TPM全面设备维护保全课件.pptx

1、TPMTPM全面设备维护保全全面设备维护保全1 1、专心听讲（请手机、专心听讲（请手机 “收声收声”）。）。2 2、积极思维（杜绝、积极思维（杜绝“鱼眼鱼眼”现象）。现象）。3 3、互动学习（敞开心胸，积极投入）。、互动学习（敞开心胸，积极投入）。4 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。但须保持安静）。5 5、拒绝干扰（非紧急情况下，、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。请勿接受干扰）。6 6、禁止在课室内吸烟。、禁止在课室内吸烟。小憩及用餐后请准时回到课室小憩及用餐后请准时回到课室切勿流连忘返切勿流连忘返温馨提示温馨提示课程大纲课程大纲第

2、一讲：与时俱进了解全员设备管理TPM第二讲：科学管理设备专业保全实务第三讲：全发皆兵开展全员设备自主管理 与OEE计算第四讲：无穷无尽设备长期处于最佳状态第一讲：第一讲：与时惧进与时惧进 了解全员设备管理了解全员设备管理TPMTPM我是谁？我是谁？一流企业必备的要素有哪些？一流企业必备的要素有哪些？成成果果目目标标体体质质目目标标挑挑战战极极限限管管理理体体系系(TPI)TPI)(6(6)T P MT P M人的体质:科学的分析 提高思考力物的体质:体现处于 理想状态的设备Boom-UpBoom-Up教育、培训教育、培训世界世界500500强强秘密武器秘密武器TPMTPM的起源的起源 1-BM

3、事后保全事后保全 2-CM改良保全改良保全 3-PM预防保全预防保全 4-MP保全预防保全预防 5-PM生产保全生产保全 Break down MaintenanceCorrective MaintenancePreventive MaintenanceMaintenance PreventionProductive maintenance美国美国50-6050-60发展发展中国中国2020世纪世纪9090年代年代中期导入中期导入 TPM历程历程韩国韩国80-9080-90再发展再发展日本日本60-7060-70发展为发展为TPMTPM (1)(1)追求经济性 (挣钱的PMPM)(2)(2)整

4、个系统(MP-PM-CMMP-PM-CM)(3)(3)员工的小组自主管理活动TPM 生产 保全预防 保全T P M T P M 的的 原原 始始 定定 义义 1.把最大限度提高设备效率为目标把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进以小组的自主活动推进PM.TPM活动规模活动规模制造制造

5、保全保全参谋参谋局部局部TPMTPM生产生产营业营业集团集团支援支援参谋参谋开发开发全面全面TPMTPM本公本公司司协作协作公司公司供应供应商商合作合作公司公司顾客顾客供应链供应链TPMTPM第部分第I部分阶段 I 阶段 自自主主管管理理安全环境主题改善专专业业保保全全情报管理教育训练品质保全事务效率5 5 S S 活活 动动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM 8TPM 8大支柱活动大支柱活动涵盖全面管理八大课题，涵盖全面管理八大课题，体现全员全业务高效率。体现全员全业务高效率。TPMTPM的理念的理念自己的设备自己来保全自己的设备自己来保全追求设备的正常状

6、态追求设备的正常状态主题改善活动主题改善活动专业保全活动专业保全活动自主管理活动自主管理活动初期管理活动初期管理活动品质保全活动品质保全活动有组织的教育、培训有组织的教育、培训改善改善人的体质人的体质改善改善设备体质设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费消灭设备浪费我是制造的人我是制造的人你是维修的人你是维修的人维持、改善设备维持、改善设备改善改善企业体质企业体质比设备比设备强的人强的人设备能力的设备能力的最大发挥最大发挥创创造造充充满满活活力力工工厂厂TPMTPM的的3 3大思想大思想TPM=PM +ZD +TPM=PM +ZD +SGSG活动活动 预防哲学预防哲学 -确立预防的条件(分析问题

7、，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0 0”目标目标 -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标 在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键 全员参与经营全员参与经营-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全 设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9

8、708090199819992000提高提高38%307392210100300500199819992000提高提高 87 87%单位：台/套工程不良率工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果推进推进TPMTPM的目标及的目标及4 4大成果大成果有形效果有形效果无形效果无

