在的潜在危险，确定其危险等级，防止这些危险发展成事故。5.2.2预先危险性分析主要功能大体识别与系统有关的主要危险；鉴别产生危险的原因；估计事故出现对人体及系统产生的影响；判定已识别的危险性等级；并提出消除或控制危险性的措施。5.2.3预先危险性分析方法介绍预先危险性分析步骤A、通过经验

14、判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源（即危险因素存在于哪个子系统中），对所需分析系统的生产目的、物料、装置及设备、工艺过程、操作条件以及周围环境等进行充分详细的调查了解；B、根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故（或灾害）情况，对系统的影响、损坏程度，类比判断所要分析的系统中可能出现的情况，查找能够造成系统故障、物质损失和人员伤害的危险性，分析事故（或灾害）的可能类型；C、对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表；D、识别转化条件，即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步寻求对策措施，检验对策措施的有效性；E、进行危险性分级，排列出重点和

15、轻、重、缓、急次序，以便处理；F、制定事故（或灾害）的预防性对策措施。预先危险性等级的划分在分析系统危险性时，为了衡量危险性的大小及其对系统破坏性的影响程度，可以将各类危险性划分为4个等级，见表1。表1 危险性等级划分表级别危险程度可能导致的后果安全的不会造成人员伤亡及系统损坏临界的处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系统性能，但应予以排除或采取控制措施危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施灾难性的造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范预先危险性分析时的几个要点：A、应考虑工艺特点，列出其危险性和危险状态：a.原料、中

16、间和最终产品，以及它们的反应灵活性；b.操作环境；c.装置设备；d.设备布置；e.操作活动（测试、维修等）；f.系统之间的连接；g.各单元之间的联系；h.防火及安全设备。B、分析组在完成PHA过程中应考虑以下因素：a.危险设备和物料，如燃料、高反应活性物质、有毒物质、爆炸、高压系统、其他贮运系统；b.设备与物料之间与安全有关的隔离装置，如物料的相互作用、火灾、爆炸的产生和发展、控制、停车系统；c.影响设备和物料的环境因素，如地震、振动、洪水、极端环境温度、静电、放电、湿度；d.操作、测试、维修及紧急处置规程，如人为失误的重要性、操作人员的作用、设备布置、可接近性，人员的安全保护；e.辅助设施，

17、如贮槽、测试设备、培训、公用工程；f.与安全有关的设备，如调节系统、备用、灭火及人员保护设备。C、使用PHA方法需要分析人员获得装置设计标准、设备说明、材料说明及其他资料。PHA需要分析组收集装置或系统的有用资料，以及其他可靠的资料（如：从任何相同或相似的装置，或者即使工艺过程不同但使用相同的设备和物料）。危险分析组应尽可能从不同渠道汲取相关经验，包括相似设备的危险性分析、相似设备的操作经验等。由于PHA主要是项目发展的初期（如概念设计阶段）识别危险，装置的资料是有限的。然而，为了让PHA达到预期的目的，分析人员必须至少写出工艺过程的概念设计说明书。因此，必须知道过程所包含的主要化学物品、反应

18、、工艺参数，以及主要设备的类型（如容器、反应器、换热器等）。此外，装置需要完成的基本操作和操作目标的说明，有助于确定设备的危险类型和操作环境。5.2.4方法的特点及适用范围预先危险性分析是进一步进行危险分析的先导，宏观的概略分析，是一种定性方法。在项目发展的初期使用PHA有如下优点：它能识别可能的危险、用较少的费用或时间就能进行改正；它能帮助项目开发组分析和（或）设计操作指南；方法简单易行、经济、有效。预先危险性分析对固有系统中采取新的操作方法、接触新的危险性物质、工具和设备时，进行分析也比较合适。5.3作业条件分析法（LEC）5.3.1作业条件分析法概述美国的K.J.格雷厄姆（Keneth.

