主生产计划的编制h课件.ppt

1、第8章 主生产计划(MPS)的编制o8.1MPS概述n8.1.1什么是主生产计划n8.1.2主生产计划在ERP中的层次关系n8.1-3主生产计划的作用o8.2MPS的编制原则及编制步骤n8.2.1MPS的编制原则n8.2.2MPS的编制步骤o8.3确定MPS需求数据n8.3.1需求的种类及与MPS间的关系n8.3.2MPS的主要需求数据源n8.3.3准确确定MPS需求数据的重要性o8.4编制MPS初步计划n8.4.1编制MPS计划的有关术语n8.4.2编制MPS计划的基本步骤n8.4.3编制MPS计划案例o8.5编制粗能力计划(RCCP)n8.5.1资源清单法的基本步骤n8.5.2用资源清单法

2、编制粗能力计划的案例o8.6评估MPSn8.6.1同意MPS初步计划n8.6.2否定MPS初步计划o8.7批准下达MPS11/26/202218.1MPS概述o什么是主生产计划n主生产计划(Master Production Schedule，MPS)是对企业生产计划大纲的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中：(1)生产什么项目(通常是具体的产品)；(2)生产多少；(3)什么时间交货；(4)生产批量。n主生产计划的计划展望期一般为318个月，一般按周或月分解。主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。11/26/202228.1MPS概述o主生产计划在ERP中的层次关系n对于E

3、RP共有五个层次的计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计划，它与其它计划间的关系可由下图描述。11/26/202238.1MPS概述o主生产计划的作用n主生产计划的质量将大大影响企业的生产组织工作和资源的利用。若主生产计划的质量欠佳，则：将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，或是大量劳动力或设备的闲置；将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压，占用大量资金；将会降低对用户的服务水平；最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。11/26/202248.1MPS概述o主生产计划的作用n把销售与运作规划中的产品系列具体化，确定出厂产品，使之

4、成为展开MRP与CRP运算的主要依据，它起着承上启下，从宏观计划向微观计划过渡的作用。识别生产品种 安排生产时间 确定生产数量 产品提前期限制 主生产计划 预测 生产计划大纲 客户订单 能力限制 图5-2 主生产计划的输入输出 11/26/202258.1 MPS概述-主生产计划印象11/26/202268.2MPS的编制原则及编制步骤oMPS的编制原则n最少项目原则n独立具体原则n关键项目原则nFAS简化MPS11/26/202278.2MPS的编制原则及编制步骤oMPS的编制步骤11/26/202288.3确定MPS需求数据o需求的种类及与MPS间的关系n在 ERP中，需求是指对特定产品需

5、要的数量和时间。需求可分为两种：独立需求和相关需求。独立需求由 MPS来编制计划，相关需求由 MRP来完成计划编制工作。MPS安排指导生产以满足来自独立需求的需要，独立需求通常是指最终项目，但有时也指维修件，可选件或工厂自用件，一般是预测而来的。11/26/202298.3确定MPS需求数据oMPS的主要需求数据源n(1)未交付的订单；n(2)预测；n(3)工厂内部需求；n(4)备件；n(5)客户的选件和附件；11/26/2022108.3确定MPS需求数据o准确确定MPS需求数据的重要性n保证MPS的准确性和可靠性是正确制定MRP计划、车间作业计划等计划的基础。否则，如果过低的估计了需求，则

6、可能造成原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压。11/26/2022118.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n(1)时区与时界n(2)毛需求量n(3)计划接收量n(4)预计可用库存量n(5)安全库存量n(6)净需求量n(7)批量规则直接批量法(按需定量法)固定批量法(最小批量法)固定周期法(以期定量法)经济批量法(最小费用法)n(8)计划产出量计划产出量：为了满足净需求，系统根据设定的批量计算得出的供应数量。n(9)计划投入量n(10)可供销售量11/26/2022128.4编制MPS初步计划o编制MPS的

7、有关术语n时区(Time Zone)与时界(Time Fence)MPS将其计划展望期按顺序划分为三个时区1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21计划周期当前时期需求时界计划时界需求时区计划时区预测时区总装提前期累计提前期（采购加工）计划展望期或总提前期11/26/2022138.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n毛需求量(Gross Requirement)给定的计划周期内，项目的总需求量。毛需求计算与需求类别(独立需求或相关需求)有关。毛需求量的确定如下公式：();.()max(),();.().ddppD ttt

8、GR tD tF ttttF ttt GR(t):t时段毛需求量D(t):t时段实际订单量F(t):t时段需求预测量tp:需求时界Td:计划时界11/26/2022148.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n计划接收量(Scheduled Receipts)又称为预计入库量，是指在给定的计划周期内，项目预计完成的总数。ERP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”或“计划接收量”，并作为届时可用库存的一部分来处理。11/26/2022158.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n预计可用库存量(Projected Available Balance