9、形效果全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPMTPM四大目标：故障四大目标：故障0 0化，不良化，不良0 0化，灾害化，灾害0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！第二讲：第二讲：科学管理科学管理 篇篇设备专业保全实务设备专业保全实务Money(钱)Method管 理 方 式Produc

10、tion Control工程管理Quality Control品质管理Cost Control成本管理Delivery Control交货期管理Safety&Pollution安全环境管理ManpowerAuthorization Plant Engg.&Maintenance InventoryControl(P P)生 产 量(Q Q)品 质(C C)成 本(D D)交 货 期(S S)安全卫生环境(M M)工作热情Human Relation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出设备管理设备管理 在生产活动中的位置在生产活动中的位置实例：观

11、摩实例：观摩500强强世界世界500500强如何管理设备？强如何管理设备？1.设备是？设备是？，指建筑、机器、装置等在企业内长久使用和提供利益的物件，按目的来分类的话可分为生产设备、能源设备、研究开发设备、输送设备、销售设备、管理设备等；按形状来分类的话可分为土地、建筑、机器及装置、车辆、船舶、工具、器具等。2.设备管理的领域设备管理的领域广义上来讲，有效使用从设备的调查、研究、设计、制作、安装开始，通过运转、保全，最后到废弃的设备的一生，是指提高企业生产性的活动。狭义的设备管理，指设备安装完毕后的设备保全管理。3.广义的设备管理广义的设备管理(管理设备一生管理设备一生)你知道设备管理吗？你知

12、道设备管理吗？1.1.设备管理目的设备管理目的:ManMachine(设备管理设备管理)Material(材料管理材料管理)MethodProduction(工序管理)Quality(品质管理)Cost(成本管理)Delivery(期限管理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理)2.2.设备管理目标设备管理目标:设备故障最小化设备故障最小化缩短停止时间缩短停止时间降低保养费用降低保养费用可靠性可靠性维护性维护性/生产性生产性紧急性紧急性最少费用最少费用最大的设备效益最大的设备效益为提高设备管理的为提高设备管理的效果，非常需要效果，非常需要有计有计划的设备管理！划的设备管理！设备管理

13、的目的及目标设备管理的目的及目标指标目标对象1)设备等级别故障件数2)故障等级别发生件数3)PROCESS故障件数4)设备故障强度率5)设备故障度数率6)计划保全达成率 A级设备B级设备C级设备大故障中故障小故障泄漏,污染,堵塞,复合因素造成的压力,温度,流量异常A级A级计划保全的目标事例计划保全的目标事例计算方法计算方法故障1故障2故障3故障4MTBF 一般以（一般以（）为单位）为单位设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。设备从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR 一般以（一般以（）为单位）为单位设备从故障发生到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。设备从故障发生到修理结束，能够

14、正常生产为止的平均处理时间。开始结束整体运转时间整体运转时间故障故障14修理时间之和修理时间之和整体故障件数整体故障件数MTBF=MTTR=4（整体故障件数）（整体故障件数）设备管理设备管理2 2大重要指标，你管理几个？大重要指标，你管理几个？请计算MTBF和MTTR：9月11日 设备总运转时间：8小时 （8:0012:00，13:3017:30）设备发生故障记录如下：9:10 故障，通知维修，9:20分正常；10:00 故障，15分钟后修复；14:00 故障，14:05 找到维修员，14:15分修复；15:30 故障，停止了5分钟。设备管理设备管理2 2大重要指标，你管理几个？大重要指标，你

15、管理几个？依依 靠靠 TPM TPM 的的 设备管理设备管理 的的 分分 担担原 因设 计 不 良操 作 不 良施 工 不 良运 转 不 良操 作 不 良点 检 不 良设 备 寿 命修 理 不 良诊 断 不 良对 策制造不发生故障的设备彻底验收试运转设备正确的运转操作正确的机器检查延长机器寿命提高保全信赖性故障率偶发故障年数劣化故障初期故障活 动M P 活 动自主管理活动预防保全活动改良保全活动预知保全活动担 当计 划 部 门设 计 部 门工 事 部 门运 转 部 门保 全 部 门综合的PMTPM专业保全的必要性专业保全的必要性 生产活动要想更加有效率地进行，保持设备一定的信赖度是基本条件。保