19、J.Graham）和G.F.金尼（Gilbert F. Kinney）研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，提出了以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D），事故或危险事件发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式。根据实际经验他们给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表或图上，查出其危险程度的一种评价方法。这是一种简单易行的评价作业条件危险性的方法。5.3.2作业条件分析方

20、法介绍对于一个具有潜在危险性的作业条件，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：发生事故或危险事件的可能性；暴露于这种危险环境的频率；事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：D=LEC式中，D作业条件的危险性；L事故或危险事件发生的可能性； E暴露于危险环境的频率；C发生事故或危险事件的可能结果。1）发生事故或危险事件的可能性5.2.3作业条件分析法取值标准事故发生可能性取值准则事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概

21、率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止（表2）。表2 事故或危险事

22、件发生可能性分值分值事故或危险情况发生可能性分值事故或危险情况发生可能性10631完全会被预料到相当可能不经常，但可能完全意外，极少可能0.50.20.1可以设想，但高度不可能极不可能实际上不可能暴露于危险环境的频率取值标准众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K.J.格雷厄姆和G.F.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本

23、不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表3。表3 暴露于潜在危险环境的分值分值暴露于危险环境的情况分值暴露于危险环境的情况1063连续暴露于潜在危险环境逐日在工作时间内暴露每周一次或偶然地暴露210.5每月暴露一次每年几次出现在潜在危险环境非常罕见地暴露发生事故或危险事件的可能结果造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，把需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点

24、。在两个参考点1100之间，插入相应的中间值，列出如表4所示的可能结果的分值。表4 发生事故或危险事件可能结果的分值分值可能结果分值可能结果1004015大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡731严重，严重伤害重大，致残引人注目，需要救护危险性判定标准确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低。当危险性分值在2070时，则需要加以注意；危险性分值70

25、160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表5。表5 危险性分值分值危险程度分值危险程度32016032070160极其危险，不能继续作业高度危险，需要立即整改显著危险，需要整改207020可能危险，需要注意稍有危险，或许可以接受5.2.4作业条件危险性分析法的特点及适用范围作业条件危险性分析法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比

26、较清楚、醒目。但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。5.4工作危害分析法(JHA)5.4.1概述工作危害分析法是一种较细地分析工作过程中存在危险有害因素的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤的危险品有害因素和可能的事故，设法消除危险有害因素。5.4.2分析程序把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等。（1）说明一个步骤。（2）对于每一步骤要问可能发生什么事故。（3）识别每步的主要危险有害因素后果。（4）识别

27、现有安全控制措施。（5）进行风险评价。（6）建议安全工作步骤。5.4.3评估危害发生的可能性（L）取值标准，见表2表1 可能性（L）取值标准分数偏差发生频率安全检查操作规程或有针对性的管理方案员工胜任程度（意识、技能、经验）监测、控制、报警、联锁、补救措施5每天、经常发生、几乎每次作业发生从不按标准检查没有不胜任（无任何培训、无任何经验、无上岗资格证）无任何措施，或有措施从未使用4每月发生很少按标准检查、检查手段单一，走马观花有，但不完善，但只是偶尔执行; 不够胜任（有上岗资格证，但没有接受有效培训）有措施，但只是一部分，尚不完善3每季度发生经常不按标准检查、检查手段一般有，比较完善，但只是部

28、分执行一般胜任（有上岗证，有培训，但经验不足，多次出差错）防范控制措施比较有效、全面、充分，但经常没有效使用2曾经发生偶尔不按标准检查、检查手段较先进、充分、全面有，详实、完善，但偶尔不执行胜任，但偶然出差错防范控制措施有效、全面、充分，偶尔失去作用或出差错1从未发生严格按检查标准检查、检查手段先进、充分、全面有详实、完善，而且严格执行高度胜任（培训充分，经验丰富，安全意识强）防范控制措施有效、全面、充分。5.4.4评估危害及影响后果的严重性（S）半段标准危害及影响后果的严重性（S）等级法律、法规及其他要求人财产（万元）停工环境污染、资源消耗分公司形象5违反法律、法规发生死亡50主要装置停工大