9、)指预计未来某个计划周期可用的期末库存量；预计可用库存量与现有库存量不是一个概念，它是在现有库存量的基础上扣除用于其他用途的一分配量。公式：PAB=前一周期的可用库存量+本周期计划接收量-本周期毛需求量+本周期计划产出量11/26/2022168.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n安全库存量(Safety Stock)库存的最低限度。作用：预防需求或供应方面的不可预料的波动；避免生产或供应中断；减缓用户需求与工厂之间、供应商与工厂之间、制造与装配之间的矛盾；充分利用现有的资源，满足客户的需求。11/26/2022178.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n净需求量(Net R

10、equirement)任意给定的计划周期内，某项目实际需求量。同样，项目的计需求量与项目的需求类别(独立Or相关)有关，MPS-独立需求。公式：净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存11/26/2022188.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n批量规则(Lot Sizing)实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须按照“一定的数量”来进行。影响因素：订货成本运输成本在制品成本批量规则直接批量法(Lot for Lot)固定批量法(Fixed Quantity)固定周期法(Fixed Time)经济批量法(Economic Order

11、Quantity)11/26/2022198.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n计划产出量(Planned Order Receipts)当有净需求产生(Net Requirement0),系统依据批量规则计算得到的计划量称为计划产出量。n计划投入量(Planned Order Releases)依据计划产出量、物料提前期及物料的成品率(合格率或损耗率)等计算出的投入数量11/26/2022208.4编制MPS初步计划o编制MPS的有关术语n可供销售量(Available to Promise)某个计划周期间，当计划产量量超过订单(或合同)数量，这个“超出量”就是可供销售量。销售人员

12、同临时客户洽谈供货的重要依据。公式：可供销售量=某个周期的计划产出量(包括计划接收量)-该周期的订单(合同)量总和11/26/2022218.4编制MPS初步计划o编制MPS计划的基本步骤 11/26/202222主生产计划的重要性主生产计划的重要性需需 求求供供 应应 承上启下承上启下：将宏观计划转换为微观计划：将宏观计划转换为微观计划 沟通内外沟通内外：集成市场信息与内部信息：集成市场信息与内部信息微观计划微观计划宏观计划宏观计划 编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位编制主生产计划的主管计划员是一个极其重要的岗位 (熟悉市场、客户、产品、生产、能力资源熟悉市场、客户、产品、生产、

13、能力资源)11/26/202223 需需 求求 计计 算算 物 料 号：10000 物料名称：X 提 前 期：1 周 现有库存量：8安全库存量：5批 量：10 时 段 毛需求计划接收量预计库存量 净需求计划产出量计划投入量当期6/106/176/247/017/087/15712888810101010101010576613 2 5610(10)(10)(10)注：1 在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量 2 净需求考虑了补充安全库存量8+10-126-8=-26-8=-22+5=711/26/202224 主生产计划主生产计划(MPS)报表物 料 号：100000 物料名称

14、：X 安全库存量:提 前 期：1 周 批 量：现有库存量：8 批量增量：51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量 预计库存量时 段当期12345512865 555522777109 5 55 566 5135 5 5 55111312108 1361068 5127127净需求计划产出量计划投入量可供销售量710101010101020201010 2513 3 8261428885 02/0302/10 02/17 02/24 03/03 03/1003/17 03/24 03/31 04/07 04/14(10)(10)(1

15、0)(10)(20)时段时段 控制计划稳定性时段时段 根据需要人为设定需求时界内需求时界内 按合同量按合同量需求时界外需求时界外按预测按预测/合同大者合同大者计划期计划期 不低于产品总提前期 计划的预见性强11/26/202225编制MPS案例例题例题编制编制MPS 假定某叉车厂期初库存为假定某叉车厂期初库存为160台，安全库存量为台，安全库存量为20台，台，生产批量为生产批量为200台，需求时界台，需求时界2，计划时界，计划时界6，则，则MPS计划如表计划如表5-6所示。所示。11/26/202226编制MPS练习物料代码：物料代码：A009 计划员：计划员：LH 计划日期：计划日期：物品名

16、称：物品名称：VCD 型号：型号：XS-1 可用库存量：可用库存量：10 安全库存：安全库存：5生产提前期：生产提前期：7天天 每批次批量：每批次批量：10 批次最大为批次最大为4批批 需求时界：需求时界：3 计划时界：计划时界：7 第第1期计划接受量为期计划接受量为20 计划按周编制计划按周编制周12345678910预测量15 30 10 30 18 30 32 25 30 20合同量20 25 20 25 20 16 35 20 28 25毛需求量11/26/2022278.5编制粗能力计划(RCCP)o粗能力计划(Rough-Cut Capacity Planning)n又称为资源需求