16、持和维持其信赖度的活动就是保全活动。保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进。专业保全有效地运作反映在减少事后保全上。特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理，已扩大到设备安装时的 MP 活动，专业保全其重要性越来越大。专业保全的目的专业保全的目的 降低从设备的设计降低从设备的设计 制作到运行制作到运行 保全为止，即设备的保全为止，即设备的 LC(Life LC(Life Cycle)Cycle)、设备本身的成本设备本身的成本(Initial Cost)Initial Cost)、保全等的维持费用、设备劣保全等的维持费用、设备

17、劣化损失等的总成本（化损失等的总成本（TOTAL COSTTOTAL COST），提高企业的生产性。），提高企业的生产性。专业保全的目的=设备随时都能发挥其应有的机能设备随时都能发挥其应有的机能 /尽量减少成尽量减少成本本=目的最大化/手段最小化。因此，活动分为两个。一个是设备的信赖性提高一个是设备的信赖性提高。彻底地消除设备保全，换句话说是不让不让设备发生故障的活动。设备发生故障的活动。另一个是保全性提高。另一个是保全性提高。对设备的作业更加效率地处理，即故障发生故障发生时及时修理的活动时及时修理的活动。专业保全就是对设备的综合管理专业保全就是对设备的综合管理设备保全方式设备保全方式 如何如

18、何 区分区分？保保全全方方式式计划保全计划保全(PM)非计划保全非计划保全 (UM)预防保全预防保全(PM)改良保全改良保全(CM)事后保全事后保全 (BM)时间基准保全时间基准保全:定期保全定期保全(TBM)状态基准保全状态基准保全:预知保全预知保全(CBM)紧急保全紧急保全(EM)注注)M:Maintenance有计划实施的事后保全有计划实施的事后保全结论：结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全为此制造部门不仅仅管生产还要分担部分保全，而保全部门也要负有生产责任。部门也要负有生产责任

19、。运转和保全是推车的两个轮子运转和保全是推车的两个轮子 STEP活 动 项 目活 动 概 要第1STEP设备评价和把握现状 1.制作设备台帐(或整备)2.实施设备评价:制作评价基准,等级,选定PM设备.PM部位 3.定义故障等级 4.把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5.设定保全目标(指标,效果测定法)1.劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动)2.弱点改善,延长寿命的个别改善 3.防止重大事故、类似事故的再发生 4.减少改善工序故障 1.构筑故障数据管理系统 2.构筑设备保全管理系统(机械履历管理,整修计划,检查计划等)3.构筑设

20、备预算管理系统 4.预备品管理.图面.资料管理等 1.定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑,图面,技术资料管理)2.制定定期保全业务体系程序 3.拟定对象设备.部位选定和保全计划 4.制定.整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等)5.定期保全的效率化和强化外协施工管理 1.引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等)2.制定预知保全业务体系程序 3.选定并扩大预知保全对象设备及部位 4.开发诊断设备.诊断技术 1.对计划保全体制的评价 2.提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等 3.提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4.降抵

21、成本的评价:节减保全费,保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全专业保全TPM STEPTPM STEP体系事例体系事例保保 全全 活活 动动 的的 体体 系系 事事 例例生产计划设定保全目标 重 点 设 备 重 点 部 位制作保全标准修理标准检查标准整备标准保全计划实施保全修理检查整备记录 分析确 认 效 果日常保全教 育安 全预备品管理预算编制记录保全信息反馈改良保全预知保全保全预防选定突发故障故障分析保全费管理提高提高 专业保全技能专业保全技能 的方法的方法向不

22、需要专门技能的好设备转换保全支援器具的开发 适用企业对保全教育的认识与态度企业对保全教育的认识与态度 提高教育效果方法上的问题提高教育效果方法上的问题现象达不到最佳保全技术技能水平提高方案保全教育与激励保全教育与激励 SystemSystem联系联系 如何编制保全组织如何编制保全组织 保全人力保全人力 保全费的预算？保全费的预算？给大家的启示？给大家的启示？分组讨论：分组讨论：VS 保全方式保全方式 BM PM CM MP Pro M Pre MBM PM CM MP Pro M Pre M 发展顺序发展顺序保全组织保全组织 模式模式032415 保全方式保全方式 和和 保全组织保全组织TPM