29、规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤10一般装置或设备停工企业内范围内中等污染市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间歇不适50主要装置停工大规模、公司外重大国内影响4潜在违反法规丧失劳动30主要装置或设备部分停工企业内严重污染行业内、省内3不符合企业的安全生产方针、制度、规定6-10级工伤10一般装置或设备停工企业内范围内中等污染市内影响2不符合企业的操作程序、规定轻微受伤、间歇不适10受影响不大，几乎不停工装置范围 污 染企业及周边区内影响1完全符合无伤亡无损失没有停工

30、没有污染形象没有 受损（3）风险度判定标准表3 风险度判定标准严重性风险度可能性123451123452246810336912154481216205510152025（4）险度与风险控制措施实施要求，见表4表4风险度与风险控制措施期限表风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限2025不可容忍1在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估立刻整改17-20巨大风险2采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改13-16重大风险3制定计划，更改操作规程，降低风险，持续改进。1年内整改、治理9-12中等4可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内

31、整改、治理4-8可容忍5可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费时治理4轻微或可忽略的风险6无需采用控制措施，但需保存记录随时作参考7.1.2JHA法不可接受风险准则公司3级为不可接受风险，2、1级风险为重大风险。7.1.3作业条件危险性分析法（LEC）取值标准（1）发生的可能性（L）取值标准，见表5表5事故或危险情况发生可能性判定标准事故或危险情况发生可能性完全会被预料到相当可能不经常，但可能完全意外，极少可能可以设想，但高度不可能极不可能实际上不可能L值106310.50.20.1（2）暴露于危险环境的频率取值标准，见表7表7 人员暴露于危险环境的频繁程度（E）判别标准暴露

32、于危险环境的情况连续暴露于潜在危险环境（t5小时）逐日在工作时间内暴露(2小时t5小时）每周一次或偶然地暴露1小时t2小时每月暴露一次（0.5小时t1小时）每年几次出现在潜在危险环境（10分钟t0.5小时）非常罕见地暴露（t10分钟）E值1063210.5（3）事故后果（C）取值标准，见表8表8 事件后果（C）判别标准分数法律、法规及其他要求人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏环境破坏形象受损程度100严重违反法律、法规和标准大灾难，许多人死亡一次事故直接经济损失在100万元及以上大面积环境破坏重大国际或国内影响40违反法律、法规和标准灾难，数人死亡一次事故直接经济损失在50万元及以上，100万

33、元以下企业及周边环境破坏全市、同行业影响15潜在违反法规和标准非常严重，一人死亡一次事故直接经济损失在25万元及以上，50万元以下企业范围内环境破坏化医集团影响7不符合上级的方针、制度严重，重伤、严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下车间范围内受影响本企业3不符合企业规章制度重大，轻（微）伤一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下设备、设施周围受影响本车间、部门1不利于基本的安全卫生要求引人注目，一般无损伤一次事故直接经济损失1万元以下基本无影响本岗位或作业点（4）风险值与风险等级的判断标准，见表8表8 风险值（D）及风险等级的确定（D）分数值危险程度风险等级32

34、0极其危险，不能继续作业1160-320高度危险，要立即整改270-160显著危险，需要整改320-70一般危险，需要注意420稍有危险，可以接受5（5）LEC法不可接受风险准则公司3级风险为不可接受的风险，2、1级风险为重大风险。7.1.4预先危险性风险分析法危险性标准危险性等级划分表级别危险程度可能导致的后果1安全的不会造成人员伤亡及系统损坏2临界的处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤亡、系统损坏或降低系绩性能，但应予以排除或采取控制措3危险的会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范对策措施4灾难性的造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除，应进行重点防范(1)PHA法不可接受风险准则公司3级风险为不可接受的风险，4级风险为重大风险。7.2对下列四种情况，可直接定为不可接受的风险7.2.1不符合职业健康安全法律、法规及标准的；7.2.2相关方有合理抱怨或要求的；7.2.3曾发生过事故，现仍无有效控制措施的；7.2.4直接观察到可能导致事故的危险源，且无适当控制措施的。8风险评价结果根据风险评价结果和不可接受的风险评价准则，确定此次评价是否评价出不可接受的风险；对于存在不可接受的风险，进行原因分析，查找出隐患，制定相应的整改措施。