17、计划，它是将主生产计划转换成对关键工作中心的能力(包括劳动力、设备、资金、库存空间等)需求的方法。n未进行粗能力计划平衡的主生产计划是不可靠的。n目前常用的粗能力计划编制方法是资源清单(Bill of Resource)法。11/26/2022288.5编制粗能力计划(RCCP)o资源清单法的基本步骤：n定义关键资源(关键工作中心)；n从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品；n对每个代表产品，确定其单位产品对关键资源的需求量-资源清单；n分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。11/26/2022298.5编制粗能力计划(RCCP)o资源清单法编制RCCP案例n某产品A对应的主生

18、产计划、工艺路线及工时定额信息和物料清单如下所示：B(1)AC(2)D(4)E(1)F(1)图图1 1：产品：产品A A的物料清单的物料清单计划周期计划周期12345678910主生产计划主生产计划25252020202030303025表表1 产品产品A的主生产计划的主生产计划11/26/2022308.5编制粗能力计划(RCCP)项目项目工序号工序号关键工作中心关键工作中心单件加工时间单件加工时间(h)生产准备时间生产准备时间(h)平均批量平均批量单件准备时间单件准备时间(h)单件总时间单件总时间(h)A10300.090.40200.02000.1100B10250.060.28400.

19、00700.0670C10150.141.60800.02000.160020200.071.10800.01380.0838E10100.110.851000.00850.118520150.260.961000.00960.2696F10100.110.85800.01060.1206关键工作中心能力关键工作中心能力3025201510额定能力（小时额定能力（小时/周期）周期）3.02.05.514.05.5o资源清单法编制RCCP案例(续)表表2 产品产品A的工艺路线及工时定额的工艺路线及工时定额表表3 关键资源的额定能力关键资源的额定能力11/26/2022318.5编制粗能力计划(R

20、CCP)o资源清单法编制RCCP案例(续-解)n解：根据编制步骤，前3步已知条件已经给出；第4步：分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议关键工作中心关键工作中心单件加工时间单件加工时间单件生产准备时间单件生产准备时间(h)单件总时间单件总时间(h)10152025300.220.540.140.060.090.01910.04960.03760.00700.02000.23910.58960.16760.06700.1100合计合计1.050.12331.1733产品产品A的能力清单的能力清单注：结合图注：结合图1 1与表与表3 3，W

21、C10WC10在在E E、F F上单件加工时间上单件加工时间0.22=0.110.22=0.111+0.111+0.111-1-对于单件产品对于单件产品A A WC15 WC15在在C C、F F上单件加工时间上单件加工时间0.54=0.140.54=0.142+0.262+0.261-1-对于单件产品对于单件产品A A11/26/2022328.5编制粗能力计划(RCCP)o资源清单法编制RCCP案例(续-解)项目项目计计 划划 周周 期期总计总计关键工作中心关键工作中心1234567891030252015102.751.684.1914.745.982.751.684.1914.745.

22、982.201.343.3511.794.782.201.343.3511.794.782.201.343.3511.794.782.201.343.3511.794.783.302.015.0317.697.173.302.015.0317.697.173.302.015.0317.697.172.751.684.1914.745.98总工时总工时29.3429.3423.4623.4623.4623.4635.2035.2035.2029.34287.46产品产品A的粗能力需求计划的粗能力需求计划产品产品A的粗能力分析的粗能力分析项项 目目计计 划划 周周 期期关键工作中心关键工作中心能力

23、分析能力分析1234567891030需求负荷需求负荷2.752.752.202.202.202.203.303.303.302.75总能力总能力3.03.03.03.03.03.03.03.03.03.0能力超能力超/欠欠0.250.250.800.800.800.80-0.30-0.30-0.300.25负荷率负荷率92%92%73%73%73%73%110%110%110%92%11/26/2022338.6评估MPSo制定出MPS的初步计划后，应向有关决策和管理部门提交计划及其分析结果。o两个结果：n同意MPS初步计划两个前提MPS应该与生产计划大纲保持一致，数量上；市场的需求与企业的生产能力基本平衡。n否定MPS初步计划，然后重新平衡和调整改变预计的生产量；改变生产能力。11/26/2022348.7批准下达MPSoMPS经过评估后，应该召开会议批准之。o批准后的MPS下达给有关使用部门：n制造部门；n采购部门；n工程技术部门；n市场/销售部门；n财务部门。11/26/202235小结o8.1MPS概述o8.2MPS的编制原则及编制步骤o8.3确定MPS需求数据o8.4编制MPS初步计划o8.5编制粗能力计划(RCCP)o8.6评估MPSo8.7批准下达MPS11/26/202236