23、TPM支柱体系（专业保全支柱体系（专业保全)定义定义 对设备的基本性能用最低的成本去维持对设备的基本性能用最低的成本去维持/改善，并消除阻碍生产物流改善，并消除阻碍生产物流的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的的要素。必要时为确保任何时候都能够运转及避免设备故障和产品的不良的发生而开展确立体制的活动。不良的发生而开展确立体制的活动。目标目标培养专家培养专家/构筑正确的保全体制构筑正确的保全体制故障故障 “0 0”良良 “0 0”LOSSLOSS”0 0”保全技术保全技术教育教育O OJ JT T保全信息保全信息电算化电算化4 4提高技能的体制提高技能的体制支援支援 SYS

24、TEMSYSTEMSTEP STEP 活动活动1 12 23 3查找设备查找设备原来状态原来状态分析阻碍分析阻碍生产的因素生产的因素并对策并对策设备性能设备性能标准化标准化消除阻碍消除阻碍生产的因素生产的因素及制定基准及制定基准 开展开展STEPSTEP活动活动引进引进TPMTPM的企业的企业(事例事例)第三讲：第三讲：全民皆兵全民皆兵 篇篇开展全员设备自主管理开展全员设备自主管理为什么要推进自主管理？为什么要推进自主管理？1.分工要求分工要求 传统的生产分工：我管生产，你管维护！设备坏是维修部门的事！2.协作要求协作要求 鹬蚌相争，渔人得利 三不管租界3.学习要求学习要求 单一技能危机一般情

25、况下，存在经营者或管理者因不知操作者的潜力及可能性而低估他们的倾向。所以就使人做一辈子的单纯反复作业也没有感觉到任何的痛苦。给他们提供想做的念头、做的技术时发挥出来的力量和成果是在此书的改善事例等内容之中也能够充分理解得到的。二次谋职困难 自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实

26、现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。什么是自主管理？什么是自主管理？自自 主主 管管 理理 活活 动动 的的 目目 的的正正 确确 的的 操操 作作 劣劣 化化 的的 复复 原原 保全技能教育保全技能教育小小 组组 活活 动动 防止劣化的活动 实现设备的最佳状态 手手 段段目目 的

27、的自自 主主 管管 理理 的的 着着 眼眼 点点着 眼 点攻 击 方 法展 开 程 序6.初期效率浪费1.故障浪费2.准备调整浪费3.空转暂停浪费4.速度浪费5.工程不良浪费1.2.追求最佳状态3.4.调整的调节化5.提高技能6.分析技法1ST 初期清扫2ST 发生源.困难 部位对策3ST 制订准基准书4ST 总点检教育6ST 工程品质保证5ST 自主点检设备的设备的8 8大浪费大浪费 降低了降低了 生产综合效率！生产综合效率！生 产 综 合 效 率的 计 算良品率=100 生产综合效率=时间运转率性能运转率良品率设设 备备 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、暂 停 修 理再

28、加 工 废 弃 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间 (B)管理浪费运转时间 (C)停止浪费实 际(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100 标准 Index 加工数量运转时间加工数量-数量Total operating time（总工作时间，通常是指日历时间）A：Loading time（负荷时间）Not Scheduled B：Running time（运转时间）Idle time Failure C：Theoretical output（理论产出）D：Actual

29、 output（实际产出）Speed loss Minor stops E：Actual output F：Good outputScrapReworkOEE=B/A x D/C x F/EOEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。（未安排）（故障停止时间）（速度损失、瞬间停止）（不良品返工）设备综合效率的定义设备综合效率的定义不良LOSS不良/再作业大 分 类中 分 类计划LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保养公司认可

30、的损失影响OEE的损失设备效率损失（设备效率损失（LOSSLOSS）的分类）的分类3.空转和瞬间停机的损失 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里 清除碎屑 感应器不工作 软件程序出错1.停工和故障的损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载 螺钉和螺帽松开 过渡磨损 缺少润滑油 污染物 4.降低速度的损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损 人为干扰 工具磨损 机器过载2.换装和调试的损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具 寻找工具 安装新工具 调节新设置5.生产次品的损失 由于报废、返工或管理次品所导

31、致的时间损失。其原因有:人工错误 劣质材料 工具破损 软件程序缺陷6.启动稳定的损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度 烤箱需升温到设定温度 去除多余的材料 处理相关原料的短缺 影响影响OEEOEE的六大损失的六大损失设 备工 作 时 间负 荷 时 间计划损失稼动时间停止损失实 际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失 停工、故障 换装、调整 启 动 稳定 空转、瞬停 速 度 降低 废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率 性能稼动率 良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间 负荷时间460分 60分 460分 100=87%100(例)性

32、能稼动率=理论节拍时间 生产数量 稼动时间 0.5分/个 400个 400分 100=50%100(例)良 品 率=加工数量不良数量 加工数量 400个 8个 400个100=98%100(例)(例)0.87 0.50 0.98 100=42.6%0-1 计 划 停 机0-2 教育、早会设备综合效率（设备综合效率（OEEOEE）的计算）的计算运运 转转 部部 门门 的的 自自 主主 管管 理理 活活 动动1阶段阶段.堵塞劣化的活动 13 STEP2阶段阶段.测定劣化的活动 45 STEP3阶段阶段.劣化复原的活动 67 STEP正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)基本条

33、件的整备(清扫,锁紧,加油)异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计)日常点检(运转中的五感点检,巡检)定期点检(定期解体点检,定期更换(过滤器优先更换)小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)故障.不合理的迅速而正确的联络突发性故障修理的援助3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 7STEP 2STEP 1STEP5S（基础）0STEP 自主管理活动自主管理活动 7 STEP7 STEP体系图体系图 自主管理自主管理TPM STEPTPM STEP活动事例活动事例STEP定义定义活动内容活动内容目标目标备注备注大整理全体把本区域没用

34、的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象大整理使用场所只放置有用 的物品5 S 活动0STEP把没有必要的清楚有用的放在近处.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到-活动AREA MAP初期清扫1STEP通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染-提出不合理LIST发生源困难部位对策2STEP去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短 清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难 部位-不合理对策书（PM分析）制定准基准3STEP为有效地维持清扫、注油

35、活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4STEP点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual自主点检5STEP随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原-system flow chart-自主点检check sheet工程品质保证6STE

36、P活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化.不良零化作为工程，设备的 目标以保证品质实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式-CPK管理表-FMEA，FTA.自主管理7STEP按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet自主管理自主管理TPM 1 STEPTPM 1 STEP（初期清扫）活动（初期清扫）活动 目的目的直接接触设备来彻底去除污垢，使潜在缺陷显形并彻底消除。能够用眼睛发现,判断不合理(能够进行检查,并判断异常与否)。设备方面设备方

37、面除去灰尘污染,以使 对劣化、不合理进行复原。使设备容易得到检查。人的方面人的方面通过做清扫来熟悉 活动。班长圈长学习领导艺术。通过五官和接触来提高对设备的好奇心。体会“清扫是检查”。目标目标彻底去除影响或阻碍设备或产品机能的一切潜在微缺陷，即 彻底清扫设备的每一个角落,并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。5S进行了清扫，进行了清扫，怎么怎么TPM还要清扫呢？还要清扫呢？给大家的启示？给大家的启示？分组讨论：分组讨论：VS题目：题目：你考虑过不做清扫的后果吗？你考虑过不做清扫的后果吗？1.发生 2.发生 3.发生 4.发生 第四讲：第四讲：无穷无尽无穷无尽 设备长期处于最佳状态设备长期处于最

38、佳状态TPMTPM小组活动活性化的措施小组活动活性化的措施 可视化看板管理可视化看板管理 活动板活动板 改善提案改善提案 讨论会讨论会 传达教育传达教育 TOP诊断诊断 EVENT竞赛竞赛 发表会发表会 户外活动户外活动看板管理的功效之一：解放管理者看板管理的功效之一：解放管理者看板管理的功效之五：共享目标与成果看板管理的功效之五：共享目标与成果看板管理的功效之四：动态管理的前提看板管理的功效之四：动态管理的前提看板管理的功效之三：营造向上氛围看板管理的功效之三：营造向上氛围看板管理的功效之二：流程透明化看板管理的功效之二：流程透明化可视化看板管理的五大功效可视化看板管理的五大功效管理、间接、

39、支援部门的效率化管理、间接、支援部门的效率化不出现不良的条件设定及其维持管理不出现不良的条件设定及其维持管理开发容易制造的产品，容易使用的设备开发容易制造的产品，容易使用的设备建立建立 灾害灾害“0 0”、公害、公害“0 0”体制体制挑战世界一流水平，展开挑战世界一流水平，展开0 0缺陷活动缺陷活动.教育训练活性化教育训练活性化.全员自主管理全员自主管理.设备专业保全体系化设备专业保全体系化.重点改善项目管理重点改善项目管理组长的集中教育，对组员的传达教育组长的集中教育，对组员的传达教育STEPSTEP别方式，诊断和合格证制度别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全改良保全，定期保

40、全，预知保全项目管理项目管理PROJECTPROJECT队活动队活动,小组活动小组活动导入导入落实落实期期.提高事务效率提高事务效率.构筑品质保全体制构筑品质保全体制.构筑情报管理体制构筑情报管理体制.构筑安全管理体制构筑安全管理体制.TPM.TPM的升华的升华升华期升华期要要 点点重点生产线及人员的现场调查重点生产线及人员的现场调查经营创新与经营创新与TPMTPM的必要性，学习先进的必要性，学习先进成立成立TPM TPM 推进室、委员会、实践小组推进室、委员会、实践小组TPMTPM的基本方针和目标设定的基本方针和目标设定3 3年的整体计划、年的整体计划、1 1年详细计划年详细计划阶层别导入教

41、育阶层别导入教育(管理者管理者,实践小组实践小组)样板活动样板活动区分区分程程 序序导入导入准备准备期期导入导入实施实施期期.企业现场预备诊断企业现场预备诊断.中高层革新意识教育中高层革新意识教育.制订制订TPM TPM 中期推进计划中期推进计划.TPM.TPM导入教育实践活动导入教育实践活动.设置目标管理板设置目标管理板确定重点管理指标并分解确定重点管理指标并分解.TPM.TPM宣誓大会宣誓大会总经理的总经理的TPMTPM宣言在内刊及板报宣传宣言在内刊及板报宣传邀请关系单位，协助单位邀请关系单位，协助单位TPM导导入入的的1515阶阶段段TPM实实战战TPM 导导 入入 准准 备备 体体 制

42、制 构构 筑筑月推进机构各阶层的导入教育基本计划的立案职制样板X6X5X4X3X2X1XTPM推进室(事务局)设置TPM推进委员会的设置各专门委员会和分科会的设置重复小集团组织的修定1.TPM讲演会2.TPM经营 干部课程 培训(部长 以上的 经营干部)3.TPM管理者课程培训 (科长,系长)4.TPM现场 组长养成课 程培训 (staff,职组 班长)5.TPM录像 幻灯片教育6.TPM传达教 育(一般从 业人员)实施计划的立案和事前教育TPM的 k i c k off确立浪费分析系统 和 浪费LOSS的收集目标设定整体计划制作Vision检讨自主保全个别改善发表资料整理水平展开计划制作发表

43、资料整理水平展开计划制作TPM 推推 进进 组组 织织 和和 活活 动动 内内 容容TPM推进委员长常 务1）重复小集团组织制造本部长釜山厂长水源厂长深圳厂长管理部长劳务部长人事部长厂长厂长事务局TPM推进室长推进室推进本部兼任进室专任总部 部门构 成 成 员活 动 内 容周 期工厂TPM推进委员会课TPM推进委员会小组会议委员长：厂长成 员：课长领 导：课长成 员：系长，班长组 长：班长成 员：操作人员工厂TPM方针展开和实施工厂计划日程确认和实施工厂TPM展开和实施课TPM活动内容的立案实施课，TPM活动内容展开和实施小组主题活动1回/月2回以上/月1回/月2）定期会议活动内容事务局课长课

44、长系长系长班长班长小组成员TPM推进委员会工场实施委员会课实施委员会系长主任会议小组会议.保全管理专门分科.专门分科会.轮转专门分科会.枚叶专门分科会.特印设备专门分科会.润滑管理专门分科会.节省能源专门分科会.电气保全专门分科会.技能教育专门分科会.品质保全分科会专门分科会TPM 基基 本本 方方 针针 和和 目目 标标1.全员参加最大限度地发挥现有 设备能力，追求效率化2.极限地降低品质不良3.谋求针对设备高度化而得到技术 和机能兼备的人材培养4.积极推进新技术,新设备的开发,形成技能的技术化,系统化5.从“现状最不好”的认识中推进个别 改善,积极节减成本6.彻底实施5S(包括协作公司),

45、提高 职场环境和士气1.PM优秀事业场奖2.设备综合效率85%以上 或BM同比 150%以上3.设备故障 BM同比 故障度数率 故障强度率 等 1/10以下4.品质事故 BM同比 品质事故金额占生产金额的比率1/10以下5.改善提案 8件/月/人 以上6.节约能源 前年同比 能源金额占生产金额的比率削减6%以上7.安全 劳动灾害 停产灾害0 不休灾害 前年同比 减少60%以上市谷制造部TPM基本方针1987年 目标企业理念经营方针3支柱 快速应变 提高开发力 确立经营基盘明天的挑战 1.成熟社会 来临 2.经营环境 变化 3.企业间竞争 激化背景全社TPM基本方针日本文化中的贡献扩印TPM 展

46、展 开开 程程 序序 的的 决决 定定 事事 例例推 进 项 目导入阶段自主保全活动展开基本方针和推进组织改善活动自主保全展开STEP（TPM导入）85/10 （TPM的普及和实践）86/4 86/10 TPM基本方针的决定 全员参加的TPM年度方针 全员参加减少故障(TPM充实和落实)87/4 87/10（TPM总完成）88/4 88/9PM 奖受奖全员参加保证品质推进组织成果指标的决定各部门推进计划成果的追求建立重复小组组织，设置事务局 对象设备成果指标的决定 实行 目标值决定 计划（向TPM推行委员会报告，事务局统计成果）样板设备的选定和项目队编制,改善实施1ST(初期清扫)2ST(清扫

47、困难部位 发生源对策)3ST(清扫给油基准)4ST(设备总点检)0总点检教育(准备)0总点检教育(组长 教育及传达)5ST(自主点检)6ST(关于品质的 职场总点检)7ST(依靠目标管理的 改善活动)(各工厂、各部门选定样板)(样板的改善 对所有设备开展活动)第1ST(样板)第1ST(全设备)第2ST(样板)第2ST(全设备)第3ST(样板)第3ST(全设备)第4ST (全设备)制定手册 组长教育 润滑 空气 驱动 电气 油压1 油压2 螺丝 水 螺母 蒸气 实行计划实行计划第4ST 设备总点检(分6单位实施)单位课目教育时间传达教育总点检 4-1 润滑 4-2 空.水.蒸气 4-3 驱动 4

48、-4 电气 4-5 油压-1 4-6 油压-2 各单位2h3回=6h传达教育 各单位6h总点检 各单位6h-10h第6ST 关于品质的总检查 (分6单位实施)6-1 作业员作用 6-4 计量F/P管理6-2 整理 6-5 设备精度管理6-3 器工具管理 6-6 运转/异常处理第5ST第6ST第7ST 2-1/2TPM 展展 开开 程程 序序 的的 决决 定定 事事 例例设计业务改善初期管理标准化投资经济性推 进 项 目 (TPM导入)85/10(TPM的普及和实践)86/4 86/10(TPM充实和落实)87/4 87/10(TPM总完成)88/4 88/9保全业务效率化保全技术的确立.对应自

49、主保全小组活动 预防保全体制的充实.依据MTBF分析表的信 赖性和保全性的改善.彻底的改良保全.M-Q分析和精度管理对工厂派遣PM指导员 基本条件整备 年间保全日历 作成整备基准月间工事计划会议 MTBF分析表 展开SMP作战 样板中心WORST 设备个别对象 开始 日日对策 M-Q分析 精密管理基准 M-Q管理表保全管理系统整备保全作业的效率化保全情报的系统化保全费管理备品.润滑管理 分驻保全体制的实施 根据电脑的 保全情报 保全作业表格的改善 保全数据库 FEED BACK 系统的整备部门别.目的别 保全费的把握 输出部分的改善 停产损失的把握 在库管理系统化 润滑管理改善保全技能教育训练

50、基础课程110h (3日/月5个月)整备课程110h (3日/月5个月)基础 基础1日 1/18 2/3 1日研修 研修 第2回(11名)第3回(9名)第1回(15名)第1回(13名)第4回(9名)第5回(9名)第2回(6名)第3回(6名)第4回(6名)初期管理系统MTC管理技术基准的制订和积累追求投资经济性 初期管理系统化MTC管理系统开发制定共同基准,个别基准经济性工程学研修 试行适用于MP设计经济计算基准化事例研究2-2/2导入准备阶段的推进重点导入准备阶段的推进重点(1)说服TOP使其成为TPM的信 奉者(2)通过培养管理者的管理和改善 能力,提高自信心和指导力(3)方针的确立(方针.